一种离心雾化与气雾化组合二次雾化制粉的方法及其设备，属于金属雾化制粉技术领域，克服了现有技术制粉方法及其设备制粉效率低、颗粒均匀度不足、超细粉制备困难、能耗高以及产能严重不足的问题，特征是采用离心雾化与气雾化组合二次雾化制粉的方法进行金属制粉并为实施该方法提供制备设备，有益效果是，制备设备中在在主轴装置内设置了气体和水循环冷却双重系统，且采用了复合结构的离心坩埚，消除了多功能离心坩埚热传导到离心主轴和主轴轴承的热量带来的致命影响；采用磁力联轴器传递电主轴旋转动力，消除旋转密封的阻力和泄漏风险，保证了制粉系统的真空度，通过二次气雾化环形风刀与粉料分级收集装置的结合，实现了直接将制粉颗粒分级的目的，为量化生产球形度好、颗粒均匀度高的超细均质球状金属粉末提供了技术支持，适用于多种不同金属及其合金制粉，提高了原料利用率和成粉率，能够保证整体制粉系统安全稳定地长期运行。

1.一种离心雾化和气雾化组合二次雾化制粉的方法，其特征在于，包括如下步骤：步骤1：开炉前准备，开炉前准备步骤包括：（1）将炉体总成的炉体冷却水系统开启，使炉体外壳温度控制在50℃以内；（2）将真空系统打开抽真空，使整个炉体内的上、下炉体的真空度达到8×10-2Pa后，并用高纯氮气或氩气洗炉处理3次，待空炉充分脱气后测量炉内冷态极限真空度≤6.67×10-2Pa后关闭真空泵，（3）分别打开炉体总成的上炉体熔炼室充气阀及下炉体雾化室充气阀，向炉体内注入惰性气体至炉内整体压力为0.12～0.3MPa，惰性气体氧含量控制在2～5ppm浓度以内；步骤2：熔炼及保温，熔炼及保温步骤包括：（1）完成熔炼炉内制粉金属的填料，（2）通过感应加热装置升温熔炼将制粉金属融化得到金属熔体，当制粉金属熔化后，在温度达到制粉金属熔点以上30～300℃条件下保温10min，（3）倾转熔炼炉，将熔炼完成的金属液体倒入中间包，并启动中间包保温系统，使制粉金属液体温度继续保持在制粉金属熔点以上30～500℃范围内；步骤3：制粉金属液体流速控制，该步骤通过在炉体总成的上炉体和下炉体中安装隔板将上炉体腔室与下炉体腔室隔开，形成上下两个独立气压腔室，分别调控两腔压力，通过控制上炉体腔室和下炉体腔室的两腔压力的不同，控制中间包内的金属液体通过中间包底端的导流管直接向离心坩埚注入的流速，在下炉体的腔室压力大于上炉体的腔室压力0.1Mpa以上时，可以控制中间包的金属液体不能向下流动；在控制中间包的金属液体向下流动时，根据不同的制粉金属液体将流速控制在5～100克/每秒；如制备金属铝金属粉末时，制粉金属液体流速控制在5～45克/每秒；如制备金属铜金属粉末时，制粉金属液体流速控制在55～100克/每秒；步骤4：离心雾化，在金属液体通过中间包底端的导流管直接注入离心坩埚前，通过多功能主轴装置的电主轴控制多功能离心坩埚的转速在5000～50000rpm；通过对离心坩埚转数的控制将离心雾化出的金属液滴粒度控制在100微米以内；步骤5：二次雾化本发明通过在多功能离心坩埚设置环形风刀的方法，同时将主轴套筒中心孔与离心主轴之间冷却气体通道进入的惰性气体在完成对主轴系统的冷却后引入环形风刀吹出，在先进行离心雾化的基础上再进一步气雾化，通过控制环形风刀惰性气体入口温度和惰性气体入口压力，用带有压力的惰性气体对刚刚离开离心坩埚的细小的金属液滴均匀地吹散破碎成更加细小均匀的液滴，二次雾化后的超细小液滴在表面张力的作用下收凝成球状，超细小球状液滴在惰性气体氛围内同时在二次气雾化的惰性气体吹佛下冷却收凝成为固体球状粉末颗粒，达到制备超细小颗粒度金属粉末的目的；其中：惰性气体入口温度低于30C°,惰性气体入口压力为1～10MPa；步骤6：粉料收集该步骤利用不同颗粒度的金属粉末飞行轨迹的距离不同的机理，通过分选风刀和粉料多级收集装置对球状金属粉末进行收集，即在气体氛围下，在不同颗粒度的金属粉末飞向落入三级粉体收集空间的过程中，通过在所述粉料多级收集装置内设有水冷系统防止制成粉团聚和板结；由于雾化形成的大小不同的金属液滴在空中冷却收缩凝结成粒度不等的球状金属颗粒粉末，在气体氛围下由于气体阻力的作用，不同颗粒度的金属粉末飞行轨迹的距离不同，颗粒相对大的粉末飞行距离较远而落入远端的第三粉体收集空间中，较小颗粒度的金属粉末飞行距离较近，落入近端的第一粉末收集空间中，中等颗粒的金属粉末落入第二粉末收集空间，由此自然地实现了在制粉过程中直接将制粉颗粒分级的目的，一次性可得到粗、中、细三种粒度分布的超细金属粉末，经过粉末收集空间进一步冷却降温后，经过各自的出料口排出而无需再进行筛分。

一种离心雾化与撞击或振动雾化组合的二次雾化制粉设备，属于金属粉末制备技术领域，克服了现有技术制粉效率低，颗粒均匀度不足、氧含量高、能耗高以及产能严重不足的问题，特征是采用撞击式二次雾化装置或者超声波振动二次雾化装置进行金属粉末二次雾化制粉，粉料收集装置设置在下炉体内并与下炉体焊接为一体，在粉料收集装置中心设置主轴套筒安装管中插入式安装主轴装置，并且采用磁力联轴器传递电主轴旋转动力，有益效果是突破了现有技术超细低氧含量金属粉末批量生产的技术瓶颈，为量化生产球形度好、颗粒均匀度高、氧含量低的超细均质球状金属粉末提供了技术支持，并实现了在制粉过程中直接将制粉颗粒分级的目的，所得粉末粒度均匀，提高了产能，适用于多种不同金属及其合金制粉，提高了原料利用率，在主轴装置内设置了惰性气体循环冷却和冷却水循环冷却双重冷却系统，消除了高温的离心坩埚热传导到高速旋转的主轴和主轴轴承的热量带来的致命影响，能够保证离心系统安全稳定地长期运行。

1.一种离心雾化与撞击或振动雾化组合的二次雾化制粉设备，包括炉体总成，所述炉体总成包括上炉体（2）、下炉体（5）、熔炼炉（18）、中间包（17），离心坩埚（9）、主轴装置（10）、二次雾化装置（8）和粉料分级收集装置（12），在所述上炉体（2）和下炉体（5）中安装有隔板（4），其特征在于，所述粉料分级收集装置（12）设置在下炉体（5）内并与下炉体（5）焊接为一体，在所述粉料分级收集装置（12）中心设有主轴套筒安装管（12-8），并在该主轴套筒安装管（12-8）中插入式安装主轴装置（10），在所述主轴装置（10）中的离心主轴（10-1）的上端安装离心坩埚（9），所述二次雾化装置（8）为撞击式二次雾化装置（81）或者为超声波振动二次雾化装置（82）。

本申请涉及一种基于车联网的电动汽车充电调配方法、系统和存储介质，电动汽车在用户发出充电桩寻找请求后，确定可用距离；根据可用距离确定可用充电桩位置；获取可用充电桩的可用程度参数；根据电池信息和可用充电桩位置，确定电动汽车的充电时长；根据可用程度参数和充电时长，确定第一目标充电桩，并向充电联网平台发起充电请求；充电联网平台接收充电请求，每隔预设时段对接收到的多个充电请求进行分析，根据每个充电请求对应的电动汽车的可用距离确定充电需求等级，根据充电需求等级为电动汽车分配第二目标充电桩。从而可以准确的为用户分配所需的充电桩，减少用户的排队等候时间。

1.一种基于车联网的电动汽车充电调配方法，其特征在于，所述基于车联网的电动汽车充电调配方法包括：所述电动汽车在用户发出充电桩寻找请求后，获取所述用户的电动汽车的电池信息，并根据所述电池信息确定可用距离；根据所述可用距离确定可用充电桩位置和数量；获取所述可用充电桩的可用程度参数；根据所述电动汽车的电池信息和所述可用充电桩位置，确定所述电动汽车的充电时长；根据所述可用程度参数和所述充电时长，确定第一目标充电桩，并向充电联网平台发起充电请求；其中，所述充电请求包括所述第一目标充电桩的标识；所述充电联网平台接收所述充电请求，每隔预设时段对接收到的多个充电请求进行分析，根据每个充电请求对应的电动汽车的可用距离确定充电需求等级，根据所述充电需求等级为电动汽车分配第二目标充电桩；其中，所述第二目标充电桩为所述第一目标充电桩中的一个充电桩。

本发明属于3D打印领域，公开了一种SLM随形嫁打印定位方法、装置、设备及存储介质，方法包括：S1，在相机的镜头位于初始高度时，控制相机对上表面的中心固定有嫁接基座的工作台进行拍摄，得到第一图像；S2，基于第一图像计算定位高度；S3，调整相机的镜头至定位高度，控制相机对上表面的中心固定有嫁接基座的工作台进行拍摄，得到第二图像；S4，对第二图像进行识别，获取第二图像中包含的属于嫁接基座的轮廓图像；S5，获取轮廓图像中的各个像素点在待打印的3D模型的底部的图像的坐标系中的坐标，从而完成对嫁接基座的定位。本发明有效地降低了畸变对嫁接基座的轮廓识别的准确程度的影响。

1.一种SLM随形嫁打印定位方法，其特征在于，包括：S1，在相机的镜头位于初始高度时，控制相机对上表面的中心固定有嫁接基座的工作台进行拍摄，得到第一图像；S2，基于第一图像计算定位高度；S3，调整相机的镜头至定位高度，控制相机对上表面的中心固定有嫁接基座的工作台进行拍摄，得到第二图像；S4，对第二图像进行识别，获取第二图像中包含的属于嫁接基座的轮廓图像；S5，获取轮廓图像中的各个像素点在待打印的3D模型的底部的图像的坐标系中的坐标，从而完成对嫁接基座的定位。

一种核用锆合金表面抗高温氧化复合涂层的制备方法，是通过磁控溅射在锆合金基体表面先制备Cr?N过渡层，再在过渡层表面制备FeCrAl涂层，形成C?N/FeCrAl复合涂层。本发明中在锆合金基体表面制备抗FeCrAl氧化涂层时，先制备了Cr?N为过渡层，再制备了一层FeCrAl涂层，为了提升涂层表面的耐磨性能及结构稳定性，采用高纯度钴靶、铁靶、合金靶材等材料制备双层复合涂层。在高温环境下Cr?N/FeCrAl界面原位形成连续的AlN扩散阻挡层，阻挡Fe元素向内部扩散，且以及Zr/Cr?N界面原位形成Zr<subgt;2</subgt;N孪晶层可极大减缓Zr元素外扩散，有效阻止Fe?Zr共晶反应，并降低了FeCrAl涂层的柱状晶结构，提高了涂层的抗氧化性能，制备了Cr?N/FeCrAl复合涂层的锆合金的在1200℃蒸汽下氧化增重较锆合金下降了56.9%。

1.一种核用锆合金表面抗高温氧化复合涂层的制备方法，其特征在于：是通过磁控溅射在锆合金基体表面先制备Cr-N过渡层，再在过渡层表面制备FeCrAl涂层，形成C-N/FeCrAl复合涂层。

本发明提供了一种4系铝合金及其制备方法和应用，所述4系铝合金包括以下质量百分数的组分：Si 10.0?11.5％，Fe0.50％，Cu2.0?3.0％，Mn0.10％，Mg0.20?0.50％，Ni0.30％，Zn0.30％，Ti0.10％，Re0.1?0.3％，Y0.05?0.1％，CeO<subgt;2</subgt;0.1?0.15％，其余单个杂质元素≤0.05％，杂质总含量≤0.15％，余量为Al。其中，Re和Y的质量比为2?4:1；所述CeO<subgt;2</subgt;的平均粒径为20?50nm，比表面积为40?70m<supgt;2</supgt;/g。本发明通过组分设计和制备方法相结合，铝合金具有优异的力学性能，耐腐蚀性能好，产品内部无裂纹。

1.一种4系铝合金，其特征在于，包括以下质量百分数的组分：Si 10.0-11.5％，Fe0.50％，Cu2.0-3.0％，Mn0.10％，Mg0.20-0.50％，Ni0.30％，Zn0.30％，Ti0.10％，Re0.1-0.3％，Y0.05-0.1％，CeO20.1-0.15％，其余单个杂质元素≤0.05％，杂质总含量≤0.15％，余量为Al。

本申请属于冶金技术领域，公开了一种高温合金低成分波动性铸锭及其制备方法，制备方法包括按预设配比将原材料依次加入清洗后的坩埚；进行第一次真空感应熔炼，得到一次精炼料；向一次精炼料中加入金属铌并进行第二次真空感应熔炼，得到二次精炼料；向二次精炼料中加入高纯石墨并进行第三次精炼，得到三次精炼料；停电结膜后，向三次精炼料中添加易烧损金属并搅拌，然后插入硅钙深脱氧和微合金改性，得到浇铸料；利用浇铸料进行浇铸，得到铸锭。本申请通过坩埚处理、原材料选择、加料顺序优化、精炼温度和真空度选择、浇铸工艺优化，制备出化学成分批次稳定性高的铸锭，改善了合金性能波动性。

1.一种高温合金低成分波动性铸锭的制备方法，其特征在于，包括：按预设配比将原材料电解镍、金属钴、高纯石墨、提纯铁、电解镍、金属铬、钴板依次加入清洗后的坩埚；对装有原材料的坩埚进行第一次真空感应熔炼，得到一次精炼料；按预设配比向所述一次精炼料中加入金属铌并进行第二次真空感应熔炼，得到二次精炼料；检验所述二次精炼料的化学成分及气体氧含量，向所述二次精炼料中加入高纯石墨并进行第三次精炼，得到三次精炼料；停电结膜后，根据预设配比向所述三次精炼料中添加易烧损金属并搅拌，然后插入硅钙深脱氧和微合金改性，得到浇铸料；利用所述浇铸料进行浇铸，得到铸锭。

本发明适用于电化学技术领域，提供了一种无定形Ni(C<subgt;7</subgt;H<subgt;4</subgt;O<subgt;5</subgt;)电催化材料的制备方法，包括以下步骤：将泡沫镍分别用硝酸、乙醇和去离子水进行活化；向活化完成的泡沫镍中加入六水合氯化镍溶液和没食子酸溶液，进行水热反应；反应完成后，自然冷却至室温，将泡沫镍取出、冲洗、干燥，泡沫镍上即负载有无定形Ni(C<subgt;7</subgt;H<subgt;4</subgt;O<subgt;5</subgt;)电催化材料。本发明还提供了一种无定形Ni(C<subgt;7</subgt;H<subgt;4</subgt;O<subgt;5</subgt;)电催化材料。本发明还提供了一种无定形Ni(C<subgt;7</subgt;H<subgt;4</subgt;O<subgt;5</subgt;)电催化材料在1,2,3,4?四氢异喹啉氧化为3,4?二氢异喹啉中的应用。本发明的无定形Ni(C<subgt;7</subgt;H<subgt;4</subgt;O<subgt;5</subgt;)电催化材料，可作为催化剂，应用在1,2,3,4?四氢异喹啉氧化为3,4?二氢异喹啉中，绿色环保节能，采用的设备简单易操作。

1.一种无定形Ni(C7H4O5)电催化材料的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：将泡沫镍分别用硝酸、乙醇和去离子水进行活化；向活化完成的泡沫镍中加入六水合氯化镍溶液和没食子酸溶液，进行水热反应；反应完成后，自然冷却至室温，将泡沫镍取出、冲洗、干燥，泡沫镍上即负载有无定形Ni(C7H4O5)电催化材料。

本发明涉及高温散斑制备技术领域，特别涉及一种高温散斑的制备方法及制备装置。本发明实施例提供一种高温散斑的制备方法，包括：将散斑液输出至试件表面，得到预制散斑；对包括所述预制散斑的所述试件进行热等静压处理，得到高温散斑。本发明实施例提供了一种高温散斑的制备方法及制备装置，能够得到高质量的高温散斑。

1.一种高温散斑的制备方法，其特征在于，包括：将散斑液输出至试件表面，得到预制散斑；对包括所述预制散斑的所述试件进行热等静压处理，得到高温散斑。

本申请适用于等离子技术领域，尤其涉及一种等离子表面处理控制方法、系统及等离子表面处理设备，等离子表面处理控制方法包括：获取表面处理区域；其中，表面处理区域用于反映待处理材料上需要进行等离子表面处理的区域；根据表面处理区域进行分析，得到最佳路径和最佳流量；基于最佳路径和最佳流量控制等离子发射装置对表面处理区域进行表面处理。该方法能够实现对等离子表面处理过程的精准控制，同时能够提高加工处理效率，通过控制等离子的输出量，能够大大地减少等离子的浪费，进而达到降低工业生产的成本以及降低对环境的影响。

1.一种等离子表面处理控制方法，其特征在于，包括：获取表面处理区域；其中，所述表面处理区域用于反映待处理材料上需要进行等离子表面处理的区域；根据所述表面处理区域进行分析，得到最佳路径和最佳流量；其中，所述最佳路径用于反映等离子发射装置对待处理材料进行表面处理时的最佳的行动轨迹，所述最佳流量用于反映在进行表面处理时所述等离子发射装置发射等离子的范围；基于所述最佳路径和所述最佳流量控制所述等离子发射装置对所述表面处理区域进行表面处理。

本发明公开了一种镍基合金粉筛分装置，属于筛分装置技术领域，包括组合筒、震动结构和敲打结构分离筒之间设置有连接台，敲打结构安装在连接台上，出料管与分离筒非同轴心设置并开设在出料口的边侧；震动结构转动安装在环形轨上，摆动圈的中部设置有筛选框，筛选框的中部安装有隔板；主动齿轮和固定齿圈之间转动设置有多组行星齿轮，下轴上活动安装有第二挤压块；上敲打结构与上轴相互配合对分离筒进行敲打，行星齿轮与挤压块相互配合对筛选框进行敲打。本发明通过多组分离筒的设计可以同时进行多组筛分，并且通过出料管和筛选框可以一边对大颗粒物料收集清理一边进行筛分，并不需要停止作业，这进一步提高了工作效率并降低了人力成本。

1.一种镍基合金粉筛分装置，包括组合筒（1）、震动结构（2）和敲打结构（3），其特征在于：所述组合筒（1）包括多组分离筒（104），所述分离筒（104）之间设置有连接台（106），所述敲打结构（3）安装在所述连接台（106）上，所述分离筒（104）的底部安装有出料口（108），所述出料口（108）上设置有出料管（109），所述出料管（109）与所述分离筒（104）非同轴心设置并开设在所述出料口（108）的边侧；所述分离筒（104）的底部安装有支座（107），所述支座（107）的中部设置有环形轨（110），所述震动结构（2）转动安装在所述环形轨（110）上；所述震动结构（2）包括摆动圈（201），所述摆动圈（201）的中部设置有筛选框（204），所述筛选框（204）的中部安装有隔板（205），所述筛选框（204）的两侧设置有竖板（206），所述竖板（206）上安装有震动电机（207），所述震动电机（207）活动连接有震动机构（211）；所述敲打结构（3）包括安装板（303），所述安装板（303）的底部转动设置有主动齿轮（301），所述主动齿轮（301）的顶部连接有贯穿所述安装板（303）的上轴（302），所述上轴（302）上设置有多组上敲打结构（311），所述安装板（303）的底部还固定设置有固定齿圈（309），所述主动齿轮（301）设置在所述固定齿圈（309）的中部，所述主动齿轮（301）和固定齿圈（309）之间转动设置有多组行星齿轮（307），所述行星齿轮（307）的底部连接有下轴（317），所述下轴（317）上活动安装有挤压块（319）；所述上敲打结构（311）与所述上轴（302）相互配合对所述分离筒（104）进行敲打，所述行星齿轮（307）与所述挤压块（319）相互配合对所述筛选框（204）进行敲打。

本发明公开了一种金属粉末上料用吊运装置，涉及金属粉末加工上料技术领域，包括支撑底座、卷扬机和吊运箱，所述卷扬机设置在支撑底座上方，还包括伸缩支撑件、封盖组件、偏转驱动件和排料组件，所述伸缩支撑件底端转动连接在支撑底座上；所述封盖组件设置在吊运箱的顶部，所述偏转驱动件配合设置在卷扬机上，所述排料组件设置在吊运箱的底部。本发明启动卷扬机，卷扬机便依靠主起吊绳将吊运箱吊起，并且吊至对应高度位置后，吊运箱依靠驱动轮和环形导轨相配合实现自动偏转，达到加工设备上方进行上料，提升了吊运上料操作的便捷性，提升生产效率。

1.一种金属粉末上料用吊运装置，包括支撑底座(1)、卷扬机和吊运箱(2)，所述卷扬机设置在支撑底座(1)上方，所述卷扬机配设有主起吊绳(4)，主起吊绳(4)的底端连接有过渡吊板(28)，所述吊运箱(2)与过渡吊板(28)配合连接，其特征在于，还包括：伸缩支撑件，所述伸缩支撑件底端转动连接在支撑底座(1)上，且伸缩支撑件的顶部与卷绕机连接，所述伸缩支撑件靠近顶部位置的一侧设置有联动收缩挤压件；封盖组件，所述封盖组件设置在吊运箱(2)的顶部，且封盖组件与联动收缩挤压件相配合；偏转驱动件，所述偏转驱动件配合设置在卷扬机上，且偏转驱动件包括驱动轮(10)和环形导轨(6)，所述环形导轨(6)与支撑底座(1)连接，所述驱动轮(10)同轴设置在卷扬机输出端，且驱动轮(10)与环形导轨(6)相配合；排料组件，所述排料组件设置在吊运箱(2)的底部。

本发明公开了一种抗高温冲蚀单相高熵合金涂层及其制备方法，通过高速激光熔覆的方法制备了由具有单相BCC结构的Al<subgt;x</subgt;CoCrFe<subgt;1.5</subgt;Ni<subgt;2.1</subgt;高熵合金涂层，x>1.3，涂层制备线速率不低于3000mm/min，且涂层内部与界面处无明显缺陷。高熵合金涂层与基材间呈冶金结合方式，具有高硬度和抗高温氧化性能，表现出优异的抗高温固态颗粒冲蚀磨损性能。本发明对于改善高温环境下关键结构件的抗固态颗粒冲蚀磨损性能具有重要意义。

1.一种抗高温冲蚀单相高熵合金涂层制备方法，其特征在于，包括以下步骤：将Al、Co、Cr、Fe和Ni粉末按x：1：1：1.5：2.1的摩尔比混合均匀，x为1.3～2.0，得到球形混合粉末；利用球形混合粉末在基体材料的表面沉积制备得到具有单相BCC结构的AlxCoCrFe1.5Ni2.1单相高熵合金涂层。

本发明公开了一种焦炉气甲烷化生产LNG的方法，包括如下步骤：S1?焦油过滤；S2?TSA预净化；S3?精脱硫；S4?甲烷化反应；S5?分离甲烷。本发明为焦炉气提供了一种综合利用的途径，实现了循环经济理念，无论是经济效益还是社会效益、环境效益都有重要意义。本甲烷化方法采用一次性气体通过，不需要合成气循环，节约能量，减少反应器尺寸。

1.焦炉气甲烷化生产LNG的方法，其特征在于，其包括如下步骤：S1-焦油过滤：焦化来的焦炉气采用脱焦油塔初步脱除焦油后，进入气柜缓冲稳压；S2-TSA预净化：经S1过滤后的焦炉气经焦炉气离心式预压缩机提压到0.6MPa后送TSA预净化去除焦油、苯、萘和大部分的无机硫；S3-精脱硫：经S2预净化后的焦炉气再经焦炉气压缩机提压到2.5MPa后进行精脱硫；S4-甲烷化反应：经S3净化合格的焦炉气换热至330～400℃；再加入水蒸汽，水蒸汽的加入量按原料焦炉气中 CH4计算，H2O与CH4的摩尔比0.2～1.0:1；之后进行：S4.1-一段甲烷化反应：净化后的焦炉气与水蒸气混合后进入一段甲烷化炉，在镍系催化剂作用下，进行一段甲烷化反应；S4.2-二段甲烷化反应：一段甲烷化反应后的合成气经过段间冷却到330～ 400℃后进入二段甲烷化炉，在镍系催化剂作用下，进行二段甲烷化反应；S4.3-三段甲烷化反应：二段甲烷化反应后的合成气通过段间冷却至330～ 400℃进入三段甲烷化炉，在镍系催化剂作用下，进行三段甲烷化反应；S5-分离甲烷：三段甲烷化反应后的合成气经过脱水干燥、深冷液化得到甲烷浓度95％以上的产品气LNG外运。

本发明针对大型重载数控液体静压转台芯轴配合间隙难以确定的问题，提出了一种基于流固热耦合方法确定芯轴最佳配合间隙的方法。该方法通过分析静压转台芯轴部件的温度场、变形场和压力场，并基于流固热耦合分析得到仿真结果，最终对仿真结果进行拟合求解，得到芯轴最佳配合间隙。本发明不仅考虑到了油腔油液对静压芯轴作用产生的变形，还考虑到静压芯轴变形后对油腔油液的油膜厚度、最大温升、压力等产生的影响。经过系统多次迭代后，该方法可以更加准确模拟出实际工作状况，提高分析结果的精度。

1.一种基于流固热耦合分析确定大型重载液体静压转台的芯轴最佳间隙的方法，其特征在于，包括以下步骤：步骤S1：根据静压转台原始布局和结构尺寸，建立芯轴外壁、蜗轮轮毂内壁和径向油膜的固体和流体三维耦合模型并将其导入到ANSYS流固热耦合分析模块中。在软件前处理模块中，进行适当的模型简化，并对边界进行命名；步骤S2：在FLUENT模块中，根据实际工作情况、流体力学知识以及油膜产热机理和热交换类型设置大型数控静压转台的流体模型、边界条件、对流换热系数、残差标准、求解方法、控制系数等控制参数。根据液压油的型号设置油液的物理参数，对径向油膜部分进行流体网格划分与有限元仿真，得到静压转台油膜的温度场和压力场；步骤S3：在Steady-State Thermal稳态传热模块中，设定固体域的材料和划分网格。根据实际工作情况设定Temperature温度边界、Convection对流换热边界、初始温度和对流换热系数。在Static Structural结构静力学模块中，将步骤S3得到的压力场仿真数据加载到对应的位置，经过静力学分析得到静压芯轴和蜗轮轮毂的变形情况，即最大受热受力变形量；步骤S4：把步骤S2的流体域仿真数据和步骤S3的固体域仿真数据导入SystemCoupling系统耦合模块进行双向热流固耦合分析；步骤S5：对耦合仿真结果进行后处理，提取出其中的油封面整体变形δsurface、油垫等效应力F和油腔油液压力P数据。将芯轴配合间隙h逐渐放大，重复步骤S1到步骤S5，收集相关仿真数据。步骤S6：使用Kriging函数法对步骤S5收集的仿真数据进行响应面分析，得到油封面整体变形δsurface、油垫等效应力F、油腔油液压力P关于油膜厚度h的拟合函数。步骤S7：基于步骤S6所建立的静压芯轴配合间隙响应面模型，以油封面整体变形δsurface、油垫等效应力F、油腔油液压力P作为目标函数，将油膜厚度作为设计变量，建立芯轴配合间隙多目标优化数学模型。对芯轴配合间隙多目标优化数学模型进行求解，得到静压芯轴的最佳配合间隙。芯轴配合间隙多目标优化数学模型如公式(1)到公式(6)所示：目标函数：f(x)＝minfδ(x)，minfF(x) (1)设计变量：x＝[x1，x2，x3，x4，x5，x6，x7]T (2)约束条件：minfδ(x)≤f′δ(x) (3)minfF(x)≤F′F(x) (4)2Mpa≤fP(x)≤3Mpa (5)a≤xi≤b(i＝1，2，…，7) (6)其中，xi为设计变量，代表着7个典型的芯轴间隙值；a为设计变量xi的下限约束，代表芯轴间隙的最小值；b为设计变量xi的上限约束，代表芯轴间隙的最大值；fδ(x)、f′δ(x)分别为芯轴变形量、芯轴最初变形量；fF(x)、F′F(x)分别为芯轴应力值、芯轴最初应力值；fP(x)为芯轴油腔的压力值。

本发明公开了一种浇筑球化控温的检测控制系统，具体涉及检测控制领域，包括检测区域划分模块、球化处理数据采集模块、球化处理数据预处理模块、球化处理数据分析模块、球化效果数据采集模块、球化效果数据分析模块、综合分析模块以及控制模块。本发明从多个方面对数据进行采集并进行综合分析，实现了对浇筑球化过程的全面监控和智能化控制，这不仅降低了人工操作的难度和误差，还提高了生产过程的自动化水平，为企业节省了大量的人力资源，本发明能够实现对浇筑球化过程的精确控制，从而提高生产效率和产品质量，这不仅增强了企业的市场竞争力，还为消费者提供了更加优质的产品体验。

1.一种浇筑球化控温的检测控制系统，其特征在于，包括：检测区域划分模块：用于将目标浇筑球化加工厂确定为目标检测区域，通过按照单个铸件的球化处理划分的方法将目标检测区域划分为各检测子区域，并依次标记为1、2……n；球化处理数据采集模块：用于采集各检测子区域的熔炼数据、球化数据以及浇筑数据，并将采集到的数据传输到球化处理数据预处理模块；球化处理数据预处理模块：用于对球化处理数据采集模块传输的熔炼数据、球化数据以及浇筑数据进行预处理，并将处理后的数据传输到球化处理数据分析模块；球化处理数据分析模块：包括熔炼数据分析单元、球化数据分析单元以及浇筑数据分析单元，用于对球化处理数据预处理模块传输的数据分析，并将分析结果传输到综合分析模块；球化效果数据采集模块：用于采集各检测子区域的球化效果数据，并将采集到的数据传输到球化效果数据分析模块；球化效果数据分析模块：用于建立球化效果数据分析模型，将球化效果数据采集模块传输的数据导入球化效果数据分析模型中，计算出各检测子区域的球化效果评估值，并传输到综合分析模块；综合分析模块：用于建立综合分析模型，将球化处理数据分析模块和球化效果数据分析模块传输的数据导入综合分析模型中，计算出各检测子区域的综合优化指数，并传输到控制模块；控制模块：用于根据综合优化指数目标值对第i个检测子区域的综合优化指数进行判断，并根据判断结果发出控制信号。

本发明公开了一种金属3D打印设备用回粉管道装置，包括3D打印金属粉末回收装置，3D打印金属粉末回收装置包括外部壳和设置于外部壳内的分料组件，分料组件包括导流部和至少两个筛选回收部，导流部通过回粉管连通筛选回收部。对3D打印金属粉末进行回收时，通过设置的驱动机构驱动导流板翻转，使得3D打印金属粉末通过回粉管回收进入筛选回收部，避免多种3D打印金属粉末混合，提高3D打印金属粉末的可利用率，进而降低打印件的废品率，并且3D打印金属粉末进入筛选回收部后，筛选回收部对3D打印金属粉末进行筛分处理，使得不同粒度大小的3D打印金属粉末通过不同的出料口排出，便于对3D打印金属粉末进行分类回收。

1.一种金属3D打印设备用回粉管道装置，其特征在于，包括3D打印金属粉末回收装置，所述3D打印金属粉末回收装置包括外部壳（2）和设置于所述外部壳（2）内的分料组件，所述分料组件包括导流部（3）和至少两个筛选回收部（4），所述导流部（3）位于所述外部壳（2）上端，且所述筛选回收部（4）位于所述导流部（3）底部，所述导流部（3）通过回粉管（39）连通所述筛选回收部（4）；所述导流部（3）包括设置于所述外部壳（2）长度方向两侧壁之间的驱动机构，所述驱动机构上均匀设置有多个导流板（35），所述驱动机构驱动导流板（35）翻转，以使不同金属3D打印粉末分别流入所述筛选回收部（4）。

本发明公开了基于纳米焊丝浅层熔覆的多波长激光改性焊接装置及方法，该装置包括控制系统、激光焊接系统、光纤?半导体激光束控制系统、焊丝选型?送丝系统。根据母材?焊丝型号?接头强度匹配关系，控制系统反馈焊丝选型信号至焊丝选型?送丝系统，送丝机与焊丝输出装置将选型焊丝传输至焊枪。光斑尺寸较大的半导体激光束在前，实施半导体激光?填丝浅层熔覆，将改性纳米焊丝熔覆于焊缝表面，填平焊件表面间隙；光纤激光束在后，完成基于纳米焊丝浅层熔覆的激光改性焊接。本发明能够实现焊丝快速选型与输出，节省焊丝装/拆操作时间，并且解决传统激光填丝焊接对中厚板焊接结构间隙敏感性高、焊接过程熔滴过渡稳定性差等问题。

1.基于纳米焊丝浅层熔覆的多波长激光改性焊接装置，其特征在于，包括通过连接线与控制系统连接的激光焊接系统、光纤-半导体激光控制系统和焊丝选型-送丝系统，激光焊接系统包括光纤-半导体激光焊接头；光纤-半导体激光控制系统包括设置在光纤-半导体激光焊接头中相互独立的半导体激光传输系统和光纤激光传输系统，半导体激光传输系统和光纤激光传输系统能够分别自光纤-半导体激光焊接头中向下输出平行的半导体激光束和光纤激光束；焊丝选型-送丝系统包括送丝机、焊丝盘、焊丝输出装置、焊丝枪和焊枪固定装置，焊丝盘至少有两个，焊丝盘设置在送丝机中；焊丝输出装置设置在送丝机的一侧，送丝机中所有的焊丝送入焊丝输出装置中由其选择送出单根焊丝；焊丝枪通过焊枪固定装置安装在光纤-半导体激光焊接头的一侧，焊丝输出装置焊丝枪连接并在工作时向焊丝枪送出单根焊丝。

本申请涉及增材制造中材料涂覆质量同步监测的系统和增材制造设备。该增材制造设备涉及利用能量束对通过材料涂覆器逐层涂覆在材料建造区上方的建造材料进行选择性固化来构建三维物体；该系统包括布置在材料建造区的上方的光测量单元和与光测量单元连接的控制装置；光测量单元随着层涂覆的进行将产生的光源逐步投射至涂覆在材料建造区的建造材料表面，并捕获经表面反射的光以获取建造材料表面映射的三维信息；控制装置则根据三维信息计算映射区域内建造材料表面各位置之间的高度差并以此判断材料涂覆质量。本申请利用光测技术实现了对建造材料表面的材料涂覆质量进行精准的监测，有效提高了增材制造过程中的涂覆质量和打印精度。

1.一种利用光测量实现增材制造设备材料涂覆质量同步监测的系统，所述增材制造设备用于利用能量束对通过材料涂覆器逐层涂覆在材料建造区上方的建造材料进行选择性固化来构建三维物体，其特征在于，所述系统包括：光测量单元，其被布置在所述材料建造区的上方，用于随着层涂覆的进行，将产生的光源逐步投射至涂覆在所述材料建造区的建造材料表面并捕获经表面反射的光，以获取建造材料表面映射的三维信息；和控制装置，其与所述光测量单元连接，被配置为根据获取的所述三维信息计算映射区域内建造材料表面各位置之间的高度差是否在预设区间内，并在判断为否时，发出警报，和/或，生成高度异常信息并根据所述高度异常信息调整涂覆参数，以使所述高度差进入所述预设区间或等于目标值。

本申请涉及永磁电机领域，公开了一种等磁电机定子及其绕线方法，包括若干齿槽线圈，所述齿槽线圈分为若干组绕阻，每组绕阻包含两个线圈，每个线圈均沿相同方向绕制，并设有单独的起头和结尾，每组绕阻的起头和结尾与同相绕阻并联。本发明通过线圈沿相同方向绕制且同相绕阻并联，电机定子产生的磁场更加均匀，减少了因磁场不均匀造成的转矩波动，使电机运行更平稳。并且均匀的磁场分布有助于提高电机效率，减少热损耗和能量浪费。由于磁场分布均匀，电机运行时产生的振动和噪音也相应减少。

1.一种等磁电机定子，包括若干齿槽线圈，其特征在于，所述齿槽线圈分为若干组绕阻，每组绕阻包含两个线圈，每个线圈均沿相同方向绕制，并设有单独的起头和结尾，每组绕阻的起头和结尾与同相绕阻并联。