本发明提供一种温等静压机，包括外水箱、压力腔、循环加热加压管路和排水管路。所述外水箱设有进水口、排水口、供水口和回流口。所述外水箱内设有加热器和温度传感器。所述压力腔设有进水孔和排水孔。所述循环加热加压管路包括循环泵、高压泵和两个单向阀。所述循环泵的吸水端对接所述外水箱的供水口，排水端通过一所述单向阀对接高压泵的抽水端，所述高压泵的出水端通过另一单向阀对接压力腔的进水孔。所述排水管路包括排水阀，所述排水阀的进水端对接压力腔的排水孔，出水端对接所述外水箱的回流口。本发明通过设置循环加热加压管路和排水管路，能够快速地将所述压力腔内的水均匀加热。

1.一种温等静压机，其特征在于，包括外水箱、压力腔、循环加热加压管路和排水管路；所述外水箱设有进水口、排水口、供水口和回流口；所述外水箱内设有加热器和温度传感器；所述压力腔设有进水孔和排水孔，所述进水孔设置在底部，所述排水孔设置在顶部；所述循环加热加压管路包括循环泵、高压泵和两个单向阀；所述循环泵的吸水端对接所述外水箱的供水口，排水端通过一所述单向阀对接高压泵的抽水端，所述高压泵的出水端通过另一单向阀对接压力腔的进水孔；所述排水管路包括排水阀，所述排水阀的进水端对接压力腔的排水孔，出水端对接所述外水箱的回流口。

本发明实施例公开了一种物体内部应变的三维重建方法、装置、设备及介质。在目标物体以目标放置方式放置于三维空间中的情况下，确定目标物体内部待测应变的应变表达式；基于目标成像角度对目标物体进行中子成像，得到目标物体对应的中子成像布拉格边谱；基于中子成像布拉格边谱、目标物体的平均应变表达式以及待测应变的应变表达式，确定目标物体内部待测应变的应变信息。本发明实施例的技术方案解决了当前二维布拉格边中子成像仅能确定出物体内部平均应变值，而不能确定物体内部任一位置处的应变信息的问题，实现了对目标物体内部三维应变的重建，以及确定出目标物体内部任一位置处的应变信息。

1.一种物体内部应变的三维重建方法，其特征在于，包括：在目标物体以目标放置方式放置于三维空间中的情况下，确定所述目标物体内部待测应变的应变表达式；基于目标成像角度对所述目标物体进行中子成像，得到所述目标物体对应的中子成像布拉格边谱；基于所述中子成像布拉格边谱、所述目标物体的平均应变表达式以及所述待测应变的应变表达式，确定所述目标物体内部待测应变的应变信息。

本发明公开了一种激光熔覆送粉装置，涉及激光熔覆技术领域，包括壳体、储粉罐、盖板以及输送轮，所述壳体上设置有连接孔，所述储粉罐倒置连接于壳体的连接孔上，所述壳体的内部设置有腔体，储粉罐与壳体内的腔体相连通，所述壳体内的腔体中转动连接有输送轮，输送轮的圆弧面上均匀设置有输送槽，所述壳体上安装有用于驱动输送轮转动的驱动电机，所述输送轮内设置有用于将输送槽内粉料推出的推粉组件，本发明通过推粉组件的设置，能够将输送轮的输送槽中金属粉末完全推出，避免输送槽中残留金属粉末而影响送粉量的准确性，提高该送粉装置的送粉精度，且推粉组件利用输送轮的转动进行驱动，无需独立设置动力源，结构紧凑，工作稳定性强。

1.一种激光熔覆送粉装置，其特征在于，包括壳体(1)、储粉罐(2)、盖板(3)以及输送轮(4)，所述壳体(1)上设置有连接孔，所述储粉罐(2)倒置连接于壳体(1)的连接孔上，所述壳体(1)的内部设置有腔体，储粉罐(2)与壳体(1)内的腔体相连通，所述壳体(1)内的腔体中转动连接有输送轮(4)，输送轮(4)的圆弧面上均匀设置有输送槽，所述壳体(1)上安装有用于驱动输送轮(4)转动的驱动电机(5)，所述输送轮(4)内设置有用于将输送槽内粉料推出的推粉组件(6)，所述壳体(1)内安装有用于对储粉罐(2)罐口进行疏通的疏通组件(7)，所述壳体(1)内还安装有用于驱动推粉组件(6)推粉的驱动组件(8)，且驱动组件(8)还用于对疏通组件(7)上的粉料进行清理，所述壳体(1)上腔体位置安装有盖板(3)。

本发明涉及单晶合金制备技术领域，尤其涉及一种[111]取向单晶高温合金的高通量制备方法。本发明所述制备方法包括：提供不同取向籽晶与铸造方向之间的夹角关系；由下到上依次设置不同取向的籽晶、锥形放大器蜡模、铸件蜡模和冒口进行组装，得到不同的组合蜡模，根据所述不同取向籽晶与铸造方向之间的夹角关系设置所述铸件蜡模的方向；将所述不同的组合蜡模的外部涂挂耐火涂层后，脱蜡，得到不同的铸件模壳；将所述不同的铸件模壳围绕着中心环绕放置进行组装后，将熔融后的高温合金母液浇铸到所述铸件模壳中，进行定向凝固铸造，得到所述[111]取向单晶高温合金。该制备方法可以保证同时由不同取向籽晶生长[111]取向的单晶高温合金。

1.一种[111]取向单晶高温合金的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：提供不同取向籽晶与铸造方向之间的夹角关系；由下到上依次设置不同取向的籽晶、锥形放大器蜡模、铸件蜡模和冒口进行组装，得到不同的组合蜡模，根据所述不同取向籽晶与铸造方向之间的夹角关系设置所述铸件蜡模的方向；将所述不同的组合蜡模的外部涂挂耐火涂层后，脱蜡，得到不同的铸件模壳；将所述不同的铸件模壳通过连接件进行组装后，将熔融后的高温合金母液浇铸到所述铸件模壳中，进行定向凝固铸造，得到所述[111]取向单晶高温合金。

本发明公开了一种超高速激光熔覆制备耐高温耐磨难熔共晶高熵金属陶瓷涂层的方法，包括：称取金属单质粉末进行混合，用机械合金化法制备纳米难熔高熵合金粉末；将合金粉末进行离心喷雾干燥造粒，制备满足激光熔覆成形粒径分布的难熔高熵合金颗粒；将难熔高熵合金颗粒进行过筛分离；取过筛后的合金颗粒，用超高速激光熔覆设备在基底合金表面制备共晶系难熔高熵金属陶瓷涂层。本发明方法制备的共晶系难熔高熵金属陶瓷涂层，即复合材料，涂层具有共晶高熵合金基体相和析出碳化物相，可有效提高材料的机械力学性能。

1.一种超高速激光熔覆制备耐高温耐磨难熔共晶高熵金属陶瓷涂层的方法，其特征在于，包括以下步骤：S1、称取金属单质粉末进行混合，用机械合金化法制备纳米难熔高熵合金粉末；S2、将S1制备的合金粉末进行离心喷雾干燥造粒，制备满足激光熔覆成形粒径分布的难熔高熵合金颗粒；S3、将S2制备的难熔高熵合金颗粒进行过筛分离；S4、取过筛后的合金颗粒，用超高速激光熔覆设备在基底表面制备共晶系难熔高熵金属陶瓷涂层。

本发明属于覆铜板生产技术领域，涉及一种等离子处理的PTFE覆铜板的制备方法，包括如下步骤：(1)制备分散乳液；(2)上胶；(3)等离子处理；(4)板材制备；(5)压制覆铜板。本发明的制备方法制得的覆铜板板材的介电常数(Dk)≤2.6(10GHz)，介电损耗(Df)≤0.005(10GHz)，抗剥可达到1.55N/mm，具有非常低的介电常数和介电损耗、较高剥离强度，适应高频高速电路板的设计。

1.一种等离子处理的PTFE覆铜板的制备的方法，其特征在于，包括如下步骤：(1)制备分散乳液：将PTFE混料混合后乳化1-3小时，再用球磨机湿法球磨1-3小时，混合均匀，制得分散乳液；(2)上胶：将低介电玻纤布进行浸渍-干燥-烧结-烘焙过程，所述过程至少进行一次，使胶含量达到50％-60％，制成胶布；所述浸渍是将低介电玻纤布浸渍所述分散乳液；所述干燥是将浸渍有所述分散乳液的低介电玻纤布去除水分；所述烘焙是除去界面活性剂；所述烧结是将PTFE混料中的树脂加热熔融；(3)等离子处理：将所述胶布经等离子体处理，使表面刻蚀，粗化；(4)板材制备：取若干张步骤(3)中经等离子体处理的胶布叠加在一起，双面各覆有一张铜箔，得板材；(5)压制覆铜板：将所述板材与不锈钢板上下对应叠合，送入真空压机热压制得等离子处理的PTFE覆铜板。

本发明为一种增材制造设备，所述设备包括：控制系统、循环系统、工作台及可扩展单工模块；所述控制系统经由总线通过所述工作台连接所述可扩展单工模块；所述控制系统通过控制线连接所述循环系统；所述循环系统通过经由多种总管通过所述工作台连接所述可扩展单工模块；所述可扩展单工模块设置于工作台上；所述控制系统通过用于控制循环系统运行及可扩展单工模块的运行；所述循环系统用于传输气体、液体及粉末至所述可扩展单工模块；所述可扩展单工模块用于实现3D打印功能；通过设置共用工位的方式实现可独立打印、快速取件，采用集中供电、气、水、粉，可以节约场地，标准化设计，可扩展性好，易于管理，节省人工。

1.一种增材制造设备，其特征在于，所述设备包括：控制系统、循环系统、工作台及可扩展单工模块；所述控制系统经由总线通过所述工作台连接所述可扩展单工模块；所述控制系统通过控制线连接所述循环系统；所述循环系统通过经由多种总管通过所述工作台连接所述可扩展单工模块；所述可扩展单工模块设置于工作台上；所述控制系统通过用于控制循环系统运行及可扩展单工模块的运行；所述循环系统用于传输气体、液体及粉末至所述可扩展单工模块；所述可扩展单工模块用于实现3D打印功能。

本发明为一种软刮刀机构及包括其的增材制造设备，软刮刀机构包括刀座、刀架座、刀库、撞杆、修正组件和送刀组件。刀架座安装在刀座上，且刀架座与刀座之间形成有通道；刀库安装在刀座或刀架座上，刀库上收卷有软刮刀，软刮刀通过通道延伸至刀座的下端以用于铺粉；撞杆设置在增材制造设备内；修正组件包括修正刀片，修正刀片可活动地安装在刀架座内、且朝向通道；送刀组件安装在刀座和/或刀架座上。换刀过程中，增材制造设备不需要停机，大大提高作业效率；避免了换刀时需要打开舱门，进而防止保护气体泄露，避免浪费，降低生产成本，保证打印零件的质量。而且自动化换刀可保证换刀过程可靠，保证换刀质量。

1.一种软刮刀机构，用于增材制造设备，其特征在于，所述软刮刀机构包括：刀座(1)；刀架座(2)，其安装在所述刀座(1)上，且所述刀架座(2)与所述刀座(1)之间形成有通道(3)；刀库(4)，其安装在所述刀座(1)或所述刀架座(2)上，所述刀库(4)上收卷有软刮刀(41)，所述软刮刀(41)通过所述通道(3)延伸至所述刀座(1)的下端以用于铺粉；撞杆(5)，其设置在增材制造设备内；修正组件(6)，其包括修正刀片(61)，所述修正刀片(61)可活动地安装在所述刀架座(2)内、且朝向所述通道(3)，所述修正刀片(61)可在所述撞杆(5)的撞击下向所述通道(3)靠近以切断所述软刮刀(41)；送刀组件(7)，其安装在所述刀座(1)和/或所述刀架座(2)上，用于驱使所述软刮刀(41)在所述通道(3)内向所述刀座(1)的下端移动。

本发明提供了一种基于混合现实的电弧熔丝增材制造数字孪生系统构建方法和系统，包括：获取电弧熔丝增材制造真实模型场景信息；建立虚拟模型；获取电弧熔丝增材制造物理实体数据信号信息链，并通过UDP通讯协议与电弧熔丝增材制造虚拟模型之间建立通讯；使用焊件沉积显示模块显示电弧熔丝增材制造焊道沉积形貌效果；使用模型操作模块，用于用户通过不同的手势与系统进行交互；将电弧熔丝增材制造虚拟模型、设备信息、操作信息导入混合现实场景中并可视化叠加混合现实显示模型以及三维构型。本发明直观地指导电弧熔丝增材制造过程，人机互动性强，操作方便，不受外界因素影响，为促进电弧熔丝增材制造的发展发挥了很大作用。

1.一种基于混合现实的电弧熔丝增材制造数字孪生系统构建方法，其特征在于，包括：步骤S1：获取电弧熔丝增材制造真实模型场景信息；步骤S2：采用3Dmax建立电弧熔丝增材制造虚拟模型；步骤S3：使用混合现实显示模块将电弧熔丝增材制造真实模型与电弧熔丝增材制造虚拟模型进行实时对比，获取电弧熔丝增材制造物理实体数据信号信息链；步骤S4：将电弧熔丝增材制造物理实体数据信号信息链通过UDP通讯协议与电弧熔丝增材制造虚拟模型之间建立通讯；步骤S5：使用焊件沉积显示模块在虚拟模型中通过不同焊接工艺参数显示电弧熔丝增材制造焊道沉积形貌效果；步骤S6：使用模型操作模块，用于用户通过不同的手势与系统进行交互，以观察电弧熔丝增材制造沉积过程；步骤S7：将电弧熔丝增材制造虚拟模型、设备信息、操作信息导入混合现实场景中并可视化叠加混合现实显示模型以及三维构型，操作人员根据操作信息监测打印加工直至三维构型与电弧熔丝增材制造虚拟模型的误差值在预设范围内；所述混合现实显示模块通过Hololens2显示设备显示电弧熔丝增材制造虚拟模型的三维构型混合现实投影。

本发明公开了柔性电子罗盘用近室温超大各向异性磁电阻薄膜制备方法，包括以下步骤：组分设计、前驱体制备、前驱体过滤、湿膜旋涂与干膜定型、单膜层烧结、多膜层循环和单层弥散态金属复合相制备。本发明制得的薄膜可在不同角度且低值外磁场作用下，获得超大各向异性磁电阻性能，不但响应温度可达到近室温范围，还具有出色的输运性质和高强度、高韧性、高柔性等优点。此外，本发明所提供的制备工艺简便、可控性强，具有广泛的应用前景，尤其在角度传感器和电子罗盘等定位器件上能够得到重大的推广和应用。

1.柔性电子罗盘用近室温超大各向异性磁电阻薄膜制备方法，其特征在于，该方法包括以下步骤：（1）组分设计：以Re1-xAexTmO3为组分，Re是稀土元素，Ae是碱土元素，Tm是过渡金属元素，根据前驱体溶液摩尔浓度和化学计量比计算称量稀土原料、碱土原料和过渡金属原料，以获得各起始原料；（2）前驱体制备：采用非水基溶胶凝胶工艺制备前驱体，将步骤（1）所得各起始原料溶于定量溶剂内，以200 rap/min-500 rap/min的搅拌速率搅拌20 min-30 min形成前驱体溶液，后加入分散剂、螯合剂、粘结剂于前驱体溶液中，加入定量溶剂使前驱体溶液达到定容标准，后以300 rap/min-800 rap/min的搅拌速率搅拌12h以下，得表观粘度为0.35 Mpa·S-4.00 Mpa·S的前驱体；（3）前驱体过滤：将步骤（2）所得前驱体抽取、过滤后得到溶质含量为85 %-95 %的Re1-xAexTmO3过滤溶液，后置于真空度为5 MPa -8 MPa、温度为30 ℃-40 ℃的真空干燥环境中除泡5 h以下，后陈化30 h以下，获得高纯前驱体；（4）湿膜旋涂与干膜定型：选取不同衬底，对衬底进行退火处理，后将衬底置于旋涂设备上，将步骤（3）所得高纯前驱体均匀地涂布于衬底上，后进行旋涂得到湿膜，后把湿膜置于干燥环境中进行干燥定型得到干膜；（5）单膜层烧结：将步骤（4）所得干膜进行烧结处理制得单膜层，烧结处理温度为800℃-1500 ℃，升温速率为5 ℃/min-30 ℃/min，烧结时间为10min以上；（6）多膜层循环：将步骤（4）与（5）作为工艺循环往复单元，循环次数为a次，a≥1，可制得以单膜层为最小单元叠加而成的多膜层；（7）单层弥散态金属复合相制备：通过物理溅射方案对金属靶材进行溅射处理，溅射时长为10 s-1000 s，在步骤（6）所得任意层数的多层膜表面得到具有弥散态分布的金属颗粒，金属颗粒粒径范围为10 nm-500 nm，后对金属颗粒进行烧结处理II，获得单层弥散态金属复合相，烧结处理II温度为300 ℃-700 ℃，升温速率为3 ℃/min-30 ℃/min，烧结时间为10 min-100 min，获得含金属复合相过渡材料；（8）多膜层循环：在步骤（7）所制得的含金属复合相过渡材料的基础上再重复步骤（6）b次，b≥1，获得多膜层异质结构复合薄膜。

本发明涉及汽车自动化悬挂技术领域，且公开了一种机器人自动换套筒扳手，包括安装底板，所述安装底板的顶部左右两侧均固定安装有，轴协作机器人，所述安装底板的顶部安装有呈等距排列的四个自动换套筒装置，两个所述轴协作机器人相对一侧均安装有自动换套筒扳手组件；所述自动换套筒装置包括固定安装在安装底板顶部的固定板，所述固定板的顶部固定安装有呈矩形均匀分布的四个支撑柱，四个所述支撑柱的顶端之间固定安装有一号连接板。该机器人自动换套筒扳手，利用自动换套筒扳手安装在机器人第六轴上，代替人工将扳手移动到需要调节的后桥悬挂螺母位置，同时还能够根据不同型号汽车的螺母，从而有效的提高了现有换套筒扳手生产效率。

1.机器人自动换套筒扳手，包括安装底板(1)，其特征在于：所述安装底板(1)的顶部左右两侧均固定安装有轴协作机器人(2)，所述安装底板(1)的顶部安装有呈等距排列的四个自动换套筒装置(300)，两个所述轴协作机器人(2)相对一侧均安装有自动换套筒扳手组件(400)；所述自动换套筒装置(300)包括固定安装在安装底板(1)顶部的固定板(301)，所述固定板(301)的顶部固定安装有呈矩形均匀分布的四个支撑柱(302)，四个所述支撑柱(302)的顶端之间固定安装有一号连接板(303)，所述一号连接板(303)的底部固定安装有升降气缸(304)，所述升降气缸(304)的活塞杆固定连接有浮动接头(305)，所述一号连接板(303)的顶部固定安装有呈前后对称的两个导套(306)，所述导套(306)的内侧滑动连接有导柱(307)，两个所述导柱(307)的顶端之间固定连接有二号连接板(308)，所述二号连接板(308)的顶部固定安装有特制套筒定位板(309)，所述特制套筒定位板(309)的顶部卡接有特制套筒(310)，所述二号连接板(308)的顶部固定安装有插销气缸(311)，所述插销气缸(311)的活塞杆固定连接有浮动接头(312)，所述浮动接头(312)背面的一端固定连接有插销(313)；所述自动换套筒扳手组件(400)包括固定安装在两个轴协作机器人(2)相对一侧的机器人连接板(401)，两个所述机器人连接板(401)相对的一侧均固定安装有背板(402)，所述背板(402)的正面和背面均固定安装有侧板(403)，正面所述侧板(403)的正面固定安装有气缸保护盖(404)，同侧相对应的两个所述侧板(403)相对一侧之间固定安装有壳体(405)，两个所述壳体(405)相对一侧均通过轴承转动连接有呈等距排列的四个挡片(406)，两个所述壳体(405)相对一侧均通过轴承转动连接有螺套(407)，两个所述壳体(405)相背一侧均固定安装有齿轮保护盖(408)，所述壳体(405)的底部固定安装有伺服电机(410)，所述背板(402)的底部固定连接有相机组件连接板(411)，右侧所述相机组件连接板(411)的左侧固定安装有2D视觉相机(412)，所述2D视觉相机(412)的左侧固定安装有2D视觉相机保护盖(413)，所述2D视觉相机保护盖(413)的左侧固定安装有视觉相机光源(414)，所述2D视觉相机保护盖(413)的顶部与2D视觉相机保护盖气缸(415)的活塞杆固定连接，所述2D视觉相机保护盖气缸(415)的顶部固定安装有测矩传感器保护盖气缸(416)，所述测矩传感器保护盖气缸(416)的活塞杆固定安装有测矩传感器保护盖(417)，所述测矩传感器保护盖(417)的右侧固定安装有测矩传感器(418)，左侧所述相机组件连接板(411)的右侧固定安装有3D视觉相机(419)，所述3D视觉相机(419)的背面固定安装有保护盖气缸(420)，所述保护盖气缸(420)的活塞杆固定连接有保护盖(421)，正面所述侧板(403)的正面固定安装有拉杆气缸(422)，所述拉杆气缸(422)的活塞杆固定连接有拉杆连接块(423)，所述拉杆连接块(423)的顶端固定连接有拉杆(424)，所述拉杆(424)的顶端固定连接有滚轮固定板(425)，两个所述滚轮固定板(425)相背的一侧均通过销轴铰接有呈前后对称的两个滚轮(426)，所述滚轮固定板(425)的底端固定连接有呈前后对称的两个导柱(427)，所述导柱(427)的外侧与拉杆(424)的外侧之间滑动连接有导柱座(428)，两个所述壳体(405)相靠近的侧壁内通过轴承转动连接有相互啮合的四个斜齿轮(429)，底部所述斜齿轮(429)的底部啮合有从动锥齿(430)，所述从动锥齿(430)的底部啮合有主动锥齿(431)，两个所述螺套(407)相背的一侧均固定连接有外花键(433)，所述外花键(433)的外侧套接有弹簧(434)，所述外花键(433)远离螺套(407)的一侧固定连接有内花键(432)。

本发明涉及金属激光熔覆技术领域，具体涉及一种截齿及激光熔覆制备截齿的方法。截齿包括截齿基材，截齿基材表面激光熔覆有熔覆层，熔覆层包括铁基过渡涂层及镍基合金和碳化钨复合涂层；铁基过渡涂层激光熔覆于截齿基材表面，镍基合金和碳化钨复合涂层激光熔覆于铁基过渡涂层表面。制备方法包括：S1、在截齿基材表面激光熔覆不锈钢粉末，形成铁基过渡涂层；S2、在铁基过渡涂层表面激光熔覆镍基合金粉末和碳化钨粉末的混合粉末，形成镍基合金和碳化钨复合涂层；S3、激光熔覆后的截齿基材进行梯度降温。本发明采用激光熔覆两层涂层的方式对截齿表面强化，制得的截齿基材与熔覆层之间有优异的结合强度，截齿表面硬度高、耐磨性强。

1.一种截齿，包括截齿基材，其特征在于，截齿基材表面激光熔覆有熔覆层，熔覆层包括铁基过渡涂层及镍基合金和碳化钨复合涂层；铁基过渡涂层激光熔覆于截齿基材表面，镍基合金和碳化钨复合涂层激光熔覆于铁基过渡涂层表面。

在轨建造空间机器人桁架移动用末端执行器及其移动方法，属于空间机器人技术领域。夹爪机构与机器人机械臂连接，下端与桁架配合并通过阻尼机构锁紧固定。蠕动前行方法如下：机器人机械臂与末端执行器连接；两个末端执行器夹持桁架；后端末端执行器位置固定；前端末端执行器滑动至指定位置后固定；后端末端执行器释放并滑动至指定位置后固定。跨越障碍物方法如下：机器人机械臂与末端执行器连接；后端末端执行器夹持桁架并位置固定；前端末端执行器跨越障碍物后夹持桁架并位置固定；后端末端执行器与桁架分离后跨越障碍物并再次夹持桁架并位置固定。本发明提高了机器人在轨移动速度、适应能力、作业能力与效率。

1.一种在轨建造空间机器人桁架移动用末端执行器，其特征在于：包括机电快换接口(3)、夹爪机构以及阻尼机构；所述夹爪机构的上端通过机电快换接口(3)与空间机器人机械臂的末端连接，夹爪机构的下端与桁架配合设置，并且通过阻尼机构与桁架进行锁紧固定连接。

本发明公开了一种电动助力转向系统的设计优化方法及装置，其中方法，包括：建立汽车电动助力转向系统模型和整车动力学模型；将汽车电动转向系统的转向路感、转向灵敏度、转向稳定性作为电动转向系统的性能评价指标，建立转向路感、转向灵敏度以及转向稳定性三个性能评价指标的量化公式；选取结构参数作为电动助力转向系统的优化变量；基于协同优化算法，建立电动助力转向系统两层优化模型，根据优化结果得出最优Pareto解集，并选取最优妥协解。

1.一种电动助力转向系统的设计优化方法，其特征是，包括：建立汽车电动助力转向系统模型和整车动力学模型；其中，所述电动转向系统模型，包括：转向盘模型、齿轮齿条模型、助力电机模型、轮胎模型；将汽车电动转向系统的转向路感、转向灵敏度、转向稳定性作为电动转向系统的性能评价指标，建立转向路感、转向灵敏度以及转向稳定性三个性能评价指标的量化公式；选取结构参数作为电动助力转向系统的优化变量；所述结构参数，包括：齿轮齿条的齿轮半径rp、转向柱刚度Ks、转角电机等效转动惯量Jm1、电机助力系数Ka以及前轮侧偏刚度k1；基于协同优化算法，建立电动助力转向系统两层优化模型，其中，转向路感、转向灵敏度、转向稳定性分别作为子系统，转向系统综合评价指标作为总系统；在子系统中采用NLPQL算法实现快速检索，在总系统中采用NSGA-II算法实现全局搜索，根据优化结果得出最优Pareto解集，并选取最优妥协解。

本发明公开了一种提升n型Mg<subgt;3</subgt;Sb<subgt;2</subgt;基热电半导体平均热电优值的方法，通过具有高掺杂电子浓度的化学元素组成为Mg<subgt;3.2?x</subgt;Zr<subgt;x</subgt;Sb<subgt;1.5</subgt;Bi<subgt;0.5?y</subgt;Te<subgt;y</subgt;的材料混合具有低本征电子浓度的化学元素组成为Mg<subgt;3.2</subgt;Sb<subgt;1.5</subgt;Bi<subgt;0.5</subgt;的材料进行烧结，实现了在Mg<subgt;3</subgt;Sb<subgt;2</subgt;基块体材料中的调制掺杂技术，有效的减少了电离杂质散射对电子迁移的影响，极大地提高了电子迁移率，提升了低温区热电性能，优化了材料的电学性能，整体提升了材料的平均热电优值，具有广阔的应用前景。

1.一种提升n型Mg3Sb2基热电半导体平均热电优值的方法，其特征在于，该方法包括以下步骤：具有高掺杂电子浓度的化学元素组成为Mg3.2-xZrxSb1.5Bi0.5-yTey的材料混合具有低本征电子浓度的化学元素组成为Mg3.2Sb1.5Bi0.5的材料进行烧结，得到产物化学元素组成为(Mg3.2-xZrxSb1.5Bi0.5-yTey)z(Mg3.2Sb1.5Bi0.5)1-z，其中，z为Mg3.2-xZrxSb1.5Bi0.5-yTey的材料与Mg3.2Sb1.5Bi0.5的材料的化学计量配比，x、y代表原子百分比，x＝0.002～0.2，y＝0.01～0.1，z＝0.1～0.8。

本申请涉及一种梯级链条套筒内孔加工装置及加工方法，涉及梯级链条套筒加工的技术领域，包括车床本体、三爪卡盘、车刀、驱动机构，车床本体上滑移设置有定位芯轴，套筒套设在定位芯轴上进行定位，车床本体上还设置有用于驱动定位芯轴移动的移动机构，移动机构驱动定位芯轴随着车刀一起移动且使得定位芯轴与车刀保持一定距离。本申请通过定位芯轴对套筒内侧壁进行支撑，从而降低了装夹而使得套筒变形的概率，同时定位芯轴随着车刀移动而移动，提高了链条的质量。

1.一种梯级链条套筒内孔加工装置，包括车床本体（1）、转动安装在车床本体（1）上且用于夹持套筒（24）的三爪卡盘（21）、滑移设置在车床本体（1）上的车刀（22）、驱动车刀（22）移动的驱动机构（9），其特征在于：所述车床本体（1）上沿套筒（24）轴线方向滑移设置有定位芯轴（23），所述套筒（24）套设在定位芯轴（23）上进行定位且使得定位芯轴（23）和套筒（24）靠近车刀（22）的一端齐平，所述车床本体（1）上还设置有用于驱动定位芯轴（23）移动的移动机构（3），所述移动机构（3）驱动定位芯轴（23）随着车刀（22）一起移动且使得定位芯轴（23）与车刀（22）保持一定距离。

本发明公开一种基于Cu@Sn@Ag核壳壳结构的锡基复合焊料及其制备方法和封装方法，该复合焊料包括铜核和依次包覆的锡壳层和银壳层，银壳保护金属颗粒免于氧化，焊接时改善焊点的强度和韧性；锡壳在焊接时不会造成较大的体积收缩，留下大尺寸孔隙，从而得到更致密的组织结构；使得焊点表现出更优异的导电和导热性能。通过化学还原法在铜颗粒上包覆一层锡，再通过化学还原法在锡包铜颗粒上包覆一层银。方法简单，不需要复杂的工艺和苛刻的反应条件，因此能够大规模制备。

1.一种基于Cu@Sn@Ag核壳壳结构的锡基复合焊料，其特征在于，包括Cu@Sn@Ag核壳壳结构金属粉末和有机载体，其中Cu@Sn@Ag核壳壳结构金属粉末的质量百分含量为75-90％；且Cu@Sn@Ag核壳壳结构金属粉末中Cu核的尺寸为1-10μm；Sn壳层的厚度为0.5-5μm；Ag壳层的厚度为0.1-1μm。

本申请提出了一种温度传感器异常检测方法和图像形成装置，涉及成像技术领域。其中，上述温度传感器异常检测方法包括：首先，控制单元可在第一温度传感器检测到的第一温度值达到目标阈值范围之后，获取第二温度传感器检测到的第二温度值。然后，控制单元可基于第二温度值与预设的第一阈值和第二阈值之间的大小关系，从两个温度传感器中确定出异常传感器。上述技术方案场景简单，检出率高，并且可以从两个温度传感器中直接确定出异常传感器，提升了定影器使用过程的安全性。

1.一种温度传感器异常检测方法，其特征在于，应用于图像形成装置的控制单元，所述控制单元连接定影器，所述定影器包含加热单元；所述方法包括：获取第一温度传感器检测到的第一温度值，所述第一温度传感器位于所述加热单元的中部；在所述第一温度值达到目标阈值范围的情况下，获取第二温度传感器检测到的第二温度值，所述第二传感器位于所述加热单元的端部；所述目标阈值范围根据所述定影器由第一工作状态切换至第二工作状态的门限值确定；分别将所述第二温度值与第一阈值以及第二阈值进行比较；根据比较结果，从所述第一温度传感器以及所述第二温度传感器中确定出异常传感器。

本发明公开了一种多机器人电弧增材制造表面测量与动态规划方法，包括：根据待增材结构件的三维模型进行分区规划，得到每层增材的三维建模尺寸以及对应的多机器人增材制造路径和工艺参数；初始化参数x＝1；按照第x层增材的路径和工艺参数进行第x层增材制造；对第x层增材拍摄熔敷层表面图像；根据熔敷层表面图像对第i层增材进行三维重建，获得其实际三维尺寸；判断x是否等于x<subgt;top</subgt;；若等于则完成增材制造；若不等于则将第x层增材的实际三维尺寸与其三维建模尺寸进行比较，根据比较结果调整第x+1层增材对应的工艺参数，然后继续制造下一层增材。本发明可在增材制造过程中避免偏差不断累计，降低增材缺陷。

1.一种多机器人电弧增材制造表面测量与动态规划方法，其特征在于，应用于多机器人电弧增材制造系统，所述系统包括多个工业机器人，每个工业机器人的末端均安装线条纹激光传感器，所述方法包括：步骤A、根据待增材结构件的三维模型进行增材制造分层分区规划，得到每层增材的三维建模尺寸以及对应的多机器人增材制造路径和工艺参数；步骤B、初始化参数x＝1；步骤C、按照第x层增材的多机器人增材制造路径和工艺参数进行第x层增材制造；步骤D、利用固定在每个工业机器人前端的线条纹激光传感器，分别对所制造的第x层增材拍摄熔敷层表面图像；步骤E、根据多个工业机器人拍摄的熔敷层表面图像对第i层增材的表面形貌进行三维重建，并根据三维重建结果获得第i层增材的实际三维尺寸；步骤F、判断x是否等于xtop；若x等于xtop，则完成增材制造；若x不等于xtop，执行步骤G；其中，xtop是增材总层数；步骤G、将第x层增材的实际三维尺寸与其三维建模尺寸进行比较，根据比较结果调整第x+1层增材对应的工艺参数，然后令x＝x+1后返回步骤C。

本发明公开了一种多元氧化物掺杂的耐蚀减摩等离子弧熔覆涂层，由以下质量百分数的氧化物组成：SiO<subgt;2</subgt; 55%~60%，Al<subgt;2</subgt;O<subgt;3 </subgt;5%~10%，B<subgt;2</subgt;O<subgt;3 </subgt;5%~12%，CaO 10%~15%，SrO 5%~10%，BaO 5%~10%；该涂层制备方法为：一、将氧化物粉体配比后混合、球磨和熔炼；二、水淬后烘干球磨；三、配制浆料并喷涂；四、预热；五、等离子弧熔覆。本发明涂层采用低熔点、高热膨胀系数的CaO、BaO与SrO，促进多元氧化物形成均匀的高温熔体，保证其耐蚀减摩性能并适应不同金属基体的热膨胀系数；本发明利用高能量密度的等离子弧熔覆，实现了多元耐蚀氧化物均匀掺杂，提高了涂层的耐蚀和耐磨性能。

1.一种多元氧化物掺杂的耐蚀减摩等离子弧熔覆涂层，其特征在于，由以下质量百分数的氧化物组成：SiO2 55%~60%，Al2O3 5%~10%，B2O3 5%~12%，CaO 10%~15%，SrO 5%~10%，BaO5%~10%。