本发明提供了一种具有绝缘表面层的超细金属粉末制备方法。该粉末采用气雾化干燥方法在高于钝化液溶剂挥发温度的条件下将混有钝化液和金属粉末的混合物瞬间干燥，获得表面具有钝化层的超细金属粉末，该粉末平均粒度D50在2um及以下，表面具有1?100nm的绝缘层；超细粉末是通过雾化原理和气流分级的原理叠加从粗粉中分离而出；同时，在雾化过程中分散的液滴瞬间干燥得到绝缘层。综合而言，本发明提供了一种低成本的具有绝缘层的超细金属粉末制备方法，解决了常规方法超细粉难以制备以及超细粉钝化绝缘过程难以分散及团聚的问题。

1.一种具有绝缘表面层的超细金属粉末制备方法，其特征在于：（1）该粉末采用气雾化干燥方法在高于钝化液溶剂剂挥发温度的条件下将混有钝化液和金属粉末的混合物干燥，获得表面具有钝化层的超细金属粉末，该粉末平均粒度D50在2um及以下，表面具有1-100nm的绝缘层（2）首先，将气体送入加热器并被加热到溶剂挥发温度50℃以上，该气体可以是空气、氮气或氩气，之后利用压缩气体将进料管中的金属粉末与钝化液混合物料雾化为液滴并被高温气体迅速干燥，雾化所需的压缩气体压强在0.5-2MPa之间，该气体可以是空气、氮气或氩气，然后在负压条件下利用出料管路的凹陷处过滤粗颗粒粉末，超细的钝化金属粉末被吸引到后端的粉末收集容器。

一种片状Fe基合金粉体的新型退火工艺，包括步骤：（1）将高能球磨干燥后所获得的片状Fe基合金粉体粗粉与氮化物及氧化物粉末混合均匀，转移至退火炉膛内；（2）退火炉膛内通入H2，通气气流200?600m3/h，升温至600?1200℃退火1?2h，后缓慢降至室温后出料；（3）将退火后获得的混合粉体转移至磁粉筛选器，筛选后得所述片状Fe基合金粉体。经新型退火工艺处理后的片状粉体，不会因热处理工艺造成粉体形貌发生明显变化，且松装和振实密度有相应提高，形貌更加规整，趋于扁平化，并且拥有优异的电磁波吸收性能。

1.一种片状Fe基合金粉体的新型退火工艺，其特征在于：包括以下步骤：（1）将高能球磨干燥后所获得的片状Fe基合金粉体粗粉与氮化物及氧化物粉末混合均匀，转移至退火炉膛内；（2）退火炉膛内通入H2，通气气流200-600m3/h，升温至600-1200℃退火1-2h，后缓慢降至室温后出料；（3）将退火后获得的混合粉体转移至磁粉筛选器，筛选后得所述片状Fe基合金粉体。

本发明提供了一种含有变质剂的铜锌硅基粉状钎接材料，包括锌28~35wt%、硅4~6wt%、锡1~3wt%、变质剂0.2~2wt%，镍0.2~2wt%，锰0.8~2wt%，铁0.5~2wt%，余量铜。变质剂可采用金属铟或镧铈复合金属或金属铟与镧铈复合金属的混合物。制备方法为：（1）将铜与硅熔炼成中间合金，将铜与镍熔炼成中间合金；（2）将铁轧制成箔带，将变质剂卷入压紧；（3）将余量铜与铜硅中间合金、铜镍中间合金熔化；（4）分别将锌、锡、锰、带有变质剂的铁带顺序加入炉中混合搅拌；（5）通过气雾化或水雾化制备成粉状钎接材料。本发明可用于易切削、耐腐蚀的铜基粉末冶金制品或改善金刚石工具锋利度的合金粉。

1.一种含有变质剂的铜锌硅基粉状钎接材料，其特征在于：铜锌硅基粉状钎接材料按质量百分比包括：28~35wt%的锌、4~6wt%的硅、1~3wt%的锡、0.2~2wt%的变质剂、0.2~2wt%的镍、0.8~2wt%的锰和0.5~2wt%的铁，余量为铜，所述变质剂包括金属铟和镧铈复合金属。

本发明公开了一种金属基微量润滑砂轮及金属基微量润滑砂轮的制作方法，为了有效减少砂轮磨削加工过程中磨削润滑液的使用量，该微量润滑砂轮包括金属基体及磨削层，金属基体的中心设置有砂轮安装孔，金属基体的顶面为砂轮安装端面，金属基体的底面设置磨削层；金属基体内还设置有润滑液流道，润滑液流道的入口与砂轮安装孔相通，润滑液流道的出口朝向金属基体外部。该砂轮制造方法基于SLM增材制造技术，利用SLM增材制造技术制造砂轮金属基体，金属基体制造完成后，利用微滴喷射技术将砂轮结合剂精准输送至磨粒附着基体表面特定区域，后再通过气载磨粒喷头将磨粒输送至结合剂分布区域，利用相关固化方法对砂轮基体、结合剂以及磨粒进行结合固化。

1.一种金属基微量润滑砂轮，包括金属基体(3)及磨削层(12)，其特征在于：所述金属基体(3)的中心设置有砂轮安装孔，所述金属基体(3)的顶面为砂轮安装端面，所述金属基体(3)的底面设置所述磨削层(12)；所述金属基体(3)内还设置有润滑液流道，所述润滑液流道的入口与砂轮安装孔相通，所述润滑液流道的出口朝向金属基体(3)外部。

本发明公开了一种激光增材制造防裂装置，包括激光发射器和分光系统，所述激光发射器发出的光经过分光系统分成多组激光束，其中一组激光束垂直射于工件表面形成圆形光斑，其余的激光束分别倾斜射于工件的表面分别形成椭圆形光斑，所述圆形光斑小于其他激光束的椭圆形光斑，当椭圆形光斑有多个的时候、托圆形光斑的大小各不相同，所述较小的光斑位于较大的光斑范围内。从上述结构可知，本发明的一种激光增材制造防裂装置，通过分光装置与照射装置，使得增材制造激光改变，从而在加工区域形成一个存在温度梯度的光斑，使打印时产生的温度梯度变得平缓，从而使成型的物体不会发生开裂。

1.一种激光增材制造防裂装置，其特征在于：包括激光发射器（1）和分光系统，所述激光发射器（1）发出的光经过分光系统分成多组激光束，其中一组激光束垂直射于工件（14）表面形成圆形光斑（15），其余的激光束分别倾斜射于工件（14）的表面分别形成椭圆形光斑，所述圆形光斑（15）小于其他激光束的椭圆形光斑，当椭圆形光斑有多个的时候、托圆形光斑的大小各不相同，所述较小的光斑位于较大的光斑范围内。

本发明公开了一种构造异重流试验层结环境水体装置及方法。该装置包括储水箱，真空泵，引流装置，流量计，导流装置，排水管，阀门开关，水槽；还包括刻度线，十字标定线。一种构造异重流试验层结环境水体装置的试验方法，包含有以下步骤：试验准备过程、试验过程、整理仪器过程和数据处理及分析过程。本发明装置设计新颖，结构简单，整体性好，可适用工况广泛，试验精度高；能分别模拟不同异重流浓度、层结度、底床粗糙度和地形突变影响下的开闸式异重流流动过程，同时也能模拟层结水体下不同障碍性模型耦合下的异重流运动过程；试验过程操作方便，试验效率高，试验设计灵活等优点。

1.一种构造异重流试验层结环境水体装置，包括A储水箱（3）、B储水箱（17）、水槽（12）、十字标定线（13）、闸门（8）和层结水体出流装置；其特征在于：水槽（12）长度方向上的中端设有引流管（9），通过引流管（9）与B储水箱（17）和微型储水箱（10）联通；第一引流装置（2）将A储水箱（3）中的流体引流至B储水箱（17），B储水箱（17）通过第二引流装置（7）与微型储水箱（10）联通，微型储水箱（10）通过导流装置（11）与水槽（12）联通，导流装置（11）将微型储水箱（10）中的流体引流至水槽（12），所述的微型储水箱（10）和导流装置（11）构成所述层结水体出流装置；所述的水槽（12）内部设置有电机自动控制的闸门（8），该闸门（8）靠近所述的第二引流装置，水槽（12）的中上部设置有十字标定线（13），水槽（12）的侧面和上方均设置有高速摄像机；所述的第一引流装置和第二引流装置结构相同，均包括真空泵（1）、阀门开关（5）和流量计（6），阀门开关的一端连接真空泵，另一端连接流量计；所述的A储水箱（3）、B储水箱（17）和水槽（12）均装有排水设施。

本发明公开了一种航空发动机用高温合金盘件制备方法，(1)制备高温合金粉末；(2)对制备的高温合金粉末进行静电除杂；(3)对经静电除杂的高温合金粉末进行真空除气，之后使用喷射器将高温合金粉末沉积在铜制环形沉积器上，得到盘坯；(4)对得到盘坯使用等温锻造进行致密化处理；(5)对得到的盘坯进行热处理。通过本发明的航空发动机用高温合金盘件制备方法，可以制备出满足新型航空航天发动机需要的高温合金盘件。

1.一种航空发动机用高温合金盘件制备方法，其特征在于，具体按照以下步骤实施：步骤1，制备高温合金粉末；步骤2，对步骤1制备的高温合金粉末进行静电除杂；步骤3，对经步骤2静电除杂的高温合金粉末进行真空除气，之后使用喷射器将高温合金粉末沉积在铜制环形沉积器上，得到盘坯；步骤4，对步骤3得到盘坯使用等温锻造进行致密化处理；步骤5，对步骤4得到的盘坯进行热处理。

一种直台阶陶瓷壳等静压成型模具，包括上模芯、下模芯和拉杆，上模芯中心开有中心孔，下模芯上端有中心定位凸起，中心定位凸起上设有螺孔，上模芯下端有配合中心定位凸起的沉孔，下端旋入螺孔内，上模芯的中心孔旁设有第一环形凹槽，第一环形凹槽内设置有第一膨胀环，第一膨胀环的一面与下模芯表面接触，下模芯的中心定位凸起下端的设有第一台台阶部，下模芯的下侧依次设有第二台阶部、第三台阶部和第四台阶部，第二台阶部与第三台阶部之间设有第二膨胀环。采用上模型和下模型结合的方式，取代了现有技术中先将瓷壳生坯外圆车制完成，再进行二次装夹再车制内孔直台阶的方式，不仅可以实现定量填料，同时提高了工作效率，也保证了成品率。

1.一种直台阶陶瓷壳等静压成型模具，其特征在于：包括上模芯（1）、下模芯（2）和拉杆（3），上模芯（1）的中心孔（4）旁设有第一环形凹槽（8），第一环形凹槽（8）内设置有第一膨胀环（9），第一膨胀环（9）的一面与下模芯（2）表面接触，下模芯（2）的中心定位凸起（5）下端的设有第一台台阶部（10），下模芯（2）的下侧依次设有第二台阶部（11）、第三台阶部（12）和第四台阶部（13），第二台阶部（11）与第三台阶部（12）之间设有第二膨胀环（14）。

本发明公开了一种原位内生纳米(TiC?Al3Ti)/Al多孔复合材料及其制备方法，多孔复合材料包括质量百分比为19?25％的Al、35?60％的TiC以及20?40％的Al3Ti。制备方法包括：(1)MWCNTs超声分散；(2)MWCNTs?Ti?Al前驱粉体的制备；(3)压坯、燃烧合成及多孔化。本发明的多孔复合材料结合了多孔陶瓷材料和多孔金属材料的共同优点，具有密度低、硬度高等优异性能，而且孔隙结构具有储蓄润滑油功能，耐磨性能可大幅提升；同时，烧结、反应、多孔化一步完成，制备工艺简单，所需热能低、反应时间短、无需添加造孔剂、无环境污染。

1.一种原位内生纳米(TiC-Al3Ti)/Al多孔复合材料，其特征在于：包括质量百分比分别为19-25％的Al、35-60％的TiC以及20-40％的Al3Ti。

本发明涉及一种激光内孔熔覆设备及重力送粉器，解决现有激光内孔熔覆设备送粉过程不均匀、送粉稳定性较差以及残留粉尘影响激光光路、影响熔覆效果的问题。激光内孔熔覆设备包括依次设置的光纤头、后端镜片组、中间连接件、前端镜片组以及设置前端镜片组一侧的送粉组件，前端镜片组包括前端镜片和前端镜片壳体；送粉组件包括重力送粉器、送粉嘴，重力送粉器将粉料送入送粉嘴；重力送粉器包括送粉器壳体、驱动装置以及螺旋杆；螺旋杆设置在送粉器壳体内，且通过驱动装置驱动，送粉器壳体内上设置有进料口、出料口。

1.一种激光内孔熔覆设备，其特征在于：包括依次设置的光纤头(1)、后端镜片组(3)、中间连接件(4)、前端镜片组(5)以及设置前端镜片组(5)一侧的送粉组件，所述前端镜片组(5)包括前端镜片和前端镜片壳体(52)；所述送粉组件包括重力送粉器(6)、送粉嘴(7)，所述重力送粉器(6)将粉料送入送粉嘴(7)；所述重力送粉器(6)包括送粉器壳体(61)、驱动装置(62)以及螺旋杆(63)；所述螺旋杆(63)设置在送粉器壳体(61)内，且通过驱动装置(62)驱动，所述送粉器壳体(61)上设置有进料口(64)、出料口(65)。

本发明公开了难变形镍基高温合金复合曲母线构件室温旋压成形方法，可在室温条件下成形复杂形状的难变形金属曲母线构件，成形过程中无需加热，有利于提高生产效率、降低成本，可广泛应用于金属材料的塑性成形领域。本发明步骤如下：将毛坯在1141℃～1250℃下保温60min进行固溶处理，再冷却；设计锥形芯模与蝶形旋轮，对毛坯剪切旋压，成形出预制锥形件；设计曲母线芯模及复合型面旋轮，将预制锥形件作为预制坯，采用圆弧往程轨迹进行多道次普通旋压，成形出复合曲母线构件；对复合曲母线构件的直筒口部进行修边，修边余量为10?15mm。

1.难变形镍基高温合金复合曲母线构件室温旋压成形方法，其特征在于：包括如下步骤，A-1、将毛坯在1141℃～1250℃下保温60min进行固溶处理，再冷却；A-2、设计锥形芯模与蝶形旋轮，对毛坯进行剪切旋压，成形出预制锥形件；A-3、设计曲母线芯模及复合型面旋轮，将预制锥形件作为预制坯，采用圆弧往程轨迹进行多道次普通旋压，成形出复合曲母线构件；A-4、对复合曲母线构件的直筒口部进行修边。

本发明涉及一种多相陶瓷颗粒混杂制备高弹性模量高强度铝合金的方法，具体包括以下步骤：(1)Al?Ti?B4C?BN体系原位内生陶瓷颗粒强化剂的制备；(2)SiC陶瓷颗粒的预处理；(3)多种颗粒复合强化Al?Si?Mg合金；(4)强化后的Al?Si?Mg合金的浇铸成型及热处理。本发明方法中，直接加入的微米尺寸SiC陶瓷颗粒，可以显著增加铝合金的刚度与弹性模量。多相混杂的陶瓷颗粒可以通过晶粒细化强化、奥罗万强化、析出相强化等不同方式协同作用，进一步强化铝合金，且陶瓷颗粒的分散效果更好，强化过程简单方便，可操作性强，适合工业批量化生产，实用价值和潜力巨大。

1.一种多相陶瓷颗粒混杂制备高弹性模量高强度铝合金的方法，其特征在于：具体包括以下步骤：(1)Al-Ti-B4C-BN体系原位内生陶瓷颗粒强化剂的制备，具体如下：(1a)Al-Ti-B4C-BN体系反应压坯的制备：称取所需的粒度13-48μm的Al粉、粒度为13-45μm的Ti粉、粒度为0.5-6.5μm的B4C粉、粒度为0.5～1.3μm的BN粉备用；首先按BN粉、B4C粉的摩尔比为1：1将称量好的BN粉、B4C粉放入球磨罐中，用行星式球磨机将上述粉体以200～300r/min的速度高速球磨活化处理1.5～3h；(1b)预计在Al-Ti-B4C-BN体系生成TiCN、TiB2、AlN颗粒的总含量为20wt.％-40wt.％，按Ti粉，B4C粉，BN粉摩尔比为9：2.8：2.8称量Ti粉和混合好的BN粉及B4C粉，余量为Al粉，配制成100g粉体，具体如下：①多相TiCN-AlN-TiB2陶瓷的质量分数为20wt.％：其中Al-Ti-B4C-BN体系中，Ti：B4C：BN的摩尔比为9：2.8：2.8；其中Al粉：80g、Ti粉：13.16g、B4C粉：4.72g、BN粉：2.12g；②多相TiCN-AlN-TiB2陶瓷的质量分数为30wt.％，其中Al-Ti-B4C-BN体系中，Ti：B4C：BN的摩尔比为9：2.8：2.8；其中Al粉：70g、Ti粉：19.73g、B4C粉：7.09g、BN粉：3.18g；③多相TiCN-AlN-TiB2陶瓷的质量分数为40wt.％，其中Al-Ti-B4C-BN体系中，Ti：B4C：BN的摩尔比为9：2.8：2.8；其中Al粉：60g、Ti粉：26.31g、B4C粉：9.45g、BN粉：4.24g；(1c)将配制好的粉料与氧化锆磨球放入混料机中，混料机以30-60r/min的速度混合8-32h；随后将混合均匀的粉料取出并用铝箔包好，在液压机上冷压制成Φ30圆柱形压坯，压力60-100MPa；高35-45mm；致密度为60-75％；(2)SiC陶瓷颗粒的预处理，具体如下：(2a)SiCp表面氧化处理：将SiCp粉末以为0.3-0.8mm的厚度平铺在高纯刚玉坩埚上，高纯刚玉坩埚直径为100mm、高度为20mm；随后将刚玉坩埚置于高温箱式电阻炉内锻烧；SiCp高温氧化处理采用分段氧化方式，具体分段氧化工艺如下：①升温到573K，速率为20-100K/min，在573K下保温10min；②升温到973K，升温速率为20-100K/min，保温10min；③加热到预定温度保温973K-1373K，保温1-12h；(2b)球磨预分散处理：取粒度为15-40μm的Al-Si-Mg(Si：6.5％-10wt.％,Mg：0.3-0.7wt.％,余量为Al)合金粉末和粒度为5-20μm的SiCp粉末，按照SiCp与Al-Si-Mg合金粉质量比1：20-1：1.5，配制成混合粉末；将配制好的混合粉料放入球磨罐中；球料总体积为球罐容积的2/3，转速为20-90rpm，正反转交替进行，间隔时间30min、球磨时间24-96h；(2c)含有SiC颗粒压坯的制备：将球磨混料的粉料取出，用铝箔包好，在液压机上冷压制成直径为Φ30-Φ45的轴向压力致密化的圆柱形陶铝复合压坯，压力60-100MPa；致密度为60-75％；(3)多种颗粒复合强化Al-Si-Mg合金，具体如下：(3a)将预先称量好的铝合金放置于坩埚中并随坩埚一起放入坩埚式电阻熔炼炉内，升温至1073K；铝合金的成分为Si：6.5％-10wt.％,Mg：0.3-0.7wt.％,余量为Al；(3b)待合金完全熔化后并保温30min，加入清渣剂对合金液进行精炼除渣，打渣处理后保温10min；得到未强化Al-Si-Mg合金；(3c)将步骤(1)中制得的压坯在753-823K下预热0.5-2h；将坩埚式电阻熔炼炉内的温度升至1123-1203K，将预热后的压坯压入到所述坩埚中的合金液内；加入压坯的量占总合金液质量的0.33-1.67wt.％；(3d)熔体内产生有瞬间明亮的火光后保持压坯浸入合金熔体中不低于1分钟，随后进行机械搅拌，时间为1-5min；将坩埚的炉温降至1073-1123K；(3e)将含有微米SiC陶瓷颗粒的强化剂加入到坩埚内，其中SiC陶瓷颗粒的实际加入量为坩埚中金属液总量的2wt.％-8wt.％，采用机械搅拌处理熔体120-300s；随后保温3-5min；(4)强化后的Al-Si-Mg合金的浇铸成型及热处理：(4a)保温超声波探头后对坩埚中的合金液采用超声处理,处理时间为10-15min；超声辅助分散结束后，移除超声设备，保温3-5min；(4b)超声处理后的混合铝液转至保温炉保温，然后进行炉内精炼；在温度为1003-1023K条件下，伸入旋转吹气探头至保温炉底部，由旋转吹气探头向铝合金液中通入Cl2和Ar进行精炼，向炉内吹气处理2-5min，扒渣，随后保温静置；(4c)将搅拌处理后的金属液浇铸到金属型模具内，得到复合陶瓷颗粒强化铝合金的板状试样；(4d)固溶处理：将强化后的铝合金在高温烘箱中进行固溶处理，固溶温度803-823K，固溶时间为6-15h，固溶处理后进行冷水淬火；(4e)自然时效处理：在空气中进行自然时效处理，时效时间为6-15h；(4f)人工时效处理：在电热鼓风干燥箱中进行人工时效处理，时效温度428-438K，时效时间为6-15h。

本发明涉及一种激光器角度可调的激光熔覆系统，解决现有激光熔覆系统安装使用繁琐、加工周期较长、成本较高的问题。该系统包括激光器、安装架、送粉组件、激光器前后角度可调系统和激光器左右角度可调系统；激光器前后角度可调系统包括调节板、调节螺栓；激光器左右角度可调系统包括活动板、固定板、第一调节旋钮和第二调节旋钮；调节板的下端与激光器铰接，调节板的上端设置有第一调节孔，调节螺栓穿过第一调节孔与激光器上端固定连接；固定板固定设置在安装架上，活动板固定安装在调节板上，固定板上端和活动板上端通过第一调节旋钮铰接，固定板的下端设置有第二调节孔，第二调节旋钮穿过第二调节孔与活动板下端连接。

1.一种激光器角度可调的激光熔覆系统，其特征在于：包括激光器(1)、安装架(2)、送粉组件、激光器前后角度可调系统和激光器左右角度可调系统；所述激光器前后角度可调系统包括调节板(41)、调节螺栓(42)；所述激光器左右角度可调系统包括活动板(52)、固定板(51)、第一调节旋钮(53)和第二调节旋钮(54)；所述调节板(41)的下端与激光器(1)铰接，所述调节板(41)的上端设置有第一调节孔(411)，所述调节螺栓(42)穿过第一调节孔(411)与激光器(1)上端固定连接；所述固定板(51)固定设置在安装架(2)上，所述活动板(52)固定安装在调节板(41)上，所述固定板(51)上端和活动板(52)上端通过第一调节旋钮(53)铰接，所述固定板(51)的下端设置有第二调节孔(521)，所述第二调节旋钮(54)穿过第二调节孔(521)与活动板(52)下端连接。

本发明涉及超级电容器电极材料技术领域，尤其涉及一种超级电容器用卵壳结构Ni3P及其制备方法，包括非晶Ni?P纳米球的制备?中间产物的制备?中间产物的制备步骤，制备所得到的Ni3P具有卵壳结构。本发明的一种超级电容器用卵壳结构Ni3P及其制备方法，制备方法简单、成本低廉，可用于工业生产，同时制备所得卵壳结构Ni3P作为超级电容器电极材料，可表现出高的比容量等优异的电化学性能。

1.一种超级电容器用卵壳结构Ni3P，其特征在于，所述Ni3P具有卵壳结构，所述卵壳结构的直径为100-180nm，且核与壳之间距离为50-70nm。

本发明公开了一种水平移动定位抱箍万向旋转铣钻工具，它包括移动底座装置，移动底座装置下方设有导轨，移动底座装置上方设有立柱；立柱一侧设有滑块，所述滑块上设有铣头旋转定位装置。本发明体积较小便于携带，拆装方便，便于维修和更换，可在360°方向上进行斜方向进刀钻孔，满足圆孔壁或斜方向上镗孔施工需求，并且精度较高，同时便于快速准确移动，并且到达施工位置后定位操作简单，能有效提高施工效率和施工精准度。

1.水平移动定位抱箍万向旋转铣钻工具，其特征在于：包括移动底座装置（1），移动底座装置（1）下方设有导轨，移动底座装置（1）上方设有立柱（2），所述移动底座装置（1）包括底座盘（4），所述底座盘（4）底部中心设有电磁铁，底座盘（4）下方四角设有一组滚珠螺丝（5），滚珠螺丝（5）设置位置与导轨对齐；底座盘（4）上方设有定位安装转盘（6），定位安装转盘（6）上方设有旋转进刀座；所述定位安装转盘（6）中设有螺栓槽，螺栓槽中设有一对T型滑动螺栓，定位安装转盘（6）通过T型滑动螺栓与旋转进刀座连接，旋转进刀座与立柱（2）固定连接；立柱（2）一侧设有滑块（7），所述滑块（7）上设有铣头旋转定位装置，所述铣头旋转定位装置包括抱箍旋转定位装置和与抱箍旋转定位装置连接的液压伸缩缸（8）；所述抱箍旋转定位装置包括定位盘（9）和抱箍连接件（10），液压伸缩缸（8）通过抱箍连接件（10）与定位盘（9）连接，液压伸缩缸（8）一端与铣头连接；所述定位盘（9）包括定位安装底盘（11），定位安装底盘（11）上方设有旋转安装盘（12），定位安装底盘（11）内设有T型滑动螺栓，旋转安装盘（12）通过T型滑动螺栓与定位安装底盘（11）连接；所述抱箍连接件（10）包括抱箍基座（13）和抱箍夹板（14），抱箍夹板（14）通过螺栓与抱箍基座（13）连接，抱箍基座（13）和抱箍夹板（14）上分别设有形状对应的半圆形抱箍孔，液压伸缩缸（8）设在抱箍孔内，抱箍基座（13）通过螺栓与旋转安装盘（12）连接。

本发明属于3D打印机技术领域，尤其涉及一种金属粉末供料装置及3D打印机，金属粉末供料装置包括安装支架、铺料组件和供料组件，铺料组件包括铺料板和刮刀，铺料板安装于安装支架上，刮刀滑动安装于铺料板的一端且与铺料板共同围设形成铺料区，各供料组件均包括料仓和振动电机，振动电机安装于料仓上，料仓的一端安装在安装支架上且位于铺料板一端的上方，料仓的另一端设有用于朝向铺料区内放料的出料口，料仓上安装有调节出料口大小的调节件，使用时，通过调整好出料口的大小，则控制振动电机启动或闭合，即可实现金属料粉往铺料区内添加的量，从而实现了往铺料区内进行定量供料的目的，有效地减少材料的浪费，以及提升供料的准确性。

1.一种金属粉末供料装置，其特征在于：包括安装支架、用于打印铺料的铺料组件和至少一个供料组件，所述铺料组件包括铺料板和刮刀，所述铺料板安装于所述安装支架上，所述刮刀滑动安装于所述铺料板的一端且与所述铺料板共同围设形成铺料区，各所述供料组件均包括料仓和振动电机，所述振动电机安装于所述料仓上，所述料仓的一端安装在所述安装支架上且位于所述铺料板一端的上方，所述料仓的另一端设有用于朝向所述铺料区内放料的出料口，所述料仓上安装有调节所述出料口大小的调节件。

本发明公开了一种SLM零件打印过程粉末回收装置，包括若干个粉末预收集装置、筛粉桶和储粉桶，粉末预收集装置均通过总输粉管道与筛粉桶连接，筛粉桶通过管路与储粉桶连接；粉末预收集装置包括自上而下依次设置的粉桶a和粉桶b，粉桶b通过管路分别与粉桶a和总输粉管道连接，粉桶a通过管路与零件打印成形室连接；总输粉管道一端与筛粉桶连接，另一端与高压气体发生装置连接。本发明通过物位计检测粉桶粉量的位置，控制电磁阀的开关，借助高压惰性气体推运粉末进行回收、筛分、储存。回收过程，不影响零件的打印，缩短了粉末回收的周期，提高了粉末的回收效率，且避免了粉末对人体的伤害及粉桶掉落的风险。

1.一种SLM零件打印过程粉末回收装置，其特征在于，包括若干个粉末预收集装置、筛粉桶(17)和储粉桶(19)，粉末预收集装置均通过总输粉管道(21)与筛粉桶(17)连接，筛粉桶(17)通过管路与储粉桶(19)连接；所述粉末预收集装置包括自上而下依次设置的粉桶a(3)和粉桶b(7)，粉桶b(7)通过管路分别与粉桶a(3)和总输粉管道(21)连接，粉桶a(3)通过管路与零件打印成形室连接；总输粉管道(21)一端与筛粉桶(17)连接，另一端与高压气体发生装置连接。

本发明公开了一种用于粉末球化控制的智控调节装置，包括：连接通管，其设置于粉末球化腔体与粉末收集罐之间，粉末球化腔体内形成的粉末能够通过所述连接通管进入粉末收集罐；光学成像组件，其至少用于采集通过连接通管内的粉末颗粒的形貌；粉末球化调节组件，其分别与所述光学成像组件以及球化加工组件连接，粉末球化调节组件至少能够根据光学成像组件采集的颗粒形貌获得颗粒形貌参数，以及将所述颗粒形貌参数与标准颗粒形貌参数进行比对，并根据对比结果调节球化加工组件的工作参数。本发明提供的用于粉末球化控制的智控调节装置，将光学成像组件与粉末球化调节组件的结合，解决了现有设备多次做球化实验和球形度检测才能得到所需指标的问题。

1.一种用于粉末球化控制的智控调节装置，其特征在于包括：连接通管，其设置于粉末球化腔体与粉末收集罐之间，粉末球化腔体内形成的粉末能够通过所述连接通管进入粉末收集罐；光学成像组件，其至少用于采集通过连接通管内的粉末颗粒的形貌；粉末球化调节组件，其分别与所述光学成像组件以及球化加工组件连接，所述粉末球化调节组件至少能够根据光学成像组件采集的颗粒形貌获得颗粒形貌参数，以及将所述颗粒形貌参数与标准颗粒形貌参数进行比对，并根据对比结果调节球化加工组件的工作参数。

本实用新型公开了一种金属粉末注射成型产品抓取转移装置，包括：旋转机构、旋转驱动机构、传动机构、压动机构、吸附机构和复位机构；旋转机构包括轴和与轴固接的转臂；转臂上设有吸附孔；旋转驱动机构通过传动机构驱动旋转机构旋转；压动机构通过沿平行于轴的轴线方向压动转臂以使吸附孔贴近产品；吸附机构包括抽真空泵、抽真空管道；抽真空管道设置于转臂内，一端连通吸附孔，另一端连通抽真空泵；复位机构设置于轴的一端，用于在压动机构离开所述的转臂后驱动轴及与轴固接的转臂复位。该产品抓取转移装置能够精准抓取产品，并将该产品转移至下一工位，以便于流水线上连续工位的加工操作；大幅度提升了机械化程度，有效提高了工作效率。

1.一种金属粉末注射成型产品抓取转移装置，其特征是包括：旋转机构、旋转驱动机构、传动机构、压动机构、吸附机构和复位机构；所述的旋转机构包括轴和与轴固接的转臂；所述的转臂上设有吸附孔；所述的旋转驱动机构通过传动机构驱动旋转机构旋转；所述的压动机构通过沿平行于所述的轴的轴线方向压动转臂以使吸附孔贴近产品；所述的吸附机构包括抽真空泵、抽真空管道；所述的抽真空管道设置于转臂内，一端连通吸附孔，另一端连通抽真空泵；所述的复位机构设置于所述的轴的一端，用于在压动机构离开所述的转臂后驱动所述的轴及与轴固接的转臂复位。

一种基于增材制造金属基复合材料的添加剂辅助装置，属于增材制造技术领域，本发明为了解决传统增材制造焊丝不能满足特殊工业领域材料制造工况的问题。料筒的上下两端分别设有送丝入口和送丝出口，送丝入口处安装有密封圈，料筒内部设有浆料室，焊丝顺次穿过密封圈、浆料室和送丝出口，送丝机构设置在料筒的上方，焊丝经送丝机构进入料筒，料筒的内部由上至下依次安装有搅拌器和多个紧实器，固化器固定安装在料筒的底端，且位于送丝出口外侧。本发明的一种基于增材制造金属基复合材料的添加剂辅助装置大大提高了增材制造过程中活化剂、助焊剂及增强在复合材料中的可控性。

1.一种基于增材制造金属基复合材料的添加剂辅助装置，其特征在于：包括送丝机构、送料管(5)、料筒(7)、搅拌器(8)、紧实器(9)、固化器(11)和进气管(12)；所述料筒(7)的上下两端分别设有送丝入口(3)和送丝出口(10)，送丝入口(3)处安装有密封圈，料筒(7)内部设有浆料室(6)，焊丝(4)顺次穿过密封圈、浆料室(6)和送丝出口(10)，送丝机构设置在料筒(7)的上方，焊丝(4)经送丝机构进入料筒(7)，料筒(7)的内部由上至下依次安装有多个搅拌器(8)和多个紧实器(9)，固化器(11)固定安装在料筒(7)的底端，且位于送丝出口(10)外侧，料筒(7)的外壁上还设有与浆料室(6)连通的送料管(5)和进气管(12)，送料管(5)和进气管(12)分别与浆料仓和气压仓连通。