本发明属于金属材料技术领域，具体公开了一种高强韧铸造铝合金及其制备方法，铝合金中各元素成分及其质量百分比为：6.80％?7.10％Si，0.28％?0.32％Mg，0.10％?0.20％Ti，0.005％?0.015％B，0.010％?0.020％Sr，0.003％?0.012％La，Fe≤0.15％，Cu≤0.15％，其余杂质单项≤0.05％，其余杂质总和≤0.15％，余量为Al。本发明制备方法使用A356.2铝合金锭作为基体；使用Al?5Ti?1B?1La合金作为细化剂，将A356.2铝合金锭进行720℃的熔炼，随后加入Al?5Ti?1B?1La中间合金细化剂，搅拌均匀后加入Al?10Sr变质剂，保温后浇筑成型；对成型铝合金进行540℃、4小时的固溶，80℃、120秒的水液淬火以及130℃、3小时的时效处理。本发明高强韧铸造铝合金及其制备方法，其硬度、极限抗拉强度与延伸率均高于现有常规A356.2(T6)铸造铝合金。

1.一种高强韧铸造铝合金，其特征在于：所述铝合金中各元素成分及其质量百分比为：6.80％-7.10％Si，0.28％-0.32％Mg，0.10％-0.20％Ti，0.005％-0.015％B，0.010％-0.020％Sr，0.003％-0.012％La，Fe≤0.15％，Cu≤0.15％，其余杂质单项≤0.05％，其余杂质总和≤0.15％，余量为Al。

本发明公开了一种等离子推进的六旋翼无人机，属于动力推进无人机技术领域，包括机身、旋翼臂、等离子推进旋翼和起落架，所述机身侧面固定有所述旋翼臂，所述旋翼臂顶端与所述等离子推进旋翼相连接，所述起落架安装于机身底部。其中本发明销式发射极和收集极通过电晕放电，实现螺旋桨的高速旋转，并提供轴向的推力。本发明结构设计简单，无碳排放，同时能通过螺旋桨储存动能，解决了传统旋翼无人机续航能力弱的问题，增加了额外的飞行稳定性。

1.一种等离子推进的六旋翼无人机，其特征在于：包括机身(1)、旋翼臂、等离子推进旋翼(3)和起落架(4)，所述机身(1)侧面固定有所述旋翼臂(2)，所述旋翼臂(2)顶端与所述等离子推进旋翼(3)相连接，所述起落架(4)安装于机身(1)底部。

本发明公开一种基于数值模拟仿真预测堆焊熔覆层成分的方法，首先基于现有堆焊熔覆生产工艺参数，获取堆焊熔覆层尺寸数据；然后以实测数据为依据建立堆焊熔覆过程热传递有限元模型，设置堆焊熔覆过程的热传递有限元分析模型的初始条件与边界条件；接着选择热源模型，建立堆焊热源方程，开展热源模型校核；进而基于工艺参数设计调整模型和热源参数，展开模拟计算；最后通过元素成分计算公式对堆焊熔覆层的化学成分进行计算和预测，进而预测堆焊层母材稀释率或依据成分推导堆焊熔覆层组织，指导工艺设计和调整。本发明通过对激光熔覆或电弧堆焊过程中的温度场进行分析，为实际生产过程中堆焊熔覆工艺参数的设计和优化提供技术基础，以实现快速有效地建立工艺参数和成分、组织的联系，进而指导工艺实践。

1.一种基于数值模拟仿真预测堆焊熔覆层成分的方法，其特征在于，先利用计算机仿真模拟获取熔池参数，然后计算堆焊熔覆层的化学成分，具体包括以下步骤：步骤一、测量堆焊熔覆层数据及建立堆焊熔覆物理模型，堆焊层数据包括堆焊层宽度W0、熔覆层高度H0以及热源校核数据熔深h0；步骤二、模型有限元网格划分及边界条件设定采用有限元分析软件对堆焊熔覆物理模型进行有限元网格划分，依据金属材料随温度变化的物理性能参数来设置堆焊熔覆过程中有限元分析软件的温度初始条件与边界条件；步骤三、堆焊熔覆热源模型的选择及其方程建立，具体包括以下情况：电弧堆焊时，若W0＞4H0，则选用平面高斯热源模型；若W0＜4H0，则选用双椭球体热源模型；激光熔覆时，若W0＞2.5H0，则选用平面高斯热源模型；若W0＜2.5H0，则选用双椭球体热源模型；所述平面高斯热源模型方程如下：Q＝UI/v上式中，Q为堆焊过程的线能量密度，U为堆焊电压，I为堆焊电流，v为堆焊速度，η为焊接热效率，ra为沿堆焊熔覆方向的热源半轴长，rb为垂直于堆焊熔覆方向的热源半轴长；所述双椭球体热源模型的前半部分、后半部分分别是1/2的椭球，前半部分椭球体热源、后半部分椭球体热源分布分别为：上式中，ff及fb分别为双椭球前半球及后半球的能量分布系数，ff+fb＝2；a、b、cf及cb均是热源形状参数，a是指热源半宽，b是指热源半高，cf和cb分别是热源前半球和后半球的长度；步骤四、热源模型校核根据步骤三选用的热源模型来初选热源形状参数，并加载堆焊熔覆热源方程，通过有限元分析软件对堆焊熔覆过程进行初算模拟；接着，基于模拟计算结果来获取堆焊熔覆层截面温度场分布图，分别设置母材及堆焊层熔点为温度上限，观察焊缝熔化区形貌并测量第n次校核的熔宽Wn和熔深hn；如果数据匹配，即|Wn-W0|≤5％W0且|hn-h0|≤5％(H0+h0)，则建立热源参数与堆焊层尺寸关系，如果数据不匹配，则更新调整热源参数；所述则更新调整热源参数方式为：若为平面高斯热源模型，则第n次热源参数调整的公式为：若为双椭球体热源模型，则第n次热源参数调整的公式为：在平面高斯热源模型中，最终建立的热源参数与堆焊层尺寸关系为：ka和kb分别热源模型参数与堆焊熔覆层尺寸的比例系数；在双椭球体热源模型中，热源参数与堆焊熔覆层尺寸的初始比例关系为：an＝kaW0/2，cfn＝kbW0/2；ka和kb分别热源模型参数与堆焊熔覆层尺寸的比例系数；步骤五、堆焊熔覆层尺寸及热源模型调整测量新参数条件下所获得的堆焊熔覆层宽度W及高度H，据此调整堆焊层模型；然后依据步骤三选取的堆焊熔覆热源模型，根据选择选取的堆焊熔覆热源模型以及所得热源模型校核系数来设置热源参数；步骤六、堆焊熔覆温度场计算采用调整好的堆焊有限元模型及堆焊熔覆热源模型，在相应堆焊工艺参数条件下进行数值模拟计算堆焊熔覆温度场；步骤七、堆焊层化学成分计算首先，基于步骤六所得模拟计算结果，获取堆焊层截面温度场分布图，设置熔点为温度上限，观察焊缝熔化区形貌，测量熔宽W，熔深h；然后利用如下公式计算堆焊层中X元素的成分，若X元素为母材中的主要元素，利用下式即可计算稀释率：式中，v为焊接速度；ρ0为母材密度，wX0为母材中X元素的质量分数，wXM为焊材中X元素的质量分数；式中，vm是指焊材送入质量速度，若送入的是丝材，则此时α为焊丝利用率，vL为送丝线速度；rL为丝材半径；ρL为焊材密度；若送入的是粉末，则vm＝αvP，此时α为熔覆率，vP为送粉质量速度；式中，S是指母材熔化区的面积；

本发明涉及金属粉末加工领域，具体公开了一种金属粉末注塑设备，包括：注塑机构，用于加热输送熔料；放料机构，连接在所述注塑机构上，用于投放颗粒状的物料，所述放料机构包括接料板，用于支撑投放的颗粒物料；揉搓撒料机构，连接在所述放料机构上，用于对金属粉末撒料并对颗粒状的物料揉搓而形成熔料；本发明的金属粉末注塑设备，在使用时，通过推料组件将放料座上的颗粒状物料输送至接料板上，第二转动驱动源驱动揉搓撒料组件偏心转动，以使揉搓撒料组件将金属粉末撒在接料板上，同时并对接料板上的颗粒状物料进行揉搓，使颗粒状物料与金属粉末充分混合并形成熔料，以避免影响熔料熔融状态下的流动性，提高了产品的质量。

1.一种金属粉末注塑设备，其特征在于，包括注塑机构，用于加热输送熔料；放料机构，连接在所述注塑机构上，用于投放颗粒状的物料，所述放料机构包括接料板，用于支撑投放的颗粒物料；揉搓撒料机构，连接在所述放料机构上，用于对金属粉末撒料并对颗粒状的物料揉搓而形成熔料，所述揉搓撒料机构包括安装架和揉搓撒料组件，所述安装架的顶部连接有驱动组件，所述驱动组件包括第二转动驱动源和设置在所述第二转动驱动源输出端的第二自动伸缩部，所述第二自动伸缩部用于驱动揉搓撒料组件下移，以使所述揉搓撒料组件与所述接料板上的颗粒状物料接触，所述第二自动伸缩部的伸缩端上设置有弹性片，所述弹性片与所述揉搓撒料组件偏心连接，所述揉搓撒料组件能够将金属粉末撒在所述接料板上，所述揉搓撒料组件包括盒体，所述盒体的侧面插接有盛料板，所述盛料板用于盛装金属粉末，所述盛料板上设置有多组第一漏孔，用于将所述盛料板上的金属粉末向下漏出，所述盒体的内侧连接有漏料组件，所述漏料组件用于控制所述第一漏孔撒料的开启和关闭。

本发明属于石墨生坯吊运技术领域，尤其是一种等静压石墨生坯吊装组件，针对传统的夹爪吊运，这种吊运方式费时费力，还容易将石墨生坯的拐角碰损，现提出以下方案，包括两个直径和厚度均相同的第一吊盘和第二吊盘，所述第一吊盘和第二吊盘的圆周边缘处均开有大于等于八个对应的异形穿孔，异形穿孔的数量为偶数个，且第一吊盘和第二吊盘之间对应的异形穿孔之间穿插有短吊杆，短吊杆的两端分别与第一吊盘和第二吊盘可拆卸固定连接，本发明可以在吊运石墨生坯的时候，将其稳固的限制在四根短吊杆或者四根长吊杆之间，无需用复杂的绳索捆绑，也无需用辅助夹具来大力夹持，避免对石墨生坯表面棱角处的损毁。

1.一种等静压石墨生坯吊装组件，其特征在于，包括两个直径和厚度均相同的第一吊盘(1)和第二吊盘(2)，所述第一吊盘(1)和第二吊盘(2)的圆周边缘处均设置有大于等于八个对应的异形穿孔(102)，所述第一吊盘(1)和第二吊盘(2)之间对应的异形穿孔(102)之间设置有短吊杆(21)，所述第二吊盘(2)的圆周边缘处设置有四根等圆心角分布的长吊杆(3)，所述长吊杆(3)的顶端之间可拆卸设置有一个呈矩形结构的顶盖(4)，所述顶盖(4)的上表面靠近四角处均开设有竖直的插销孔，四个所述插销孔中均插接有可拆卸吊环(5)，所述第一吊盘(1)和第二吊盘(2)的上表面均设置有多个向心分布的通孔(11)，且多个所述通孔(11)的上方均设置有卸料托块(7)，所述第一吊盘(1)测下端设置有环形滑轨(20)，所述环形滑轨(20)外侧设置有转动环(14)，所述转动环(14)上设置有梯形抵紧电磁铁(15)，所述第一吊盘(1)外端设置有金属材质的导向耳板(16)，所述导向耳板(16)与转动环(14)之间设置有弹性球；所述卸料托块(7)包括两个垫板(8)，所述垫板(8)侧端设置有倾角传感器。

本发明公开了一种增材制造梯度陶瓷刀具的装置，它包括控制柜、机器人、激光发生器、送粉器、水冷系统、显示器、保护气瓶、激光测量装置、操作室、基板、激光头。同时，本发明公开了一种增材制造梯度陶瓷刀具的方法：一、前期准备；二、确定增材路径：三、增材前准备；四、增材制造刀柄；五、增材制造刀片；六、精加工刀具。当本发明装置工作时，激光头按照设定好的增材路径进行增材制造，很快地得到近净成形的刀具，实现了刀具的快速批量化制造；进行刀片增材时，送粉器输送的粉末为不同比例的陶瓷颗粒与金属颗粒的混合粉末，使刀片由两侧到心部具有不同含量的陶瓷颗粒，既保证了刀片具有足够的耐磨性以及韧度，又具有一定的硬度。

1.一种增材制造梯度陶瓷刀具的装置，其特征是：它包括控制柜(1)、机器人(2)、激光发生器(3)、送粉器(4)、水冷系统(5)、显示器(6)、保护气瓶(7)、激光测量装置(8)、操作室(9)、基板(10)、激光头(12)；控制柜(1)与机器人(2)电连接，机器人(2)的手臂夹持激光头(12)的上部，激光发生器(3)、送粉器(4)、水冷系统(5)分别通过导线或导管与激光头(12)连接，操作室(9)为透明箱体，激光测量装置(8)设置在操作室(9)的观察口处，激光测量装置(8)与显示器(6)电相连，保护气瓶(7)通过管道与操作室(9)相连，基板(10)设置在操作室(9)内，激光头(12)的下部位于操作室(9)内且在基板(10)的上面。

本发明涉及飞机燃油箱惰化系统及飞机。该飞机燃油箱惰化系统用于包括中央翼燃油箱和位于两侧的外翼主燃油箱的飞机，飞机还包括位于外翼主燃油箱外侧的通气油箱、以及用于连通中央翼燃油箱或外翼主燃油箱至通气油箱的通气管路，飞机燃油箱惰化系统包括惰化流体源、惰化流体管路、释压管路、以及释压装置；其中，惰化流体管路用于将惰化流体从惰化流体源供给至中央翼燃油箱，释压管路用于连通惰化流体管路至通气管路，释压装置位于释压管路中，且用于在压差高于预定阈值时打开，以将惰化流体旁通至通气管路。根据上述技术方案，本发明能起到以下有益技术效果：能消除带有惰化系统的中央翼燃油箱超压安全隐患，避免中央翼燃油箱超压。

1.一种飞机燃油箱惰化系统，用于包括中央翼燃油箱和位于两侧的外翼主燃油箱的飞机，所述飞机还包括位于所述外翼主燃油箱外侧的通气油箱、以及用于连通所述中央翼燃油箱或所述外翼主燃油箱至所述通气油箱的通气管路，其特征在于，所述飞机燃油箱惰化系统包括惰化流体源、惰化流体管路、释压管路、以及释压装置；其中，所述惰化流体管路用于将惰化流体从所述惰化流体源供给至所述中央翼燃油箱，所述释压管路用于连通所述惰化流体管路至所述通气管路，所述释压装置位于所述释压管路中，且用于在所述释压装置的两侧压差高于预定阈值时打开，以将惰化流体旁通至所述通气管路。

本发明提供一种用于激光熔覆的高硬度抗点蚀的铁基合金粉末，属于抗蚀合金技术领域。本发明中合金粉末的元素质量百分比为Cr：21.0～29.0％，Ni：2.0～5.0％，Mo：1.5～2.5％，Si：1.0～2.5％，Mn：0.3～0.6％，C：0.1～0.3％，B：0.8～1.5％，Ti：0.5～1.0％，O＜0.03％，余量为Fe和不可避免的杂质。相比于现有的耐蚀合金粉末，具有以下优势：粉末的Cr含量高，使用该粉末激光熔覆的样品抗点蚀性能好；相比于其他耐蚀性好的镍基、钴基合金，成本低廉；合金碳含量低，裂纹倾向性小。

1.一种高硬度抗点蚀的铁基合金，其特征在于，所述铁基合金的元素除Fe，还包括以下质量百分含量的元素：Cr：21.0～29.0％，Ni：2.0～5.0％，Mo：1.5～2.5％，Si：1.0～2.5％，Mn：0.3～0.6％，C：0.1～0.3％，B：0.8～1.5％，Ti：0.5～1.0％，O＜0.03％。

本发明公开了一种瓷砖生产用等静压干压成型系统，包括底板，底板的顶部固定安装有输送装置，传输装置的输送带表面固定安装有均匀设置的放置板，底板的顶部安装有套装在输送装置外且沿着输送带的传输方向依次排列的坯料下料装置、干压成型装置、等静压成型装置、烘干装置及表面纹理印刷装置；坯料下料装置将瓷砖坯料落入到放置板上，干压成型装置对瓷砖坯料进行干压成型，等静压成型装置接收放置板上的瓷砖坯体并施加静态高压，得到等静压成型的瓷砖坯体并输出放回同一放置板上，烘干装置用于对放置板上的等静压成型的瓷砖坯体进行烘干，表面纹理印刷装置用于对烘干后的瓷砖坯体表面进行印花后随输送装置送入到窑炉中进行高温煅烧以形成瓷砖。

1.一种瓷砖生产用等静压干压成型系统，其特征在于，包括底板，所述底板的顶部固定安装有输送装置，所述传输装置的输送带表面固定安装有均匀设置的放置板，所述底板的顶部安装有套装在所述输送装置外且沿着所述输送带的传输方向依次排列的坯料下料装置、干压成型装置、等静压成型装置、烘干装置及表面纹理印刷装置；所述坯料下料装置用于将瓷砖坯料落入到放置板上，所述干压成型装置用于对放置板上的瓷砖坯料进行干压成型，得到干压成型的瓷砖坯体，所述等静压成型装置用于接收放置板上的干压后的瓷砖坯体并施加静态高压，得到等静压成型的瓷砖坯体并输出放回同一放置板上，所述烘干装置用于对放置板上的等静压成型的瓷砖坯体进行烘干，得到烘干后的瓷砖坯体，所述表面纹理印刷装置用于对放置板上的烘干后的瓷砖坯体表面进行印花，完成印花后的瓷砖坯体随所述输送装置送入到窑炉中进行高温煅烧以形成瓷砖；其中，所述等静压成型装置包括机架、升降机构、静压缸、提升油缸、进料活动塞、出料活动塞、推动工具和高压液体供应机构；所述升降机构与所述机架连接以将所述机架上下移动；所述静压缸是卧式横向布置在所述机架内的两端开口用于容纳高压液体及所述干压后的瓷砖坯体的板状空心体；所述提升油缸的活动端与所述静压缸连接；所述进料活动塞和出料活动塞分别设置可活动地打开或塞于所述述静压缸的两端开口处形成封闭静压腔；所述高压液体供应机构与所述静压腔连通；在瓷砖生产过程中，所述等静压成型装置完成接收到静压缸内的上一个瓷砖坯体的静压后，打开所述进料活动塞和出料活动塞，通过所述升降机构控制所述机架向下移动以贴近所述输送带表面但不发生干涉的位置，通过提升油缸将所述静压缸移动使其静压腔与放置板上的当前待静压瓷砖坯体处于同一水平面，通过所述推动工具将所述当前待静压瓷砖坯体推入到所述静压缸的静压腔内，所述当前待静压瓷砖坯体在进入所述静压缸的静压腔过程中推动静压缸内的完成静压的上一个瓷砖坯体向前移动以推出并完全回落到置于所述静压缸出料端的一侧的放置板上，此时执行：操作一、通过所述提升油缸将所述静压缸移动归位后将所述进料活动塞和出料活动塞分别塞于所述述静压缸的两端开口处形成封闭静压腔，往静压腔内注入高压液体以对所述当前待静压瓷砖坯体进行静态高压；操作二、通过所述升降机构控制所述机架向上移动预设高度后，驱动所述输送装置使所述输送带带动放置板移动，从而使所述静压缸出料端的一侧的放置板承载着完成静压的上一个瓷砖坯体到达所述烘干装置下方，使原来承载所述当前待静压瓷砖坯体的放置板从所述静压缸入料端的一侧来到所述静压缸出料端的一侧，并使承载有下一个待静压瓷砖坯体的放置板从所述干压成型装置下方位置来到所述静压缸入料端的一侧；其中，所述预设高度大于所述放置板的厚度。

本实用新型属于增材制造领域，涉及一种增材制造用直线运动闭环控制装置，包括与成形架同步运动的成形零件位置监测装置；成形零件位置监测装置包括用于监测成形零件位置的测距仪。本实用新型提供了一种可提高零件成形精度以及提高制造合格率的增材制造用直线运动闭环控制装置。

1.一种增材制造用直线运动闭环控制装置，其特征在于：所述增材制造用直线运动闭环控制装置包括与成形架(3)同步运动的成形零件位置监测装置；所述成形零件位置监测装置包括用于监测成形零件位置的测距仪；所述测距仪是光学测距仪(15)，所述成形零件位置监测装置还包括设置在基材上的反光件；所述反光件与光学测距仪(15)相对设置。

本发明为一种基于焊剂辅助的电弧增材系统及方法。包括机器人增材制造装置，焊剂辅助电弧增材装置，红外测温装置和闭环反馈控制装置；焊剂辅助电弧增材机构包括电磁振动焊剂输送装置、焊剂输送料斗、基板围挡和变频电磁振动台；基板设置在变频电磁振动台上，基板四周设有基板围挡，电磁振动焊剂输送装置通过焊剂输送料斗向已经增材N层的基板围挡内输送焊剂，变频电磁振动台振动使焊剂上表面与上一层增材工件上表面水平。本发明焊剂颗粒作为支撑结构，可用于增材倾斜结构件、悬空结构件，避免电弧增材过程中由于增材工件应力堆积造成变位机损害等问题，降低生产装备成本，保证成形件的质量。

1.一种基于焊剂辅助的电弧增材系统，其特征在于，包括机器人增材制造装置，焊剂辅助电弧增材装置，红外测温装置和闭环反馈控制装置；所述焊剂辅助电弧增材机构包括电磁振动焊剂输送装置、焊剂输送料斗、基板围挡和变频电磁振动台；增材所用基板设置在变频电磁振动台上，基板四周设有基板围挡，电磁振动焊剂输送装置通过焊剂输送料斗向已经增材N层的基板围挡内输送焊剂，变频电磁振动台振动使焊剂上表面与上一层增材工件上表面水平。

本发明属于水系锌离子电池技术领域，具体地，涉及一种有机?无机杂化微球及其作为电解液添加剂在锌离子电池中的应用。本发明提供了一种有机?无机杂化微球为添加剂，该有机?无机杂化微球作为电解液添加剂在锌金属沉积过程中吸附在锌负极表面原位形成功能化保护层，该功能化保护层可有效的抑制析氢反应，诱导锌离子均匀成核，调控锌负极的沉积取向，抑制水系锌离子电池中锌负极枝晶的生长，从而提高水系锌离子电池的库伦效率和循环寿命。在水系锌离子电池中，包括该有机?无机杂化微球的电解液配合高性能电池正极材料和锌负极，有助于加快推进水系锌离子电池的产业化。

1.一种电解液添加剂，其特征在于，所述电解液添加剂为有机-无机杂化微球；所述有机-无机杂化微球为核壳结构，包括无机纳米颗粒的核和有机高分子的壳组成；所述有机-无机杂化微球首先利用3-(三甲氧基甲硅烷基)丙基-2-甲基-2-丙烯酸酯修饰与无机纳米颗粒混合进行修饰，得到修饰后的颗粒，再采用聚合反应包覆成有机高分子壳；所述无机纳米颗粒为二氧化硅、二氧化钛、氧化铝、纳米碳酸钙中至少一种；形成有机高分子壳的单体为四乙烯基吡啶、苯乙烯磺酸钠、甲基丙烯酸、丙烯酰胺、乙烯基咪唑中至少一种。

本发明公开了一种粉末高温合金痕量元素微区均匀标准物质的制备方法，包括以下步骤：选择FGH96粉末高温合金作为基体粉末，向其中添加目标成分配比的痕量元素，并进行球磨混合；将混合后的粉末装入不锈钢包套内进行真空除气，然后进行热等静压；将热等静压锭坯进行等温锻造，使其发生塑性变形，得到粉末高温合金痕量元素微区均匀标准物质的锻件，并切取测试试样；使用扫描电子显微镜和电子能谱仪分别对试样进行组织检测和均匀性检测；通过电感耦合等离子体质谱法或石墨炉原子吸收法对试样进行痕量元素含量测定，将测定值与标样值进行对比。本发明能够达到横纵20μm尺寸范围内的微区均匀性，为粉末高温合金痕量元素微区成分的定量分析奠定了基础条件。

1.一种粉末高温合金痕量元素微区均匀标准物质的制备方法，按照先后顺序包括以下步骤：步骤一：选择FGH96粉末高温合金作为基体粉末，将其进行筛分获得一定尺寸的粒径，向筛分后的基体粉末中添加目标成分配比的痕量元素粉末；步骤二：将基体粉末和痕量元素粉末同时倒入球磨机中进行混合，得到粉末高温合金痕量元素微区均匀标准物质的粉末；步骤三：将粉末高温合金痕量元素微区均匀标准物质的粉末装入不锈钢包套内，对其进行真空除气，待真空除气结束后，封装不锈钢包套；将不锈钢包套及其内部的粉末高温合金痕量元素微区均匀标准物质的粉末作为整体进行热等静压，待热等静压结束后，去除不锈钢包套表皮，得到粉末高温合金痕量元素微区均匀标准物质的热等静压锭坯；步骤四：将粉末高温合金痕量元素微区均匀标准物质的热等静压锭坯进行等温锻造，使其发生塑性变形，得到粉末高温合金痕量元素微区均匀标准物质的锻件；步骤五：在粉末高温合金痕量元素微区均匀标准物质的锻件上切取用于微观检测分析和宏观定量分析的粉末高温合金痕量元素微区均匀标准物质的试样；步骤六：使用扫描电子显微镜和电子能谱仪分别对粉末高温合金痕量元素微区均匀标准物质的试样进行组织检测和均匀性检测；步骤七：通过电感耦合等离子体质谱法或石墨炉原子吸收法对粉末高温合金痕量元素微区均匀标准物质的试样进行痕量元素含量的测定，并将测定结果与标样中痕量元素的含量进行对比。

本发明公开了一种镍基高温合金痕量元素超微区均匀标准物质的制备方法，包括以下步骤：对DD6镍基高温合金进行第一次雾化喷粉，向其中添加目标成分配比的痕量元素进行球磨混合；将混合后的粉末装入包套内真空除气，然后进行第一次热等静压；对热等静压锭坯进行第二次雾化喷粉，将粉末装入包套内真空除气，然后进行第二次热等静压，得到镍基高温合金痕量元素超微区均匀标准物质的热等静压锭坯，切取测试试样；使用扫描电子显微镜和电子能谱仪分别对试样进行组织检测和均匀性检测；通过电感耦合等离子体质谱法或石墨炉原子吸收法对试样进行痕量元素测定。本发明能够达到横纵10μm尺寸范围内的超微区均匀性，为痕量元素超微区成分定量分析奠定了基础。

1.一种镍基高温合金痕量元素超微区均匀标准物质的制备方法，按照先后顺序包括以下步骤：步骤一：选择DD6镍基高温合金作为基体，采用氩气雾化法对DD6镍基高温合金进行第一次雾化喷粉，得到DD6镍基高温合金粉末；将DD6镍基高温合金粉末进行筛分获得一定尺寸的粒径；步骤二：向筛分后的DD6镍基高温合金粉末中添加目标成分配比的痕量元素粉末；步骤三：将DD6镍基高温合金粉末和痕量元素粉末同时倒入球磨机中进行混合，得到镍基高温合金痕量元素超微区均匀标准物质的粉末；步骤四：将镍基高温合金痕量元素超微区均匀标准物质的粉末装入不锈钢包套内，对其进行真空除气，待真空除气结束后，封装不锈钢包套；将不锈钢包套及其内部的镍基高温合金痕量元素超微区均匀标准物质的粉末作为整体进行第一次热等静压，待第一次热等静压结束后，去除不锈钢包套表皮，得到镍基高温合金痕量元素超微区均匀标准物质的热等静压锭坯；步骤五：采用氩气雾化法对镍基高温合金痕量元素超微区均匀标准物质的热等静压锭坯进行第二次雾化喷粉，再次得到镍基高温合金痕量元素超微区均匀标准物质的粉末；步骤六：将第二次雾化喷粉得到的镍基高温合金痕量元素超微区均匀标准物质的粉末装入不锈钢包套内，对其进行真空除气，待真空除气结束后，封装不锈钢包套；将不锈钢包套及其内部的镍基高温合金痕量元素超微区均匀标准物质的粉末作为整体进行第二次热等静压，待第二次热等静压结束后，去除不锈钢包套表皮，再次得到镍基高温合金痕量元素超微区均匀标准物质的热等静压锭坯；步骤七：在第二次热等静压得到的镍基高温合金痕量元素超微区均匀标准物质的热等静压锭坯上切取用于微观检测分析和宏观定量分析的镍基高温合金痕量元素超微区均匀标准物质的试样；步骤八：使用扫描电子显微镜和电子能谱仪分别对镍基高温合金痕量元素超微区均匀标准物质的试样进行组织检测和均匀性检测；步骤九：通过电感耦合等离子体质谱法或石墨炉原子吸收法对镍基高温合金痕量元素超微区均匀标准物质的试样进行痕量元素含量的测定，并将测定结果与标样中痕量元素的含量进行对比。

本申请公开了一种用于制备抗菌玻璃的方法和抗菌玻璃。方法包括：预处理步骤，包括对玻璃基材进行表面处理，以提高玻璃基材的附着力；喷涂步骤，包括将具有抗菌性的金属粉末通过大气等离子喷涂设备喷涂于玻璃基材表面以形成金属涂层，得到抗菌玻璃。本申请的方法利用大气等离子喷涂，通过控制喷涂的条件，可以使金属粉末在熔融状态下进行喷涂，而不会发生粉末过度散射或喷涂不均匀，制备得到金属粉末利用率高，且制得质量较佳、抗菌性优异的抗菌玻璃。该方法制备效率高、工艺简便易操作，并且原料容易获得和利用率高，降低了生产成本和难度。

1.一种用于制备抗菌玻璃的方法，其特征在于，包括：预处理步骤，包括对玻璃基材进行表面处理，以提高所述玻璃基材的附着力；喷涂步骤，包括将具有抗菌性的金属粉末通过大气等离子喷涂设备喷涂于所述玻璃基材表面以形成金属涂层，得到所述抗菌玻璃，其中，所述大气等离子喷涂设备包括：等离子电离腔室，包括：等离子工作气体通道，用于将等离子工作气体通入等离子电离腔室；和粉体送料通道，用于通过载气将金属粉末送入等离子电离腔室；和喷嘴，用于将等离子电离腔室形成的等离子气体喷出形成高速等离子射流；电极，包括：环绕设置与所述喷嘴内层的正极，和容纳于等离子腔室的负极，用于通过施加喷涂电流产生电弧使等离子电离腔室内等离子工作气体发生电离，形成等离子气体；喷涂步骤中，所述大气等离子喷涂设备的电流100～400A；所述大气等离子喷涂设备的等离子工作气体的流速为10～50升/分钟，以2～15L/min流速的所述载气将所述金属粉末以1～20mg/s的送粉速率送入所述等离子电离腔室；所述大气等离子喷涂设备的喷嘴相对移动速率为20～500mm/s，以10～70mm的喷涂距离相对玻璃基材进行移动喷涂，使金属粉末沉积在玻璃基材表面形成金属涂层。

本发明公开了一种亚微?纳米Fe基等离子熔覆层及其制备方法，涉及等离子熔覆技术领域，亚微?纳米Fe基等离子熔覆层的制备方法在基材上采用脉冲等离子弧熔覆的方法制备熔覆层，在熔覆过程中保持对熔池背面基材随动喷水强冷，熔覆参数为：脉冲频率480?520Hz，占空比90％，峰值电流130A，基值电流30A，熔覆速度2.0?3.0mm/s，工作气流量3L/min，保护气流量10L/min，亚微?纳米Fe基等离子熔覆层采用前述方法制得，与现有技术相比，具有细化的碳化物与熔覆层晶粒，可以使熔覆层中的大部分碳化物达到纳米级、大部分基体晶粒达到亚微米尺度，显微硬度高、耐蚀性强，具有良好的应用价值。

1.一种亚微-纳米Fe基等离子熔覆层的制备方法，其特征在于：在基材上采用脉冲等离子弧熔覆的方法制备熔覆层，在熔覆过程中对基材进行强制冷却，强制冷却的方法为在熔覆过程保持对熔池背面基材随动喷水强冷，熔覆所用的合金粉末包括钒铁粉、石墨粉和还原铁粉，所述的钒铁粉为含钒量48％的FeV50，所述的脉冲等离子熔覆的参数为：脉冲频率480-520Hz，占空比90％，峰值电流130A，基值电流30A，熔覆速度2.0-3.0mm/s，工作气流量3L/min，保护气流量10L/min。

本发明涉及一种SiC基复合材料的一体化连接方法及在制备半导体SiC真空吸盘中的应用。所述SiC基复合材料的一体化连接方法包括：将Ti?Si合金粉铺展到至少两块堆叠放置的SiC/C多孔预制坯体上，经过原位反应熔渗烧结，进而实现SiC基复合材料的一体化连接。

1.一种SiC基复合材料的一体化连接方法，其特征在于，包括：将Ti-Si合金粉铺展到至少两块堆叠放置的SiC/C多孔预制坯体上，经过原位反应熔渗烧结，进而实现SiC基复合材料的一体化连接。

本发明公开了一种高温合金厚板氩弧焊焊接成型方法，属于焊接技术领域，包括S1、固溶处理：将GH4099镍基高温合金板放入预热好的高温炉中进行固溶处理，所述GH4099镍基高温合金板厚为30?50mm，固溶处理的温度为1080?1160℃，保温时长为0.8?3h，然后进行冷却，得到冷却后的GH4099镍基高温合金板；S2、双面焊接：将冷却后的GH4099镍基高温合金板焊接处开X型坡口，将需要焊接的冷却后的GH4099镍基高温合金板的X型坡口对齐，选用直径为1?2mm的HGH99焊丝进行双面轮换多道次铺焊焊接；S3、焊后去应力：对所述焊接板进行整体加热；采用本发明的焊接成形方法，使试板或产品焊接变形小，无裂纹，焊接层间无缺陷，焊接性能达到使用要求，能有效避免焊后出现翘曲，裂纹和层间缺陷。

1.一种高温合金厚板氩弧焊焊接成型方法，其特征在于，包括以下步骤：S1、固溶处理：将GH4099镍基高温合金板放入预热好的高温炉中进行固溶处理，所述GH4099镍基高温合金板厚为30-50mm，固溶处理的温度为1080-1160℃，保温时长为0.8-3h，然后进行冷却，得到冷却后的GH4099镍基高温合金板；S2、双面焊接：将冷却后的GH4099镍基高温合金板焊接处开X型坡口，将需要焊接的冷却后的GH4099镍基高温合金板的X型坡口对齐，选用直径为1-2mm的HGH99焊丝进行双面轮换多道次铺焊焊接，所述双面轮换多道次铺焊焊接方法为：S2-1、首段正面铺焊：先进行首段正面铺焊，首段正面铺焊完成后，停焊，自然冷却至60-100℃后，进行首段下一层铺焊，如此往复至焊接厚度达到正面焊道1/2厚度为止，然后进行翻面；S2-2、首段背面铺焊：对正面焊道的底部进行清根处理后，再通过所述双面轮换多道次铺焊焊接的方法对背面焊道进行首段焊接，焊接完成后进行翻面；S2-3、首段正面焊道焊满：通过所述双面轮换多道次铺焊焊接的方法对正面焊道剩余1/2厚度进行再次焊接，直至正面焊道首段焊满后进行翻面；S2-4、首段背面焊道焊满：通过所述双面轮换多道次铺焊焊接的方法对背面焊道剩余1/2厚度进行再次焊接，直至背面焊道首段焊满；S2-5、余段焊接：重复步骤S2-1至S2-4继续进行下一段焊接，如此重复直至整个焊道焊接完成，每段铺焊长度≤1000mm，得到焊接板；S3、焊后去应力：对所述焊接板进行整体加热，加热升温速率为10-20℃/min，将焊道加热至550-600℃，保温处理1.5-3h，然后加热升温速率不变，升温至1000-1100℃，保温2-4h。

本发明涉及气井开采领域，更具体的说是基于增材制造的超音速三级雾化排水采气装置及方法。基于增材制造的超音速三级雾化排水采气装置，包括旋流喷嘴、剪切喷嘴、加压室和拉瓦尔喷嘴。基于增材制造的超音速三级雾化排水采气方法包括：步骤一：旋流喷嘴内气液两相加速并分离；步骤二：剪切喷嘴内气液两相混合；步骤三：气液两相进入加压室加压；步骤四：拉瓦尔喷管雾化并喷出。本发明设计了一种基于增材制造的超音速三级雾化排水采气装置及方法，通过三级超音速雾化装置，使液相离散在气相中，通过气体的携带作用将水举升到地面，从而保证气井生产并真正起到排水的作用，稳定气井产量。

1.基于增材制造的超音速三级雾化排水采气装置，包括旋流喷嘴(1)、剪切喷嘴(2)、加压室(3)和拉瓦尔喷嘴(4)，其特征在于：所述旋流喷嘴(1)、剪切喷嘴(2)、加压室(3)和拉瓦尔喷嘴(4)依次连接。

本发明提供了一种具有大熔点差成分的合金靶材及其制备方法与应用，所述制备方法将熔点差≥1000℃的两种金属混合得到混合粉末，将所得混合粉末装模后进行脱气，再进行热等静压烧结，得到合金靶材。以钛锌合金靶材为例，本发明采用特殊的热等静压法制备钛锌合金靶材，能够有效解决内部孔洞、成分不均等问题，所得靶材的致密度高，因此呈现出优良的溅射性能，且所得靶材纯度≥99.9％、内部组织结构优良、致密度≥99％。

1.一种具有大熔点差成分的合金靶材的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：将第一金属与第二金属混合，得到混合粉末，将所得混合粉末装模后进行脱气，再进行热等静压烧结，得到合金靶材；所述第一金属的熔点与所述第二金属的熔点之差≥1000℃。