本发明公开了一种汽车用粘结式平衡块及其制备工艺。汽车用粘结式平衡块包括依次连接的平衡块体、粘胶部和离型纸；平衡块体由金属粉末或硅酸盐水溶液处理的不锈钢粉末和复合树脂、添加剂构成；不锈钢粉末按照质量百分比包括以下组分：碳≤0.12%、硅≤1%、锰≤2%、磷≤0.045%、硫≤0.03%、铬16?20.2%、镍8?10.5%，余量为铁及不可避免的杂质；金属粉末由铁粉混合镍或铬制成，铁粉与镍的质量比为10:1?2，铁粉与铬的质量比为10:0.5?1.5。本发明的汽车用粘结式平衡块具有柔软性优异，可随意切断成任意重量、防氧化、防锈性能好，粘附力强且持久的优点。

1.一种汽车用粘结式平衡块，其特征在于，包括依次连接的平衡块体、粘胶部和离型纸；所述平衡块体由金属粉末或不锈钢粉末和复合树脂、添加剂构成，所述不锈钢粉末经硅酸盐水溶液处理；所述不锈钢粉末按照质量百分比包括以下组分：碳≤0.12%、硅≤1%、锰≤2%、磷≤0.045%、硫≤0.03%、铬16-20.2%、镍8-10.5%，余量为铁及不可避免的杂质；所述金属粉末由铁粉混合镍或铬制成，铁粉与镍的质量比为10:1-2，铁粉与铬的质量比为10:0.5-1.5。

为解决现有技术的不足，本发明提供了一种厚膜磁元件的制备方法，包括：步骤1：制备基板。步骤2?1：取磁性金属粉末与玻璃粉末后混合均匀并加入有机介质，调制得到磁材料浆液。步骤2?2：取导电金属粉末与玻璃粉末后混合均匀并加入有机介质，调制得到导体材料浆液。步骤3：先将磁材料浆液在惰性气体保护下均匀的喷涂在基板上，再将导体浆液均匀的喷涂在基板上。步骤4：基于低温共烧技术，在基板上扫描得到导磁层和导电层。步骤5：采用有机溶剂将未扫描的地方溶解，使其脱离基板。本发明制备的厚膜磁元件具有高导磁性、小体积和高功率密度的优点。且在工作环境温度出现剧烈变化时，工作参数变化幅度小于10％，性能变化近似于线性。

1.一种厚膜磁元件的制备方法，其特征在于，包括：步骤1，以陶瓷材料作为厚膜磁元件的基板，基板厚度不超过0.3mm，并将基板表面打磨光滑后待用；步骤2-1，制备磁材料浆液：首先按质量比磁性金属粉末：玻璃粉末＝4：0.8-1.5取磁性金属粉末与玻璃粉末后混合均匀；然后在混合粉末中加入有机介质，调制均匀得到所述磁材料浆液；步骤2-2，制备导体材料浆液：首先按质量比导电金属粉末：玻璃粉末＝4：0.7-1.2取导电金属粉末与玻璃粉末后混合均匀，然后在混合粉末中加入有机介质，调制均匀得到所述导体材料浆液；步骤3，基板印刷：首先将步骤2-1所得磁材料浆液在惰性气体保护下均匀的喷涂在基板上；然后将步骤2-2所得导体浆液均匀的喷涂在基板上；步骤4，基于低温共烧技术，将基板加热至900℃并烘干后，按照设定的区域，首先利用激光扫描磁材料浆液区域，从而在基板上形成磁膜，得到导磁层；然后利用激光扫描导体材料浆液区域，形成导线回路，得到导电层；步骤5，步骤4所述激光扫描操作完成后，采用有机溶剂将未扫描的地方溶解，使其脱离基板，从而在基板表面形成所需要的加工图形；得到所述厚膜磁元件。

本发明一种高温合金焊丝制备方法，包括以下步骤：（1）通过真空熔炼，对钢水进行脱硫、脱氧和脱磷，并进行精炼制成铸锭；（2）锻造：锻造温度大于等于1200℃；锻至Φ＞25.8mm×25.8mm的圆形坯料，锻造过程中回炉一次。（3）热连轧工艺：（4）固溶酸洗：将盘条在1100℃熔盐固溶0.8?1.3小时，酸洗20?35分钟；（5）盘条粗拉，60%硫酸溶液电解清洗，烘干，充氢退火，60%硫酸溶液电解清洗，水洗，烘干，1000?1100℃充氢退火，冷却；（6）盘条精拉，酸洗、水洗和烘干；（7）表面涂油；（8）矫直；（10）收线绕盘，送入收线绕盘装置内进行收线；成品的焊丝直径为0.86?0.91mm;松弛直径为：250?890mm；翘距B19mm。本发明减少应力，保证焊丝的松弛直径和翘距，提高生产效率。

1.一种高温合金焊丝制备方法，其特征在于：包括以下步骤：（1）通过真空熔炼，对钢水进行脱硫、脱氧和脱磷，并进行精炼制成铸锭；（2）锻造：锻造温度大于等于1200℃；锻至Φ＞25.8mm×25.8mm的圆形坯料，锻造过程中回炉一次；（3）热连轧工艺：（4）固溶酸洗：将盘条在1100℃熔盐固溶0.8-1.3小时，酸洗20-35分钟；（5）盘条粗拉，60%硫酸溶液电解清洗，烘干，充氢退火，60%硫酸溶液电解清洗，水洗，烘干，1000-1100℃充氢退火，冷却；（6）盘条精拉，酸洗、水洗和烘干；（7）表面涂油；（8）矫直；（10）收线绕盘，送入收线绕盘装置内进行收线；所述收线绕盘装置包括控制器（1），两侧依次并排设置的活动送线装置和收线盘（3）；每个所述活动送线装置包括底盘（2）和固定设置在所述底盘（2）上的支撑座（4），所述支撑座（4）上设有立轨架（5），所述立轨架（5）的两侧固定设有齿板（6）；所述立轨架（5）的两端旁均设有伸缩架（7）；所述伸缩架（7）的伸缩部（7-1）与滑架（8）连接固定；所述滑架（8）上设有若干个与所述齿板（6）相适配的滑动齿轮（10）；两个所述滑架（8）的顶部与支撑板（11）连接固定，所述支撑板（11）上高、低设置第一支撑杆（12）和第二支撑杆（13），所述第一支撑杆（12）和第二支撑杆（13）上分别设有第一缠绕轮（15）和第二缠绕轮（16）；其中每个所述伸缩部（7-1）与固定在所述底盘（2）上的升降气缸（16）的气缸轴连接固定；成品的焊丝直径为0.86-0.91mm;松弛直径为：250-890mm；翘距B19mm。

本实用新型提供一种金属粉末自动化连续式换热装置，包括循环冷却水入口、循环冷却水出口、金属粉末入口、循环冷却水出口管路、循环冷却水入口管路、换热器罐体、温度传感器、料位测量仪、插板阀、直管段、金属粉末出口、吹料装置以及中空换热板。在换热器罐体的内腔还形成一过渡段，使得金属粉末从换热通道自然落下并在插板阀关闭时在插板阀上方的直管段、过渡段和换热通道中形成堆积。换热器罐体的内部空腔的顶部还设置有分散装置，与金属粉末入口连通，通过多个分散通道将金属粉末分散到多个换热通道内。本实用新型可保证活性较高的高温金属粉末在惰性气体氛围下进行快速地换热冷却，同时实现金属粉末的自动化连续式换热过程。

1.一种金属粉末自动化连续式换热装置，其特征在于，包括：换热器罐体，其内部形成空腔，所述空腔的顶部与金属粉末入口连通，罐体底部向下延伸形成一直管段，直管段的底部形成金属粉末出口；位于换热器罐体内部沿着竖直方向的多个中空换热板，中空换热板之间平行地排列以形成自上而下的多个换热通道；位于换热器罐体外部的循环冷却水进入通道和循环冷却水流出通道，其中循环冷却水进入通道通过独立的管道连通到一中空换热板底部，中空换热板顶部通过独立的管道连通到循环冷却水流出通道，从而在每个中空换热板内形成冷却水循环；位于直管段的插板阀，被设置成可外部操作以在关闭和打开状态切换；位于直管段的料位测量仪，设置在插板阀上方位置，用于观测金属粉末的料位；其中，在所述换热器罐体的内腔中、位于直管段的上方还形成一过渡段，使得金属粉末从换热通道自然落下并在插板阀关闭时在插板阀上方的直管段、过渡段和换热通道中形成堆积，所述过渡段设置有一用于检测金属粉末温度的温度传感器；所述换热器罐体的内部空腔的顶部还设置有分散装置，与金属粉末入口连通，通过多个分散通道将金属粉末分散到多个换热通道内。

本实用新型涉及一种凸轮轴静压组合系统，包括滚花设备、静压设备；滚花设备包括滚刀垂直导轨、滚刀水平导轨、滚刀架、滚刀头、芯管滚刀、芯管转轴驱动系统、静压滚压夹头；滚刀水平导轨可竖向滑动的安装在滚刀垂直导轨上；滚刀架可水平滑动的安装在滚刀水平导轨上；滚刀头安装在滚刀架上；芯管滚刀安装在滚刀头上；静压设备包括静压头左导轨、静压头右导轨、静压头托板、静压头驱动油缸、静压驱动系统；静压头托板可滑动的安装在静压头左导轨和静压头右导轨上；静压滚压夹头安装在静压头托板上；本实用新型采用凸轮轴芯管旋转与静压技术集合，将凸轮轴芯管滚花与静压套装予以集成，使芯管上的多组凸轮与轴径环在一次装夹后完成全部总成组合装配。

1.一种凸轮轴静压组合系统，其特征在于，包括：用于凸轮轴芯管(5)滚花的滚花设备；用于将凸轮轴芯管(5)与待压装零件(8)进行装配的静压设备。

本实用新型属于铸造加工技术领域，具体涉及一种用于球化反应包的堤坝结构，包括包体，在包体底部设置有堤坝，堤坝将包体底部分为两个腔室，其中一个腔室的顶部设置有盖板，盖板的一端嵌入包体内壁，另一端与堤坝平齐；盖板、堤坝及包体底部之间形成用来球化反应的腔室。能够延缓球化反应起爆时间，延长球化反应的时间，减少镁蒸汽的外溢，提高镁元素的吸收率，从而达到提高球化质量的目的。

1.一种用于球化反应包的堤坝结构，其特征在于：包括包体（1），在包体（1）底部设置有堤坝（2），堤坝（2）将包体（1）底部分为两个腔室，其中一个腔室的顶部设置有盖板（3），盖板（3）的一端嵌入包体（1）内壁，另一端与堤坝（2）平齐；盖板（3）、堤坝（2）及包体（1）底部之间形成用来球化反应的腔室；盖板（3）、堤坝（2）及包体（1）底部形成的腔室内从上到下依次为覆盖剂层（4）、球化剂层（5）；所述盖板（3）为弧面状，带有圆弧面的边缘嵌入至包体（1）的内壁，直线的边缘位于堤坝（2）上方，沿圆弧面向内形成开口，开口位于球化反应腔室（6）正上方。

本实用新型公开了一种PCB等离子体处理用的平面电极，所述电极板为空心盒子结构，由无盖盒子形状的底座和顶盖两部分构成，在底座上均匀的捞出细长的安装槽用于安置布气管路网，外部气体通过一个气体输入口进入到气体管网中，并均匀地分配到两个气体分支中，每个气体分支连接数量不等的布气管，气体由布气管下方的小孔溢出进入到电极间的等离子区域，在布气管网之间的间隙布置连续的液体盘管，液体盘管内通过对电极进行加热或冷却的导热液体，本实用新型的PCB等离子体处理用的平面电极，通过在电极内部布置供气管路，使得电极区域的气体分布均匀，从而改善PCB处理的均匀性。

1.一种PCB等离子体处理用的平面电极，其特征在于：所述电极为空心盒子结构，由无盖盒子形状的电极底座（1.1）和电极顶盖（2.1)两部分构成，在电极底座（1.1）上均匀的捞出细长的安装槽（1.2）用于安置布气管路网（3.4），外部气体通过一个气体输入口（3.1）进入到气体管网中，并均匀地分配到两个气体分支（3.2,3.3）中，每个气体分支连接数量不等的布气管，气体由布气管下方的小孔溢出进入到电极间的等离子区域，在布气管路网（3.4）之间的间隙布置连续的液体盘管（4.1），液体盘管（4.1）内通过对电极进行加热或冷却的导热液体。

本实用新型涉及废气处理附属装置的技术领域，特别是涉及一种等离子光解废气处理一体机，其可以方便对所需要处理的气体中的杂质进行收集处理，减少机体内部堵塞，并且减少对处理效果的影响；包括外壳、进气管、出气管、两组固定板、多组等离子管、多组探针、隔板、固定座、多组过滤布袋、多组固定管、多组环形定位板、多组旋转把手、多组灯座和多组紫外线杀菌灯，外壳顶部左端设置有进气口，进气口处可拆卸设置有密封盖，外壳内部左半区域和右半区域分别设置有多组左固定杆和多组右固定杆，多组探针分别穿过多组等离子管，并且多组探针左右两端分别与多组左固定杆和多组右固定杆连接，密封盖上设置有进气孔，进气管输出端固定安装在进气孔处。

1.一种等离子光解废气处理一体机，其特征在于，包括外壳(1)、进气管(2)、出气管(3)、两组固定板(4)、多组等离子管(5)、多组探针(6)、隔板(7)、固定座(8)、多组过滤布袋(9)、多组固定管(10)、多组环形定位板(11)、多组旋转把手(12)、多组灯座(13)和多组紫外线杀菌灯(14)，所述外壳(1)中设置有工作腔，所述两组固定板(4)均纵向安装在外壳(1)中，并且外壳(1)顶部左端设置有进气口，进气口与工作腔相通，所述进气口处可拆卸设置有密封盖(15)，所述两组固定板(4)上设置有多组左固定孔和多组右固定孔，所述多组等离子管(5)左右两端分别固定安装在多组左固定孔和多组右固定孔处，所述外壳(1)内部左半区域和右半区域分别设置有多组左固定杆(16)和多组右固定杆(17)，所述多组探针(6)分别穿过多组等离子管(5)，并且多组探针(6)左右两端分别与多组左固定杆(16)和多组右固定杆(17)连接，所述密封盖(15)上设置有进气孔，所述进气管(2)输出端固定安装在进气孔处，所述隔板(7)纵向安装在外壳(1)内左半区域，并在隔板(7)下半区域设置有多组通风孔，所述固定座(8)安装在外壳(1)内壁与隔板(7)之间，并在固定座(8)上设置有多组定位孔，所述多组定位孔内壁和多组固定管(10)外壁上分别设置有相对应的内螺纹和外螺纹，并且多组固定管(10)分别螺装至多组定位孔处，所述多组过滤布袋(9)分别安装在多组固定管(10)底端，所述多组环形定位板(11)分别套装固定至多组固定管(10)外壁顶端，所述多组旋转把手(12)分别安装在多组环形定位板(11)顶部，所述多组灯座(13)分别安装在外壳(1)内顶部和内底部右半区域，所述多组紫外线杀菌灯(14)分别安装在多组灯座(13)上，所述出气管(3)输入端与外壳(1)右侧壁连通。

本发明公开了一种原位生成ZrB2与ZrC的Ni基熔覆材料、复合涂层及制备方法，熔覆材料，由以下组分组成：Zr70Ni30，B4C和Ni60A，其中，Zr70Ni30+B4C与Ni60A的质量之比为1:9～4:6，Zr70Ni30与B4C的质量比为5～9:1。在钢铁基材上，以Ni60A+Zr70Ni30+B4C混合粉末为原料，采用激光熔覆技术，制备了Ni基原位生成ZrB2与ZrC增强复合涂层。本发明制备的涂层耐磨性提高到基材的4.14倍。由于Ni基固溶体的钝化效应与陶瓷相的高的化学性质稳定性，本发明制备的涂层具有小的腐蚀电流密度和腐蚀速率，耐蚀性提高到基材的2.47倍。

1.原位生成ZrB2与ZrC的Ni基熔覆材料，其特征在于：由以下组分组成：Zr70Ni30、B4C和Ni60A，其中，Zr70Ni30+B4C与Ni60A的质量之比为1:9～4:6，Zr70Ni30+B4C中，Zr70Ni30与B4C的质量比为5～9:1。

本发明涉及热处理技术领域，尤其是一种高铬合金铸造磨球高温等温淬火工艺，包括以下步骤：S1、将高铬合金铸造磨球放入到热处理炉中进行加热；S2、将等温淬火油进行加热，加热温度为160?180℃，然后将高铬合金铸造磨球放入，并对等温淬火油进行搅拌，同时在淬火时，不断的加入常温状态下的淬火油，确保淬火油的温度始终为160?180℃，进行在油池中进行等温15分钟，然后将高铬合金铸造磨球进行取出，置于空气中冷却；S3、将高铬合金铸造磨球放置在空气中4?6昼夜；S4、将高铬合金铸造磨球进行外表面进行擦拭，并对表面进行处理。本发明具有提高了磨球的硬度，减小了内部的应力，有利于延长磨球的使用寿命的特点。

1.一种高铬合金铸造磨球高温等温淬火工艺，其特征在于，包括以下步骤：S1、将高铬合金铸造磨球放入到热处理炉中进行加热，加热温度为200-300℃，保温时间为20-30min，结束后，以每秒为4摄氏度的温度，对热处理炉进行匀速上升，直到加热温度为450-550℃，保温10-20min，结束后，以每秒为6摄氏度的温度，对热处理炉进行匀速上升，待加热温度为650-800℃，停止加热，然后进行保温，保温时间为5-8min，结束后，以每秒为8摄氏度的温度，对热处理炉进行匀速上升，待加热温度为1000-1100℃，将其进行取出；S2、将等温淬火油进行加热，加热温度为160-180℃，然后将高铬合金铸造磨球放入，并对等温淬火油进行搅拌，同时在淬火时，不断的加入常温状态下的淬火油，确保淬火油的温度始终为160-180℃，进行在油池中进行等温15分钟，然后将高铬合金铸造磨球进行取出，置于空气中冷却；S3、将高铬合金铸造磨球放置在空气中4-6昼夜；S4、将高铬合金铸造磨球进行外表面进行擦拭，并对表面进行处理。

本发明公开了一种内孔激光熔覆高度控制系统，包括控制系统与内孔熔覆头；一种内孔激光熔覆高度控制方法，建立空间直角坐标系，将指示光束朝激光扫描方向偏移适当的距离，在CCD图像中获取指示光束光斑相对于熔池的实际偏移量，根据指示光束光斑偏移距离与工件表面偏移距离之间的数学关系，计算得到内孔熔覆头与工件表面的实际距离与标准距离的偏差，并控制内孔熔覆头调整高度。本发明实时调节内孔加工头高度使其与工件表面的距离保持恒定，保证加熔覆头喷嘴的粉末汇聚在熔池内，提升内孔熔覆质量并提高粉末利用率。

1.一种内孔激光熔覆高度控制系统，其特征在于，包括控制系统与内孔熔覆头，所述控制系统包括外接CCD图像传感器(7)、数字处理系统和机器人控制系统，所述内孔熔覆头包括指示光发射器(8)和激光发射器(12)；其中，所述激光发射器(12)发射激光束(10)并经反射照射到熔池(9)上，指示光发射器(8)发射指示光束(11)并照射到熔池(9)上，外接CCD图像传感器(7)采集熔池(9)和指示光束(11)光斑的CCD图像，并输入到数字处理系统中，数字处理系统对CCD图像进行处理，机器人控制系统读取数字处理系统存储的数据，调整熔覆头与工件之间的距离。

一种电弧送丝增材斜辊组合轮热碾压制造方法及装置。本发明涉及3D打印技术领域。提出了一种结构精巧、加工效率高且加工效果好，能够对电弧增材制造成形件进行细化晶粒、提高致密度、减少内部缺陷，从而最终提高力学性能的电弧送丝增材斜辊组合轮热碾压制造方法及装置。本发明的技术方案为：按以下步骤进行制造；1）、初始化；2）、电弧送丝增材；3）、碾压加工；3.1）、斜辊强剪变形；3.2）、初步压平；3.3）、完全压平；4）、冷却；5）、废边切除；完毕。能够对电弧送丝增材制造成形件进行细化晶粒、提高致密度、减少内部缺陷，从而最终提高零件的力学性能。

1.一种电弧送丝增材斜辊组合轮热碾压制造方法，其特征在于，按以下步骤进行制造；1）、初始化：完成热碾压制造装置与机械臂一的安装、焊枪与机械臂二的安装，并通过三个直线驱动机构、三个旋转驱动机构对斜辊强剪轮、异形碾压轮、直筒碾压轮三者所处的位置以及角度进行调节；此后，可将所使用的设备全部打开，将轨迹程序导入到机械臂一、机械臂二的控制器中，并完成调试，准备进行焊接；2）、电弧送丝增材：通过机械臂二驱使焊枪按照零件分层设计轨迹进行移动并打印；3）、碾压加工：通过机械臂二使得热碾压制造装置在焊枪前进方向的后侧按照相同的轨迹进行移动；3.1）、斜辊强剪变形：使得斜辊强剪轮在自由旋转状态下，边旋转边碾压刚打印完毕的焊道，从而通过剪切凸环增加焊道的塑性变形量，将焊道的截面加工成驼峰状；3.2）、初步压平：使得异形碾压轮在自由旋转状态下，边旋转边碾压截面呈驼峰状的焊道，从而将对焊道的顶面进行初步压平，并在其中通过分隔凸环避免焊道中间部分堆叠；3.3）、完全压平：使得直筒碾压轮在自由旋转状态下，边旋转边碾压初步压平后的焊道，从而将焊道的顶面进行完全压平，使得焊道高度达到指定数值；4）、冷却：通过冷却轮对其下方接触的焊道进行冷却，以确保材料性能；5）、废边切除：待机械臂一、机械臂二按轨迹程序运行过所有路径后，将零件每一层中加工的第一个焊道进行切除；完毕。

本发明的名称是具有混合焊锡合金粉的低温熔点和中温熔点无铅焊锡膏。本公开的实施涉及适用于低温到中温焊接应用的无铅混合焊锡粉膏。该无铅焊锡膏可由下述组成：在44wt％和83wt％之间的量的第一焊锡合金粉，该第一焊锡合金粉包括Sn；在5wt％到44wt％之间的量的第二焊锡合金粉，该第二合金粉包括Sn，其中第一焊锡合金粉的液相线温度低于第二焊锡合金粉的固相线温度；和剩余的助焊剂。该焊锡膏可用于在峰值温度下回流，该峰值温度低于较高固相线温度焊锡粉的固相线温度，但高于较低固相线温度焊锡粉的熔点。

1.一种无铅焊锡膏，其由下述组成：在44wt％和83wt％之间的量的第一焊锡合金粉，所述第一焊锡合金粉包括Sn；在5wt％到44wt％之间的量的第二焊锡合金粉，所述第二合金粉中包括Sn，其中所述第一焊锡合金粉的液相线温度低于所述第二焊锡合金粉的固相线温度；和剩余的助焊剂。

本实用新型公开了一种用于大深径比零件的激光内孔熔覆头及熔覆加工系统，熔覆头包括悬浮支撑件、内孔熔覆头连接座、熔覆头连接杆、光纤、光纤接口和熔覆喷嘴；所述内孔熔覆头连接座与熔覆头连接杆一端相连，熔覆头连接杆的另一端与熔覆喷嘴相连，熔覆头连接杆底壁开通多个小孔通道，分别用于嵌入悬浮支撑件；所述悬浮支撑件用于调整熔覆喷嘴与工件内壁的高度距离；光纤尾部通过光纤接口固定在内孔熔覆头连接座上，用于沿熔覆头连接杆轴向方向投射激光束。本实用新型采用液压悬浮式的结构，零件本身提供支撑熔覆头的均布力，大大优化内孔熔覆头的受力状态，可用于大深径比的内孔零件的激光修复。

1.一种用于大深径比零件的激光内孔熔覆头，其特征在于：包括悬浮支撑件（2）、内孔熔覆头连接座（4）、熔覆头连接杆（5）、光纤（11）、光纤接口（12）和熔覆喷嘴（10）；所述内孔熔覆头连接座（4）与熔覆头连接杆（5）一端相连，熔覆头连接杆（5）的另一端与熔覆喷嘴（10）相连，所述熔覆喷嘴（10）用于投射汇聚的激光束，并将粉末从熔覆头连接杆（5）内部输送到汇聚光斑处；熔覆头连接杆（5）底壁开通多个小孔通道，分别用于嵌入悬浮支撑件（2）；所述悬浮支撑件（2）用于调整熔覆喷嘴（10）高度距离；所述光纤（11）尾部通过光纤接口（12）固定在内孔熔覆头连接座（4）上，用于沿熔覆头连接杆（5）轴向方向投射激光束。

本发明提出一种气雾生成装置、感受器及温度监测方法；其中，气雾生成装置被配置为加热可抽吸材料生成气溶胶，并包括：腔室，用于接收可抽吸材料的至少一部分；磁场发生器产生变化的磁场；感受器，被变化的磁场穿透而发热，进而对接收在腔室内的可抽吸材料进行加热；与感受器导热连接的导电轨迹，该导电轨迹具有正向或者负向的电阻温度系数；电路，被配置为通过测量导电轨迹的电阻值并从测量的电阻值确定感受器的温度。本发明以上的气雾生成装置，通过形成的具有适当电阻温度系数的导电轨迹导热结合于感受器，从而在工作中可以通过检测导电轨迹的电阻值确定感受器的温度；相比温度传感器的测温方式在生产制备更便捷、测温效果更准确。

1.一种气雾生成装置，被配置为加热可抽吸材料生成气溶胶，其特征在于，包括：腔室，用于接收所述可抽吸材料的至少一部分；磁场发生器，被配置为产生变化的磁场；感受器，被配置为被所述变化的磁场穿透而发热，进而对接收在所述腔室内的可抽吸材料的至少一部分进行加热；与所述感受器导热连接的导电轨迹，该导电轨迹具有正向或者负向的电阻温度系数；电路，被配置为通过获取所述导电轨迹的电阻值并从所述电阻值确定感受器的温度。

本发明涉及污泥处理技术领域，具体涉及是一种污泥干化系统，包括污泥干化装置本体，污泥干化装置本体上部排气口与排气管连接；进料箱与污泥干化装置本体连通，进料箱的进料口与进料管连接，进料箱的进风口与输风管一端连接；输风管另一端与空气喷射器的出风端连接，空气喷射器的进风端与出气管连通，空气喷射器的另一出风端与出风主管一端连通；出风主管另一端插入污泥干化装置本体与设于污泥干化装置本体下部的加热结构一端连通，加热结构另一端与插入污泥干化装置本体的进风主管连通。解决了现有污泥干化装置基于干化壳体内的加热棒进行加热的方式进行干化，整体能耗较高，且加热区域主要集中在加热棒附近，干化时间较长的问题。

1.一种污泥干化系统，包括污泥干化装置本体（1），所述污泥干化装置本体（1）底部连接有支撑座（6），污泥干化装置本体（1）顶部设置有上封盖（2），其特征在于：所述污泥干化装置本体（1）底部排污口与排污管（13）连接，污泥干化装置本体（1）侧壁设置有进料箱（4），污泥干化装置本体（1）上部排气口与排气管（12）连接；所述进料箱（4）与污泥干化装置本体（1）连通，进料箱（4）的进料口与进料管（11）连接，进料箱（4）的进风口与输风管（8）一端连接；所述输风管（8）另一端与空气喷射器（5）的出风端连接，所述空气喷射器（5）的进风端与出气管（7）连通，空气喷射器（5）的另一出风端与出风主管（9）一端连通；所述出风主管（9）另一端插入污泥干化装置本体（1）与设于污泥干化装置本体（1）下部的加热结构一端连通，所述加热结构另一端与插入污泥干化装置本体（1）的进风主管（10）连通。

本发明公开了一种变形镁合金标准物质，属化学检测技术领域，各元素质量w/％：Mn 0.020～1.10，Zn 0.10～6.50，Cu 0.0010～0.20，Ni 0.0003～0.030，Si 0.0050～0.50，Fe 0.0020～0.070，Be 0.0003～0.030；分为两组，第一组：Al 2.50～9.50；第二组：Al 0.010～0.10，Zr 0.20～1.00；其余为Mg。本发明还公开了此标准物质的制备方法。本标准物质各元素成分分布均匀，含量准确，组织结构致密；各元素含量呈梯度分布，各元素有良好的均匀性，可用于化学分析建立工作标准，校准分析方法及仪器，为材料赋值。

1.一种变形镁合金标准物质，其特征在于，各元素质量分数w/％：BXM-1～BXM-5：Al2.50～9.50，Mn 0.040～1.10，Zn 0.10～4.00，Cu 0.0010～0.20，Ni 0.0003～0.030，Si0.010～0.50，Fe 0.0020～0.070，Be 0.0003～0.025；BXM-6～BXM-10：Al 0.010～0.10，Mn0.020～0.20，Zn 4.50～6.50，Cu 0.0030～0.15，Ni 0.0005～0.020，Si 0.0050～0.05，Fe0.0020～0.0070，Be 0.0005～0.030，Zr 0.20～1.00，其余为Mg及其他杂质元素，各组分质量分数之和为百分之百；变形镁合金标准物质由如下10种标准物质组成：(1)BXM-1，各组分质量分数w/％为：Al 9.50±0.50，Mn 0.040±0.004，Zn 0.10±0.02，Cu 0.0010±0.0010，Ni 0.0003±0.0002，Si 0.010±0.004，Fe 0.070±0.007，Be0.0003±0.0002，其余为Mg及其他杂质元素，各组分质量分数之和为百分之百；(2)BXM-2，各组分质量分数w/％为：Al 8.50±0.50，Mn 0.15±0.02，Zn 0.50±0.05，Cu 0.0050±0.0010，Ni 0.0010±0.0005，Si 0.040±0.005，Fe 0.030±0.005，Be 0.0010±0.0010，其余为Mg及其他杂质元素，各组分质量分数之和为百分之百；(3)BXM-3，各组分质量分数w/％为：Al 6.50±0.50，Mn 0.40±0.04，Zn 1.00±0.10，Cu 0.030±0.005，Ni 0.0030±0.0010，Si 0.15±0.03，Fe 0.010±0.005，Be 0.0040±0.0010，其余为Mg及其他杂质元素，各组分质量分数之和为百分之百；(4)BXM-4，各组分质量分数w/％为：Al 4.50±0.50，Mn 0.80±0.06，Zn 2.00±0.20，Cu 0.10±0.04，Ni 0.012±0.004，Si 0.30±0.04，Fe 0.0020±0.0005，Be 0.025±0.005，其余为Mg及其他杂质元素，各组分质量分数之和为百分之百；(5)BXM-5，各组分质量分数w/％为：Al 2.50±0.50，Mn 1.10±0.10，Zn 4.00±0.20，Cu 0.20±0.04，Ni 0.030±0.005，Si 0.50±0.05，Fe 0.006±0.001，Be 0.015±0.005，其余为Mg及其他杂质元素，各组分质量分数之和为百分之百；(6)BXM-6，各组分质量分数w/％为：Al 0.10±0.03，Mn 0.020±0.005，Zn 6.50±0.30，Cu 0.0030±0.0020，Zr 0.20±0.04，Ni 0.0005±0.0002，Si 0.0050±0.0020，Fe0.0020±0.0010，Be 0.0005±0.0003，其余为Mg及其他杂质元素，各组分质量分数之和为百分之百；(7)BXM-7，各组分质量分数w/％为：Al 0.050±0.005，Mn 0.060±0.005，Zn 6.00±0.30，Cu 0.0070±0.0020，Zr 0.40±0.04，Ni 0.0008±0.0003，Si 0.030±0.005，Fe0.0030±0.0010，Be 0.0020±0.0010，其余为Mg及其他杂质元素，各组分质量分数之和为百分之百；(8)BXM-8，各组分质量分数w/％为：Al 0.030±0.003，Mn 0.10±0.02，Zn 5.50±0.30，Cu 0.020±0.005，Zr 0.60±0.05，Ni 0.0020±0.0010，Si 0.10±0.03，Fe 0.0050±0.0010，Be 0.0080±0.0010，其余为Mg及其他杂质元素，各组分质量分数之和为百分之百；(9)BXM-9，各组分质量分数w/％为：Al 0.020±0.005，Mn 0.15±0.02，Zn 5.00±0.30，Cu 0.070±0.005，Zr 0.80±0.07，Ni 0.0060±0.0010，Si 0.015±0.005，Fe0.0040±0.0010，Be 0.030±0.005，其余为Mg及其他杂质元素，各组分质量分数之和为百分之百；(10)BXM-10，各组分质量分数w/％为：Al 0.010±0.004，Mn 0.20±0.03，Zn 4.50±0.20，Cu 0.15±0.04，Zr 1.00±0.10，Ni 0.020±0.005，Si 0.050±0.005，Fe 0.0070±0.0010，Be 0.020±0.005，其余为Mg及其他杂质元素，各组分质量分数之和为百分之百。

本发明公开了一种石墨烯包裹的电极材料Ni5P4@rGO及其制备与应用。Ni5P4纳米粒子均匀被rGO纳米薄片包裹。制备步骤主要是将镍盐和氧化石墨烯加入到甲醇和DMF的混合溶剂中水热得到石墨烯镍的前驱体。然后通过磷化处理得到石墨烯包裹的电极材料Ni5P4@rGO。克服了以前往往得不到纯相四磷化五镍的问题。并以该材料首次作为钠离子电池的负极材料，显示出良好的循环性能和倍率性能，这对钠离子电池实现工业化具有积极的意义。同时，该制备工艺简单，成本低廉，产量高，效率高。

1.一种石墨烯包裹的电极材料Ni5P4@rGO的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：（1）将镍盐和氧化石墨烯溶于溶剂中，搅拌混合得到浅绿色溶液；（2）向浅绿色溶液中加入尿素，然后在密闭耐压反应气中加热进行反应；（3）冷却收集沉淀，洗涤后干燥得到石墨烯镍的前驱体；（4）将上述石墨烯镍的前驱体与次磷酸钠放置于管形炉中，且次磷酸钠设置在上游，反应炉中通入Ar/H2气流进行反应，最终得到所述石墨烯包裹的电极材料Ni5P4@rGO。

本发明提供了一种Al?Ti?B?Sr中间合金的制备方法和Al?Ti?B?Sr中间合金，制备方法包括：制得Al?Si?Mg系铝合金熔液；向铝合金熔液中加入K2TiF6和KBF4的混合物，制得Al?Ti?B熔液；将Al?Ti?B熔液升温至800℃～900℃，向Al?Ti?B熔液中加入含有Sr的变质剂，制得Al?Ti?B?Sr合金熔液。本发明所提供的制备方法，省去了繁琐的Al?Ti?B和Al?Sr的预制备工序，简化了制备工艺，节约了能耗和降低了生产成本。同时由本发明提供的制备方法制成的Al?Ti?B?Sr中间合金，TiAl3相、TiB2相及Al4Sr相更加细小，且其分布弥散均匀，对铝硅合金等能够起到很好的细化变质效果。

1.一种Al-Ti-B-Sr中间合金的制备方法，其特征在于，包括：制得Al-Si-Mg系铝合金熔液；向铝合金熔液中加入K2TiF6和KBF4的混合物，制得Al-Ti-B合金熔液；将Al-Ti-B合金熔液升温至800℃～900℃，向Al-Ti-B合金熔液中加入含有Sr的变质剂，制得Al-Ti-B-Sr合金熔液。

一种低温等离子空气净化器，包括低温等离子发生器，所述的低温等离子发生器包括集电极和射电极，所述的集电极包括四个阳极端板，所述的四个阳极端板围成集电极，所述的射电极包括矩形阵列的若干个阴极齿板、螺杆、绝缘子，所述的阴极齿板通过绝缘子和螺杆安装在集电极内，所述阴极齿板两侧的齿尖对准两侧的阳极端板，每两个阴极齿板之间均安装有阳极板，所述的阴极齿板与阳极板之间形成空气流通道，所述的阳极板上下两端设有折弯边，所述的阳极板上端向左折弯，所述的阳极板下端向右折弯，本实用新型采用阴阳交错布置，电离效果好，气流流动曲折，流速慢，净化效果好。

1.一种低温等离子空气净化器，包括低温等离子发生器，所述的低温等离子发生器包括集电极和射电极，其特征在于：所述的集电极包括四个阳极端板（1），所述的四个阳极端板（1）围成集电极，所述的射电极包括矩形阵列的若干个阴极齿板（2）、螺杆（3）、绝缘子（4），所述的阴极齿板（2）通过绝缘子（4）和螺杆（3）安装在集电极内，所述阴极齿板（2）两侧的齿尖对准两侧的阳极端板（1），每两个阴极齿板（2）之间均安装有阳极板（7），所述的阴极齿板（2）与阳极板（7）之间形成空气流通道，所述的阳极板（7）上下两端设有折弯边（5），所述的阳极板（7）上端向左折弯，所述的阳极板（7）下端向右折弯。