本发明涉及光催化剂技术领域，具体而言，涉及一种酸修饰M<subgt;2</subgt;Ti<subgt;6</subgt;O<subgt;13</subgt;/TiO<subgt;2</subgt;纳米带及其制备方法，该方法包括：将锐钛矿型二氧化钛、双氧水和碱性溶液混合均匀，得到第一混合液；所述第一混合液进行水热反应后，分离出固体产物；将所述固体产物洗涤至中性，干燥处理后，在惰性气体氛围下进行煅烧处理，得到HT?TiO<subgt;2</subgt;样品；将所述HT?TiO<subgt;2</subgt;样品加入到含有还原性有机酸的酸性溶液中，得到第二混合液；所述第二混合液在预设温度下搅拌反应后，对反应产物进行洗涤和真空干燥处理，得到酸修饰M<subgt;2</subgt;Ti<subgt;6</subgt;O<subgt;13</subgt;/TiO<subgt;2</subgt;纳米带。本发明制得的纳米带，二氧化碳光催化还原效果更好，对产物具有选择性。

1.一种酸修饰M2Ti6O13/TiO2纳米带的制备方法，其特征在于，包括：步骤S1、将锐钛矿型二氧化钛、双氧水和碱性溶液混合均匀，得到第一混合液；步骤S2、所述第一混合液进行水热反应后，分离出固体产物；步骤S3、将所述固体产物洗涤至中性，干燥处理后，在惰性气体氛围下进行煅烧处理，得到HT-TiO2样品；步骤S4、将所述HT-TiO2样品加入到含有还原性有机酸的酸性溶液中，得到第二混合液；步骤S5、所述第二混合液在预设温度下搅拌反应后，对反应产物进行洗涤和真空干燥处理，得到酸修饰M2Ti6O13/TiO2纳米带。

一种高效球化铁水包，包括包壳，包壳内设置有隔体，隔体将包壳内分为上部和下部，隔体上设置有连通上部和下部的中心孔和边孔，中心孔位于隔体的中心，边孔位于中心孔与包壳的内壁之间。上述球化铁水包可用于冲入法、喂丝法、喷镁法等球化工艺。本实用新型中由于在包体内设置隔体，在铁水球化过程中起到了阻隔作用，大部分铁水被限制在隔体下方，保证球化反应产生的镁蒸汽不能直接逸散出包体，保证了镁蒸汽逸散出前与铁水充分混合接触，控制了球化剂的上浮速度，延长了吸收时间，提高了镁吸收率，阻隔可氧化燃烧，降低了烟气排放。

1.一种高效球化铁水包，其特征是：包括包壳，包壳内设置有隔体，隔体将包壳内分为上部和下部，隔体上设置有连通上部和下部的中心孔和边孔，中心孔位于隔体的中心，边孔位于中心孔与包壳的内壁之间。

本实用新型公开了一种新型增材制造设备风场导流结构，包括与SLM铺粉设备进气端管道连接的导流外壳，导流外壳上端形成进风口，其下端形成出风口，导流外壳内腔靠近进风口的一端从上到下依次设置有均匀分布的导流块，导流块前后端分别与导流外壳内腔的前后侧固接，进风口内腔的两端设置有呈镜像分布的导流板，导流板上端延伸至进风口的下侧，导流板前后侧与导流外壳内壁固接，多个导流块位于两导流板之间，两导流板与导流外壳左右内壁之间形成导流腔，其两导流板之间配合导流块形成均匀腔；本实用新型占据空间小，且形成的气流在腔体运行平稳、风速均匀，减少了有烟尘阻挡激光到达烧结截面的概率，从而提升了待打印工件的打印质量和打印稳定性。

1.一种新型增材制造设备风场导流结构，包括与SLM铺粉设备进气端管道连接的导流外壳(1)，其特征在于：所述导流外壳(1)上端形成进风口(2)，其下端形成与SLM铺粉设备进气端管道连通的出风口(4)，所述导流外壳(1)内腔靠近进风口(2)的一端从上到下依次设置有均匀分布的导流块(5)，所述导流块(5)前后端分别与导流外壳(1)内腔的前后侧固接，所述进风口(2)内腔的两端设置有呈镜像分布的导流板(6)，所述导流板(6)上端延伸至进风口(2)的下侧，所述导流板(6)前后侧与导流外壳(1)内壁固接，多个所述导流块(5)位于两导流板(6)之间，两所述导流板(6)与导流外壳(1)左右内壁之间形成导流腔，其两导流板(6)之间配合导流块(5)形成均匀腔。

本实用新型涉及钛阳极生产技术领域，特别涉及一种钛阳极生产用翻转装置，包括装置下部与装置上部，所述装置上部的底部设有两组移动滑条，所述装置下部的顶部开设有两组限位滑槽，所述装置上部的顶部嵌入设有透明玻璃板，所述装置下部的一侧壁上设有驱动电机，所述装置下部的内部设有矩形框架，所述装置下部的内部设有两组螺纹杆，所述装置下部的内部设有两组夹持挡板，所述装置下部的内部设有电动推杆，所述装置下部的内部设有喷涂件，所述装置下部的内部设有涂料桶，所述装置下部的一侧壁上开设有排料口，所述排料口位于装置下部的侧壁底端。本实施例在减少资源浪费的同时又达到了提高钛阳极喷涂质量的效果。

1.一种钛阳极生产用翻转装置，包括装置下部(1)与装置上部(2)，其特征在于：所述装置上部(2)的底部设有两组移动滑条(4)，所述装置下部(1)的顶部开设有两组限位滑槽(5)，所述装置上部(2)的顶部嵌入设有透明玻璃板(6)，所述装置下部(1)的一侧壁上设有驱动电机(7)，所述装置下部(1)的内部设有矩形框架(8)，所述装置下部(1)的内部设有两组螺纹杆(10)；所述装置下部(1)的内部设有两组夹持挡板(12)，所述装置下部(1)的内部设有电动推杆(14)，所述装置下部(1)的内部设有喷涂件(15)，所述装置下部(1)的内部设有涂料桶(16)，所述装置下部(1)的一侧壁上开设有排料口(18)，所述排料口(18)位于装置下部(1)的侧壁底端。

本实用新型公开了一种高温合金用低摩擦挤压变形模具，包括：挤压上模和挤压下模，挤压下模沿轴向开设有用于放置坯料的型腔；挤压上模包括固定板以及压头，压头远离固定板的端部伸入至型腔内，固定板和压头均沿轴向开设有贯通的出料通道；压头的底部且靠近出料通道的位置处转动设置有多个弧面挤压辊轮，挤压上模上设置有与弧面挤压辊轮一一对应的润滑系统，且所有弧面挤压辊轮相邻的外缘形成分别与型腔和出料通道连通的挤压通道。本实用新型的弧面挤压辊轮，使坯料与弧面挤压辊轮之间只受挤压力，随着坯料的挤压上移，将挤压过程中坯料与传统模具的相对滑动转变为协同滚动，大大降低了摩擦力，有效避免高温合金在挤压变形中产生蠕变摩擦裂纹。

1.一种高温合金用低摩擦挤压变形模具，其特征在于，包括：挤压上模(1)和挤压下模(2)，所述挤压下模(2)沿轴向开设有用于放置坯料(3)的型腔(21)；所述挤压上模(1)包括固定板(11)以及连接在所述固定板(11)的底部且与所述型腔(21)匹配的压头(12)，所述压头(12)远离所述固定板(11)的端部伸入至所述型腔(21)内，所述固定板(11)和所述压头(12)均沿轴向开设有贯通的出料通道(13)，所述出料通道(13)的直径小于所述型腔(21)的直径；所述压头(12)的底部且靠近所述出料通道(13)的位置处转动设置有多个弧面挤压辊轮(4)，所述挤压上模(1)上设置有与所述弧面挤压辊轮(4)一一对应的润滑系统(5)，所有所述弧面挤压辊轮(4)呈环形分布，且所有所述弧面挤压辊轮(4)相邻的外缘形成分别与所述型腔(21)和所述出料通道(13)连通的挤压通道(6)。

本实用新型涉及锚杆静压桩技术领域，具体为一种锚杆静压桩的封桩结构，包括锚杆静压桩，锚杆静压桩外壁上对称设有固定装置，固定装置包括两个夹板，夹板上对称设有预埋杆，预埋杆上方设有承压板，承压板上方设有稳压梁；该锚杆静压桩的封桩结构，通过设置两个固定装置，并在紧固螺栓配合下对锚杆静压桩进行夹持，预埋杆与两个夹板插接配合，增加对锚杆静压桩结构稳定性，预埋杆插入地面，增加建筑基础稳定性，承压板与锚杆静压桩插接配合，支撑块与梯型槽插接配合，便于与稳压梁进行安装，支撑块顶部与稳压梁插接配合，增加顶部建筑紧密贴合接触，增大接触面积，受力均匀，整体封装拼接快捷方便，实现快速支撑。

1.一种锚杆静压桩的封桩结构，包括锚杆静压桩（1），所述锚杆静压桩（1）外壁上对称设有固定装置（2），所述固定装置（2）包括两个夹板（20），所述夹板（20）上对称设有预埋杆（3），所述预埋杆（3）上方设有承压板（4），所述承压板（4）上方设有稳压梁（5），其特征在于：所述锚杆静压桩（1）外壁上设有若干个凸条（10），所述夹板（20）内壁上均开设有弧形槽（21），所述弧形槽（21）内壁上与凸条（10）对应处开设有凹槽（23），所述夹板（20）上开设有若干个穿孔（22），所述预埋杆（3）插接在穿孔（22）中，其中一个所述夹板（20）两端处均设有卡块（24），所述卡块（24）上均开设有螺孔（240），所述螺孔（240）中设有紧固螺栓（241），另一个所述夹板（20）两端开设有卡槽（25），所述夹板（20）上表面与螺孔（240）对应处开设有连接孔（250）。

本发明涉及一种二维纳米Ti<subgt;3</subgt;C<subgt;2</subgt;增强铝基复合材料的制备方法。先制备包覆聚二烯丙基二甲基氯化铵(PDDA)的铝片，然后通过静电自组装Ti<subgt;3</subgt;C<subgt;2</subgt;/Al层状复合粉末，以一定速率加热到550～600℃，10～100Mpa下保温10～30min，同时实施等离子体真空烧结，获得复合材料。将上述烧结体以一定速率加热到400～500℃，保持1～2h，双向压缩10％～40％，随炉冷却后，放入保温炉中，加热到400～480℃，保温1～1.5h后水冷；循环1～10次。将上述复合材料双向冷压缩5％～35％；加热到450～600℃并保温5min～3h,水冷，得到二维纳米Ti<subgt;3</subgt;C<subgt;2</subgt;增强铝基复合材料。本发明具有易于操作、安全、有效、低成本和质量可控等特点。

1.一种二维纳米Ti3C2增强铝基复合材料的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：步骤S1：将球状铝粉末与硬脂酸放入罐中，在氩气环境下实施球磨，得到铝片粉体；步骤S2：将无水乙醇加入到0.1～0.4wt％的聚二烯丙基二甲基氯化铵(PDDA)溶液中，配成去离子水、乙醇及PDDA的混合液；步骤S3：将步骤S1得到的所述铝片粉体加入到步骤S2得到的所述混合液中，以1～2s为间隙时间，正反磁力搅拌30～60min，得到铝片悬浮液；步骤S4：滴入5～20mg/ml Ti3C2的水溶液到步骤S3得到的所述铝片悬浮液中，同时施加正反磁力搅拌和机械搅拌，滴完后，继续搅拌2～4h，其中机械搅拌速率为300～400rpm，得到复合粉体悬浮液；步骤S5：将步骤S4中得到的所述复合粉体悬浮液在蒸馏水中清洗、真空抽滤，重复3～5次，得到粉体；步骤S6：将步骤S5得到的所述粉体置于真空炉中，静置8～12h后，加热到60～80℃保温12～24h，随炉冷却，得到Ti3C2/Al层状复合粉末；步骤S7：将步骤S6得到的所述Ti3C2/Al层状复合粉末放入石墨模具中，以10～50℃/min加热速率加热到温度550～600℃，10～100Mpa压力作用下保温10～30min，同时实施等离子体真空烧结，保温后保压自然冷却，得到等离子烧结体；步骤S8：将步骤S7得到的所述等离子烧结体以3～10℃/min的速率加热到400～500℃，保持1～2h后，以0.1～2mm/min的变形速率双向压缩10％～40％，随炉冷却，得到变形体a；步骤S9：把步骤S8所得的所述变形体a放入保温炉中，以10～20℃/min的速率加热到400～480℃，保温1～1.5h后水冷；步骤S10：将步骤S8和步骤S9循环1～10次，得到复合材料；步骤S11：将步骤S10得到的复合材料进行冷压缩变形，以0.1～10mm/min的变形速率双向压缩5％～35％，得到变形体b；步骤S12：将步骤S11得到的所述变形体b以10～20℃/min的速率加热到450～600℃，保温5min～3h后水冷，得到二维纳米Ti3C2增强铝基复合材料。

本发明属于铝合金技术领域，具体涉及一种高强抗压溃6系铝合金型材及其制备方法。所述高强抗压溃6系铝合金型材，组成成分及其质量百分比如下：Mg 0.80?1.35％、Si 0.60?0.90％、Mn 0.30?0.40％、Ti 0.05?0.20％、Cr≤0.20％、Cu≤0.25％、Fe≤0.25％，余量为Al和其他不可避免杂质元素，单个杂质≤0.05％，杂质总和≤0.15％，AlFeMnSi相为不规则状和点状的α?AlFeMnSi相；制备方法包括熔炼、在线精炼、浇铸、均质处理、冷却处理、挤压处理、在线淬火和时效处理。通过合适的金属元素含量，结合适宜的热处理温度，得到具有优异压溃性能的6系铝合金型材。

1.一种高强抗压溃6系铝合金型材，其特征在于，组成成分及其质量百分比如下：Mg0.80-1.35％、Si 0.60-0.90％、Mn 0.30-0.40％、Ti 0.05-0.20％、Cr≤0.20％、Cu≤0.25％、Fe≤0.25％，余量为Al和其他不可避免杂质元素，单个杂质≤0.05％，杂质总和≤0.15％。

一种大型增材制件变形快速预测方法，属于增材制造技术领域，包括如下步骤：步骤1、将增材构件工艺数模应用到特征分区中，编制激光沉积制造工艺文件；步骤2、确定激光沉积制造基板和沉积区的材料、工艺参数、热源类型、热源参数，建立特征分区的有限元模型；步骤3、修正特征分区节点固有应变值，将沉积层的平均固有应变值转换为各向异性热膨胀系数，施加在相应的沉积层，经热弹性分析获得特征分区的变形；步骤4、通过生死单元方法控制特征分区的激活与否。本发明可实现工业级大型构件变形的快速准确预测，为增材构件的高质量成形、工艺参数的优化提供科学依据。

1.一种大型增材制件变形快速预测方法，其特征在于，包括如下步骤：步骤1、将增材构件工艺数模分层切片、特征分区、规划打印路径，将激光功率、扫描速度、搭接率工艺参数应用到特征分区中，编制基于特征分区的激光沉积制造工艺文件；步骤2、确定激光沉积制造基板和沉积区的材料、工艺参数、热源类型、热源参数，建立特征分区的有限元模型，选择各特征分区最优成形工艺参数，利用热弹塑性法确定各特征分区在激光沉积制造过程中的应力场、应变场和温度场；步骤3、由步骤1和步骤2获得的特征分区的应变值，修正特征分区节点固有应变值，修正后的特征分区节点固有应变值的平均值作为沉积层的应变值；将沉积层的平均固有应变值转换为异性热膨胀系数，施加在相应的沉积层，经热弹性分析获得特征分区的变形；步骤4、通过生死单元方法控制特征分区的激活与否，每激活一个特征分区进行一次热分析，获得沉积特征分区的变形，按上述方法依次分析特征分区。

本发明属于材料制备领域，具体涉及一种低位错密度纳米Cantor合金及其制备方法。包括如下步骤：(1)多向锻造：对初始Cantor合金进行多向锻造处理；(2)均匀化处理：通过高温长时退火得到均匀的大尺寸晶粒组织；(3)深冷轧制：对均匀化的Cantor合金进行深冷轧制，通过低温诱导孪生和大应变量结合剧烈细化晶粒；(4)：高温瞬时退火：通过高温瞬时退火获得具有低位错密度的纳米量级晶粒的Cantor合金。本发明制备地微观结构的低位错密度特征有利于理论研究和未来新型合金的结构设计，材料利用率高，能够在整个体积内将其特征结构，即微观结构显著细化至纳米级，获得均匀的纳米晶粒。

1.一种低位错密度纳米Cantor合金的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：步骤(1)多向锻造：对初始Cantor合金进行多向锻造处理；步骤(2)均匀化处理：通过高温长时退火得到均匀的大尺寸晶粒组织；步骤(3)深冷轧制：对均匀化的Cantor合金进行深冷轧制，通过低温诱导孪生和大应变量结合剧烈细化晶粒；步骤(4)：高温瞬时退火：通过高温瞬时退火获得具有低位错密度的纳米量级晶粒的Cantor合金。

本发明公开了一种用于镍基高温合金脱硫的非钙质耐火材料坩埚及制备方法，该非钙质耐火材料坩埚由非钙质耐火材料制成，非钙质耐火材料由BaO、SrO和ZrO<subgt;2</subgt;在高温下反应生成，反应生成的化合物为Ba<subgt;x</subgt;Sr<subgt;1?x</subgt;ZrO<subgt;3</subgt;，其中0＜x≤1。该方法包括以下步骤：将BaO、SrO和ZrO<subgt;2</subgt;放入混料机中混合均匀形成混合物；通过高温固相合成或者高温电熔合成的方法对混合物进行高温煅烧，制得非钙质耐火材料；采用非钙质耐火材料，通过人工捣打成型或者冷等静压成型的方法成型坩埚并进行高温煅烧，制得非钙质耐火材料坩埚。基于本发明的非钙质耐火材料坩埚可以实现镍基高温合金的直接脱硫，且脱硫效果良好，同时提高了坩埚的使用寿命，降低了镍基高温合金的生产成本。

1.一种用于镍基高温合金脱硫的非钙质耐火材料坩埚，其特征在于：所述非钙质耐火材料坩埚由非钙质耐火材料制成，所述非钙质耐火材料由BaO、SrO和ZrO2在高温下反应生成，反应生成的化合物为BaxSr1-xZrO3，其中0＜x≤1。

本发明提供了一种规律性非均匀多孔结构的增材制造方法，包括：(1)建立目标零件的3D实体模型；(2)根据多孔结构的不同特性参数，对目标零件的3D实体模型划分不同的区域；(3)针对目标零件的3D实体模型的不同区域的特性参数定制对应的增材制造工艺参数；(4)根据步骤(2)中不同区域的分界面，将目标零件的实体3D模型分割为若干独立子模型。(5)将步骤(3)中得到的不同区域的增材制造工艺参数赋予到步骤(4)中对应的子模型上。(6)进行工艺规划及切片；(7)进行目标零件的增材制造。本发明的优点在于：无需对多孔结构进行三维建模，可以一次性成形规律性非均匀多孔结构，成形质量高，且不存在失真的问题。

1.一种规律性非均匀多孔结构的增材制造方法，其特征在于：包括如下步骤：(1)建立目标零件的3D实体模型；(2)根据多孔结构的不同特性参数，对目标零件的3D实体模型划分不同的区域；(3)针对目标零件的3D实体模型的不同区域的特性参数定制对应的增材制造工艺参数；(4)根据步骤(2)中不同区域的分界面，将目标零件的实体3D模型分割为若干独立子模型。(5)将步骤(3)中得到的不同区域的增材制造工艺参数赋予到步骤(4)中对应的子模型上。(6)进行工艺规划及切片；(7)进行目标零件的增材制造。

本发明涉及污泥干化设备技术领域，且公开了一种污泥干化设备，包括干化装置、调节仓及第一辅助装置，所述干化装置的左端表面固定连接有第一辅助装置，第一辅助装置的内部右侧内壁横向固定连接有液压缸，液压缸的左端输出端差动连接有液压杆，液压杆远离液压缸的一端纵向固定连接有固定杆，固定杆远离液压杆的一端固定连接有抹平板，抹平板的底部表面固定连接有耐磨层，耐磨层材质为高弹性高分子复合材料，抹平板的左侧表面固定连接有第二连接件，第二连接件的内部转动连接有辊筒，辊筒的外表面固定连接有若干个拉槽环，该装置具备提升对污泥的干化效果及干化效率，避免污泥干化不完全导致的污泥除水整体质量降低优点。

1.一种污泥干化设备，包括干化装置（2）、调节仓（25）及第一辅助装置（3），其特征在于：所述干化装置（2）的右端表面固定连接有第一辅助装置（3），第一辅助装置（3）的内部侧壁横向固定连接有液压缸（30），液压缸（30）的内部侧壁差动连接有液压杆（31），液压杆（31）远离液压缸（30）的一端纵向固定连接有固定杆（32），固定杆（32）远离液压杆（31）的一端固定连接有抹平板（33），抹平板（33）的底部表面固定连接有耐磨层，耐磨层材质为高弹性高分子复合材料，抹平板（33）的表面固定连接有第二连接件（330），第二连接件（330）的内部转动连接有辊筒（331），辊筒（331）的外表面固定连接有若干个拉槽环（332），拉槽环（332）之间两两相互对称且相隔距离相同，干化装置（2）的顶部前侧及后侧均固定连接有调节仓（25），调节仓（25）的内部左右两侧内壁均开设有滑槽（250），调节仓（25）的内部设置有组合烘干装置（26），组合烘干装置（26）靠近滑槽（250）的一端固定连接有与滑槽（250）相适配的滑杆（262），组合烘干装置（26）通过滑杆（262）及滑槽（250）与调节仓（25）滑动连接，组合烘干装置（26）的内部固定连接有若干个烘干机（263），烘干机（263）的输出端设置在组合烘干装置（26）远离调节仓（25）的一端。

本发明公开了一种电弧增材制造用同步冷却与热丝的装置及方法，装置包括：涡流管，涡流管固定在焊枪的一侧，涡流管的进气口连接外部压缩气源，涡流管的冷气出口朝向增材构件并固定在焊枪对应增材方向的后侧；导丝管，导丝管倾斜固定在焊枪的外侧，导丝管内插置有用于增材制造的丝材，丝材的底端靠近焊枪的工作头，导丝管的内部设有用于预热丝材的加热腔，加热腔与涡流管的热气出口管线连接，导丝管对应加热腔上设有排气口，本发明利用涡流管作为冷气和热气同步发生装置，冷气定向吹向工作头电弧运动后方近邻高温沉积金属区域，实现高效率低成本局部高温强制冷却，热气输送至导丝管内部给丝材预热，进而提升沉积效率，降低热输入。

1.一种电弧增材制造用同步冷却与热丝的装置，其特征在于，包括：涡流管(1)，所述涡流管(1)固定在焊枪(2)的一侧，所述涡流管(1)的进气口(11)连接外部压缩气源，所述涡流管(1)的冷气出口(13)朝向增材构件(7)并固定在焊枪(2)对应增材方向的后侧；导丝管(5)，所述导丝管(5)倾斜固定在所述焊枪(2)的外侧，所述导丝管(5)内插有用于增材制造的丝材(6)，所述丝材(6)的底端靠近焊枪的工作头(21)，所述导丝管(5)的内部设有用于预热丝材的加热腔(53)，所述加热腔(53)与所述涡流管(1)的热气出口(12)管线连接，所述导丝管(5)对应加热腔上设有排气口(55)。

本发明公开了一种激光选区熔化双材料成型方法，它包括：成型室，安装在成型室外部的激光成型部件，循环过滤系统，气氛控制系统和控制系统，以及安装在成型室内部的供粉系统，加工平台机构和粉末收集室，该设备通过铺粉设备交替铺设两种不同粉末的方式实现同幅面双材料打印，并通过清粉设备对不同粉末进行独立回收，如此可实现双材料打印并避免不同粉末间的混合污染问题。

1.一种激光选区熔化双材料成型方法，其特征在于：该方法的具体步骤包括：步骤一、根据待加工部件的技术要求，将所需的两种不同粉末分别装入第一粉料盒(12)和第二粉料盒(18)中；步骤二、打开电源，开启控制系统(7)、运行气氛控制系统(6)和循环过滤系统(4)，使成型室(5)内压力控制在0.1MPa；步骤三、在控制系统(7)中导入待加工零件的参数，控制系统(7)向激光成型部件(2)发出开启信号，激光成型部件(2)开始预热；步骤四、控制系统(7)向成型缸(10)发出信号，成型缸(10)收到信号后带动基板(9)下降一粉末层厚的距离后，落粉铺粉清粉一体化装置(1)沿铺粉导轨(3)向右移动，待落粉铺粉清粉一体化装置(1)移动至基板(9)左侧时打开第一粉料盒(12)的控制开关开始边移动边洒落金属粉末A，同时第一铺粉刮刀13将落下的金属粉末A铺平并压实；步骤五、落粉铺粉清粉一体化装置(1)移动至基板(9)右侧限定位置时，控制系统(7)发出信号关闭第一粉料盒(12)下方的控制开关(14)停止落粉，控制系统(7)发出信号控制落粉铺粉清粉一体化装置(1)继续向右移动至成型室(5)右侧限定位置后停止运动；步骤六、控制系统(7)向激光成型部件(2)发出信号，激光成型部件(2)发射激光将基板(9)上设定区域的金属粉末A进行固化；步骤七、金属粉末A固化完成后，控制系统(7)向落粉铺粉清粉一体化装置(1)发出信号控制其沿铺粉导轨(3)向左运动，待落粉铺粉清粉一体化装置(1)移动至基板(9)右侧限定位置时，控制系统(7)向清粉刷(16)内的电机发出信号，电机开启控制清粉刷(16)端部刷头下降至清粉刷(16)底部，此时刷头位置低于成型平台一粉末层厚，落粉铺粉清粉一体化装置(1)继续向左移动，移动过程中通过清粉刷(16)将基板(9)上未被固化的金属粉末A清扫至第一粉末收集室(11)中，待落粉铺粉清粉一体化装置(1)移动至限定位置时，清粉刷(16)内部电机收到控制系统发出信号逆向转动带动刷头上升至原位，落粉铺粉清粉一体化装置(1)移动至成型室(5)左侧限定位置后停止运动；步骤八、控制系统(7)向落粉铺粉清粉一体化装置(1)发出信号使其沿铺粉导轨(3)向右移动，移动至基板(9)左侧限定位置时，控制系统(7)控制打开第二粉料盒(10)的控制开关(15)开始边移动边洒落金属粉末B，同时第一铺粉刮刀(13)收到控制系统(7)的信号将落下的金属粉末B铺平并压实；步骤九、落粉铺粉清粉一体化装置(1)移动至基板(9)右侧时，控制系统(7)发出信号控制关闭第二粉料盒(18)的控制开关(15)停止落粉，落粉铺粉清粉一体化装置(1)继续移动至成型室(5)右侧后停止运动；步骤十、激光成型部件(2)发射激光将基板(9)上设定区域的金属粉末B进行固化；步骤十一、落粉铺粉清粉一体化装置(1)收到控制系统(7)的信号沿铺粉导轨(3)向左运动至成型室(5)左侧后停止运动；步骤十二、控制系统(7)发出信号控制落粉铺粉清粉一体化装置(1)沿铺粉导轨(3)向右移动，移动至基板(9)左侧时清粉刷(16)下降至清粉刷底部低于成型平台一粉末层厚，落粉铺粉清粉一体化装置(1)继续向右移动，移动过程中通过清粉刷(16)将基板(9)上未被固化的金属粉末B清扫至第二粉末收集室(18)中，清扫完成后清粉刷(16)上升至原位，落粉铺粉清粉一体化装置(1)移动至成型室(5)右侧后停止运动，此时这一层除已固化部分的粉末B均被清扫，成型缸中仅剩粉末A及已固化部分；步骤十三、落粉铺粉清粉一体化装置(1)沿铺粉导轨(3)向左运动，移动至基板(9)右侧时打开第一粉料盒(12)的控制开关(14)开始边移动边洒落金属粉末A，同时第一铺粉刮刀(13)将落下的金属粉末A铺平并压实以填补上一步清扫完金属粉末B后留下的空隙；步骤十四、重复步骤S4-S13直到零件成型完毕。

本申请涉及金属切削加工技术领域，公开了一种环保型高性能高温合金乳化切削液及其制备方法，按质量百分比计，包括以下组分：基础油25?45%；有机碱5?10%；乳化剂8?10%；润滑剂10?30%；防锈剂10~15%；缓蚀剂0.3?0.7%；杀菌剂3~7%；消泡剂0.05?0.3%；去离子水0~15%。本申请的乳化切削液稳定性好，生物降解率高，还具有良好的润滑性能、抑泡性能和消泡性能，可有效应用于高温合金的切削加工。

1.一种环保型高性能高温合金乳化切削液，其特征在于，按质量百分比计，包括以下组分：基础油 25-45%；有机碱 5-10%；乳化剂 8-10%；润滑剂 10-30%；防锈剂 10~15%；缓蚀剂 0.3-0.7%；杀菌剂 3~7%；消泡剂 0.05-0.3%；去离子水 0~15%。

本申请涉及合金腐蚀技术技术领域，具体公开了一种CMSX?4镍基单晶高温合金的腐蚀溶液及其配制和使用方法，该腐蚀溶液由以下组分组成：高氯酸、浓硝酸、蒸馏水、液体肥皂，各组分之间的配比为：高氯酸：硝酸：蒸馏水：液体肥皂等于：8?12ml：8?12 ml：30ml：1滴（0.04?0.06ml）液体肥皂。本发明的腐蚀液不仅能快速高效的腐蚀出CMSX?4合金的金相组织，对比现有传统腐蚀液，本发明的腐蚀液可以通过选择性腐蚀γ′相从而获得更高的衬度，在扫描电子显微镜下的微观组织分辨率远高于其他腐蚀方法，甚至达到透射电子显微镜的水平，可清晰观察到纳观次生γ′相与相界面沟槽形貌，对大视场下纳米级微观结构的表征与定量统计具有重要意义。

1.一种CMSX-4镍基单晶高温合金的腐蚀溶液，其特征在于，所述腐蚀溶液包括以下组分：高氯酸、浓硝酸、蒸馏水、液体肥皂，该四种组分的配比为：高氯酸：硝酸：蒸馏水：液体肥皂等于：8-12ml：8-12 ml：30ml：0.04-0.06ml液体肥皂。

本发明公开了一种提高增材制造镍钛基形状记忆合金力学性能的方法，属于金属增材制造领域，本发明步骤为：将镍钛基粉末和球磨珠加入到有机溶液中形成颗粒悬浮液，同时进行球磨与超声分散复合处理；将颗粒悬浮液再次超声分散使有机溶液挥发；将合金粉末真空干燥，干燥后将粉末验筛后制备打印件，得到具有优异力学性能的增材制造镍钛基形状记忆合金构件。本发明的方案操作简单、安全环保，所制备的混合粉末分布均匀，且成形件具有较小的孔隙率与优异的力学性能。本发明的球磨与超声分散复合混粉方法为镍钛基合金构件的制备提供高质量的原料。本发明使增材制造镍钛基合金的综合力学性能得到了显著提升，满足了航空、医疗等领域对高性能材料的需求。

1.一种提高增材制造镍钛基形状记忆合金力学性能的方法，其特征在于，包括以下步骤：(1)将镍钛基粉末和球磨珠加入到有机溶液中形成颗粒悬浮液，同时经过球磨与大功率超声分散复合处理，形成均匀混合的颗粒悬浮液；(2)将均匀混合的颗粒悬浮液进一步小功率超声分散，并使有机溶液充分挥发，得到用于增材制造工艺所需的合金粉末；(3)将合金粉末进行真空干燥；(4)将干燥后的合金粉末进行验筛，然后进行成形件的打印，得到具有优异力学性能的增材制造镍钛基形状记忆合金构件。

本发明公开了一种小粒径、低还原温度的Ni基催化剂的制备方法，所述制备方法依次包括如下步骤：(a)取镍盐溶于去离子水中得到酸性溶液；(b)将沉淀剂溶于去离子水中，得到碱液；(c)将碱液滴加到酸性溶液中，搅拌得到镍沉淀混浆；(d)将镍沉淀混浆搅拌老化；(e)将含硅无机盐溶于去离子水中，搅拌至溶解，得到含硅溶液；(f)将含硅溶液滴加到镍沉淀混浆中，继续搅拌至均匀混合；(g)将混合体系搅拌老化；(h)将搅拌老化后的混合体系用去离子水洗涤过滤，得到滤饼；(i)将滤饼烘干；(j)将烘干后的滤饼高温焙烧得到Ni基催化剂。本发明制得的Ni基催化剂负载量高、还原温度低、粒径小且制备方法简单。

1.一种小粒径、低还原温度的Ni基催化剂的制备方法，其特征在于：所述制备方法依次包括如下步骤：(a)取镍盐溶于去离子水中，调节其浓度使其pH值稳定在4.8，得到酸性溶液；所述镍盐是六水合硝酸镍、无水硫酸镍、六水合硫酸镍、七水合硫酸镍、六水合氯化镍中的一种；(b)将沉淀剂溶于去离子水中，搅拌至溶解，得到碱液；所述沉淀剂是碳酸氢铵、碳酸铵和无水碳酸钠中的一种；(c)在温度20～35℃下将碱液滴加到步骤(a)得到的酸性溶液中，控制pH值范围在7.5～9.0，搅拌得到镍沉淀混浆；(d)将步骤(c)得到的镍沉淀混浆置于20～50℃环境中搅拌老化；(e)将含硅无机盐溶于去离子水中，搅拌至溶解，得到含硅溶液；所述含硅无机盐是九水硅酸钠、偏硅酸钠和硅酸钾中的一种；(f)将步骤(e)得到的含硅溶液滴加到镍沉淀混浆中，调节所述反应体系pH在8.5～9.0，继续搅拌至均匀混合；(g)将步骤(f)得到的混合体系置于20～50℃环境中搅拌老化；(h)将搅拌老化后的混合体系用去离子水洗涤过滤，得到滤饼；(i)将步骤(h)得到的滤饼置于90～120℃环境中烘干；(j)将烘干后的滤饼置于400～800℃高温焙烧处理2～5h得到所述Ni基催化剂，所述Ni基催化剂包括SiO2载体和NiO，NiO粒径小于5nm，催化剂中Ni的负载量＝mNi/(mNi+mSiO2)×100％＝50～80％，其中mNi和mSiO2按照原料投料量计，所述Ni基催化剂的氢气还原温度不高于480℃。

本发明涉及ITO平面靶成型技术领域，公开了一种大尺寸平面靶冷等静压的方法，将靶坯、PE板交替堆叠并压紧，使靶坯两侧面均与PE板贴合，进行冷等静压加工；PE板的洛氏硬度为30～60。本发明通过对PE板的硬度进行选择，能够在冷等静压时，缓冲靶材与靶材之间的作用力，避免因为PE板的硬度太低或太高所导致的靶材变形、靶材开裂的问题。

1.一种大尺寸平面靶冷等静压的方法，其特征在于，将靶坯、PE板交替堆叠并压紧，使靶坯两侧面均与PE板贴合，进行冷等静压加工；所述PE板的洛氏硬度为30～60。