本发明公开了一种电阻率均匀的高电阻钛合金及其制备方法。所述高电阻钛合金以单相α型钛合金为基体时，按质量百分比计包括如下原料组分：Al1.8％～2.0％，Zr 2.2％～2.4％，陶瓷粉末1.5％～10.5％，余量为Ti；所述高电阻钛合金以α+β型钛合金为基体时，按质量百分比计包括如下原料组分：Al5.3％～5.9％，V 3.5％～3.9％，陶瓷粉末1.6％～10.5％，余量为Ti。本发明采用双真空熔炼法制得铸态高电阻钛合金，再对铸态高电阻钛合金进行循环热处理，通过反复加热和冷却，使合金发生相变，产生相起伏，实现陶瓷粉末颗粒分布以及钛合金基体组织均匀，从而获得电阻率均匀的高电阻钛合金。

1.一种电阻率均匀的高电阻钛合金，其特征在于，所述高电阻钛合金以单相α型钛合金或α+β型钛合金为基体，以陶瓷粉末为掺杂相；当所述高电阻钛合金以单相α型钛合金为基体时，所述高电阻钛合金按质量百分比计包括如下原料组分：Al 1.8％～2.0％，Zr 2.2％～2.4％，陶瓷粉末1.5％～10.5％，余量为Ti；当所述高电阻钛合金以α+β型钛合金为基体时，所述高电阻钛合金按质量百分比计包括如下原料组分：Al 5.3％～5.9％，V 3.5％～3.9％，陶瓷粉末1.6％～10.5％，余量为Ti。

本发明公开了一种TC4钛合金表面复合耐磨涂层及其制备方法，耐磨涂层包括过渡层和面层；过渡层通过激光熔覆附着于TC4钛合金表面，面层通过激光熔覆附着于过渡层；过渡层包括70～90％TC4颗粒和10～30％WC颗粒；面层包括50～70％TC4颗粒和30～50％WC颗粒。所述TC4钛合金表面复合耐磨涂层设置了过渡层和面层，而过渡层的WC颗粒含量小于面层的WC颗粒含量；过渡层的TC4颗粒的含量更多，由于基体材料也为TC4钛合金，在激光熔覆时，熔覆性能和效果会更好，结合韧性更佳可增强过渡层与TC4钛合金表面的结合力。而面层的WC颗粒的含量更多，可增强面层耐磨性能；由于过渡层和面层使用熔覆材料相同，过渡层和面层的结合力和韧性更好。

1.一种TC4钛合金表面复合耐磨涂层，其特征在于，包括过渡层和面层；所述过渡层通过激光熔覆附着于TC4钛合金表面，所述面层通过激光熔覆附着于所述过渡层；所述过渡层的原料按照重量百分比计，包括以下组分：70～90％TC4颗粒和10～30％WC颗粒；所述面层的原料按照重量百分比计，包括以下组分：50～70％TC4颗粒和30～50％WC颗粒。

本发明涉及了一种Ni<subgt;3</subgt;S<subgt;2</subgt;/CeO<subgt;2</subgt;异质结电催化材料及其制备方法和应用，属于电催化材料制备方法技术领域。本发明制备的异质结催化剂通过简单的一步水热法制备而得，表现为Ni<subgt;3</subgt;S<subgt;2</subgt;薄层纳米片与CeO<subgt;2</subgt;颗粒的复合结构。由于作为助催化剂CeO<subgt;2</subgt;与Ni<subgt;3</subgt;S<subgt;2</subgt;形成的异质结诱导界面间电荷转移，优化了Ni<subgt;3</subgt;S<subgt;2</subgt;对反应中间体的吸附作用；而且薄层片状结构能够导致Ni<subgt;3</subgt;S<subgt;2</subgt;表面催化反应活性位点与电解液的充分接触。本发明制备的催化剂表现出非常优异的电催化OER性能。

1.一种Ni3S2/CeO2异质结电催化材料的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：步骤一，获取泡沫镍；步骤二，Ni3S2/CeO2异质结电催化材料的制备：将硫脲、硝酸铈混合溶于去离子水中，经搅拌，得到前驱溶液；将所述泡沫镍加入所述前驱溶液，通过水热反应得到Ni3S2/CeO2异质结电催化材料。

本发明公开了一种基于Al<subgt;2</subgt;O<subgt;3</subgt;/Hf<subgt;x</subgt;Zr<subgt;1?x</subgt;O<subgt;2</subgt;/Al<subgt;2</subgt;O<subgt;3</subgt;结构的电荷存储器件及其制备方法，利用原子层化学气相沉积方法在Si衬底表面顺序生长Al<subgt;2</subgt;O<subgt;3</subgt;/Hf<subgt;x</subgt;Zr<subgt;1?x</subgt;O<subgt;2</subgt;/Al<subgt;2</subgt;O<subgt;3</subgt;结构，其中靠近Si衬底的Al<subgt;2</subgt;O<subgt;3</subgt;为隧穿层，Hf<subgt;x</subgt;Zr<subgt;1?x</subgt;O<subgt;2</subgt;为存储层，靠近金属电极的Al<subgt;2</subgt;O<subgt;3</subgt;为阻挡层。本发明的制备方法，操作简单，可实现大规模制备。

1.基于Al2O3/HfxZr1-xO2/Al2O3结构的电荷存储器件及其制备方法，其特征在于具体步骤如下：(a)将硅(Si)衬底放入适量丙酮中，超声清洗1分钟后，用去离子水超声清洗1分钟，去除Si衬底表面残留的杂质，然后将Si衬底放入10％的氢氟酸稀溶液中浸泡1分钟，去除表面的氧化物，再使用去离子水超声清洗1分钟，用高纯氮气吹干后放入原子层化学气相沉积腔体内以备沉积薄膜；(b)利用原子层化学气相沉积系统在Si衬底表面生长一层Al2O3作为隧穿层，采用三甲基铝Al(CH3)3作为金属源，臭氧(O3)作为氧源，原子层沉积循环次数在20-30次范围内选择，Al(CH3)3伴随氮气进入腔体，沉积在Si衬底表面，之后氧源由氮气带入腔体与金属源发生表面反应生成Al2O3，形成Al2O3隧穿层；(c)Al2O3隧穿层沉积结束之后，利用原子层化学气相沉积系统在Al2O3隧穿层表面生长一层HfxZr1-xO2存储层，选用HfCl4和ZrCl4作为金属源，臭氧(O3)作为氧源，HfCl4和ZrCl4交替沉积，即先沉积m个循环的HfCl4，形成一层HfO2，再沉积n循环的ZrCl4，形成一层ZrO2，m在1-10范围内选择，n在1-10范围内选择，交替循环次数为k，k在5-10范围内选择，衬底温度在200℃-300℃范围内选择，金属源的温度在180℃-200℃范围内选择；(d)HfxZr1-xO2存储层生长结束，利用原子层化学气相沉积系统在存储层表面生长一层Al2O3薄膜作为阻挡层，选用Al(CH3)3作为金属源，臭氧(O3)作为氧源，沉积循环次数在100-150次范围内选择；(e)利用磁控溅射，在Al2O3阻挡层表面生长一层金属铂(Pt)作为上电极，Si衬底背面涂覆上一层导电银胶作为下电极，形成基于Al2O3/HfxZr1-xO2/Al2O3存储结构的电荷存储器件。

本发明公开了一种借助于DED修复剥绒机肋条的方法，所述方法包括以下步骤：切削，在待修复剥绒机肋条的磨损区域切出相应于刺钉辊轴向的通槽；扫描，DED 3D打印技扫描所述通槽并建模，形成模型；第一沉积步骤，调用所述模型，在所述通槽处以第一金属粉末为原料粉沉积，形成连接层；第二沉积步骤，调用所述模型，在所述连接层上以第二金属粉末为原料粉沉积，形成过渡层；第三沉积步骤，调用所述模型，在所述过渡层上以第三金属粉末为原料粉沉积，形成耐磨层；其中，第一金属材料的塑性高于剥绒机肋条基体材料；第二金属材料的塑性和耐磨性高于第一金属材料；第三金属材料的硬度和耐磨性高于第二金属材料；基于本发明剥绒机肋条修复后耐磨性更好。

1.一种借助于DED修复剥绒机肋条的方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：切削，在待修复剥绒机肋条的磨损区域切出相应于刺钉辊轴向的通槽；扫描，DED 3D打印技扫描所述通槽并建模，形成模型；第一沉积步骤，调用所述模型，在所述通槽处以第一金属粉末为原料粉沉积，形成连接层；第二沉积步骤，调用所述模型，在所述连接层上以第二金属粉末为原料粉沉积，形成过渡层；第三沉积步骤，调用所述模型，在所述过渡层上以第三金属粉末为原料粉沉积，形成耐磨层；其中，第一金属材料的塑性高于剥绒机肋条基体材料；第二金属材料的塑性和耐磨性高于第一金属材料；第三金属材料的硬度和耐磨性高于第二金属材料；DED为Direct Energy Deposition的缩略语，即直接能量沉积。

本发明公开了一种大尺寸ETA相强化高温合金及其制备方法，旨在提高合金的耐高温性能。为此，本发明实施例一方面提供的大尺寸ETA相强化高温合金，在相组成上，所述高温合金包括基体、γ′相和η相；其中，所述基体的晶粒大小为10～30μm，所述γ′相在所述基体中呈弥散分布，所述η相均匀分布于所述基体中，所述η相的分布形态分为针状和片状，所述η相的平均长度为30～50μm，所述γ′相的尺寸为30～200nm。

1.一种大尺寸ETA相强化高温合金，其特征在于：在相组成上，所述高温合金包括基体、γ′相和η相；其中，所述基体的晶粒大小为10～30μm，所述γ′相在所述基体中呈弥散分布，所述γ′相的尺寸为30～200nm；所述η相均匀分布于所述基体中，所述η相的平均长度为30～50μm，所述η相的分布形态分为针状和片状。

本发明公开了一种金属与多孔陶瓷双复合相复合材料及其制备方法，涉及雾化器领域。所述的金属与多孔陶瓷双复合相复合材料每100重量份包括以下组分：超细石英粉或超细氧化铝陶瓷粉35?50份；助烧剂3?6份；金属合金粉3?8份；Si粉和/或硼粉3?5份；低温玻璃粉8?15份；无机造孔剂25?40份，所述无机造孔剂为SiO<subgt;2</subgt;?Al<subgt;2</subgt;O<subgt;3</subgt;空心微珠；聚乙烯醇水溶液5?7份，所述聚乙烯醇水溶液质量浓度为0.9?1.0％。本发明制备的金属与多孔陶瓷双复合相复合材料强度显著提高，能满足各种复合应力条件下的制造和装配要求；与厚膜印刷和薄膜镀层的发热层之间形成冶金结合，提高雾化芯的寿命，满足大功率雾化要求；采用无机造孔剂代替有机造孔剂，更加环保，提高效率。

1.一种金属与多孔陶瓷双复合相复合材料，其特征在于，每100重量份包括以下组分：超细石英粉或超细氧化铝陶瓷粉35-50份；助烧剂3-6份；金属合金粉3-8份；Si粉和/或硼粉3-5份；低温玻璃粉8-15份；无机造孔剂25-40份，所述无机造孔剂为SiO2-Al2O3空心微珠；聚乙烯醇水溶液5-7份，所述聚乙烯醇水溶液质量浓度为0.9-1.0％。

本发明公开了一种适用于MIM注射成型超高强度钢用金属粉末、制备方法及超高强度钢，在金属粉末制备中，S1、将超高强度钢原材料纯铁、高纯铬、钼条、单质铌、电解铜、钴、镍板以及高纯硅、微碳铬铁加入中频感应炉内，采用氮气保护熔炼得到钢液；S2、水气联合雾化：采用氮气作为过程保护气氛，采用水溶性淬火液作为雾化介质，高温条件下淬火液主要成分析出包覆在金属滴液表面，避免了雾化过程产生水蒸汽膜氧化金属液滴；雾化结束后，雾化介质和金属粉末落入水中，温度降低，淬火液回溶到水里，包膜打破，金属液滴冷却凝固为金属粉末；此方法所制备粉末具有氧含量低、合金成分精准、洁净度高，粉末粒度细且分布合理，球形度好等优点，可作为MIM注射成型超高强度钢的原材料得到广泛应用。

1.一种适用于MIM注射成型超高强度钢用金属粉末，其特征在于：金属粉末的成分质量百分比为：10.0-11.0wt％Cr，8.0-9.0wt％Mo，0.2-0.4wt％Nb，0.2-0.5wt％Cu，17.0-18.0wt％Co，6.0-7.0wt％Ni，0.3-0.5wt％Si，0.05-0.1wt％C，54.0-58.25wt％Fe。

本发明公开了一种长螺旋引孔静压复合载体夯扩预应力管桩施工方法，涉及地质工程施工技术领域，包括S1施工准备；S2长螺旋桩机钻孔；S3清理预制空心管桩内壁；S4安装桩底端封闭装置；S5静压桩机压入管桩；S6三击贯入度控制夯实填料；S7安装桩身钢筋笼；S8桩帽钢筋及模板施工；S9浇筑混凝土。该长螺旋引孔静压复合载体夯扩预应力管桩施工方法，将预制空心管桩既作为施工护筒，又作为承载构件，采用长螺旋引孔辅助静压桩机施工，形成了复杂地质长螺旋引孔静压复合载体夯扩预应力空心管桩逆作施工工法，解决了传统施工工法的难题，施工简单便捷，适用范围广，成桩质量好，单桩承载力大幅提高，施工成本与工期大幅降低。

1.一种长螺旋引孔静压复合载体夯扩预应力管桩施工方法，其特征在于：包括以下步骤：S1、施工准备为提高载体桩施工效率，对施工设备合理配备，便于施工使用，对施工设计进行审图工作，对于图纸中桩位设计的错、漏、碰、缺等问题，及时反馈给设计单位并进行处理，充分保证现场施工的正确性和可操作性；施工前应做到“三通一平”，对施工机械、仪器、设备、工具进行检修，结合地基处理工程特点，制定有针对性的安全、质量、工期、文明施工和环境保护管理等措施，配备相应的施工人员；预制空心管桩需由正规专业生产厂家提供，施工前进行质量检查验收，验收时需提供桩的出厂合格证；桩的堆放场地应平整坚实，不得产生不均匀沉陷，堆放层数不得超过两层；S2、长螺旋桩机钻孔，安装施工图纸，采用长300mm的φ6mm钢筋打入桩位中心定位；桩位定位后，长螺旋钻孔机平稳就位、对中，检查并调整钻杆的垂直度；钻进过程中应先慢后快，减少钻杆摇晃，检查钻孔的偏差并及时纠正；在成孔过程中，如钻杆摇晃或难钻时，应放慢进尺，钻到设计标高后，提升钻杆、清理钻杆上的泥土，随着钻杆旋转，将钻杆提升至地表；当上一个桩位引孔施工完成后，重复以上步骤进行下一个桩位引孔施工；挖掘机清理引孔渣土：每根桩引孔完成后孔口加盖防护，安排挖机将引孔产生的土及时清理，保证现场桩机在场地内施工时移动便利；S3、清理预制空心管桩内壁，将清理装置设置好通行路径与切扇大小，通过管桩顶部进入桩内圆形孔内，切扇转动并喷出高压水流切削桩内淤泥与混凝土，清理装置携带水与混凝土混合物自动向桩另一端推动；清理前需对设备的水电管路进行测试，设备正常运行才可进入预制空心管桩圆形孔内；清理后将桩底端积水与切削混合物清除干净，对桩孔径、桩孔垂直平整度进行检测且验收通过后，采取覆盖措施对空心方桩圆孔进行成品保护，防止石块、淤泥、积水等再次进入孔内；S4、安装桩底端封闭装置；S5、静压桩机压入管桩首先吊桩喂桩，静压预制桩桩节长度在15m以内，可直接用压桩机上的工作吊机自行吊装喂桩，也可以配备专门吊机进行吊装喂桩；当桩被运到压桩机附近后，一般采用单点吊法起吊，采用双千斤（吊索）加小扁担（小横梁）的起吊法可使桩身竖直进入夹桩的钳口；然后桩身对中调直，当桩被吊入夹桩钳口后，由指挥员指挥司机将桩缓慢降到桩尖离地面10cm左右为止，然后加紧桩身，微调压桩机使桩尖对准桩位，并将桩压入土中0.5～1.0m，暂停下压，在从桩的两个正交侧面校正桩身垂直度，当桩身垂直度偏差小于0.5%时才可正式压桩；接着压桩，压桩是通过主机的压桩油缸伸程的力将桩压入土中，压桩油缸的最大行程因不同型号的压桩机而有所不同，一般1.5～2.0m，所以每一次下压，桩入土深度约为1.5～2.0m，然后松夹具→上升→再夹紧→再压，如此反复进行，方可将一节桩压下去；当一节桩压到其桩顶离地面80～100cm时，可进行接桩或放入送桩器将桩压至设计标高；接着接桩，预制管桩连接采用机械连接，将插杆安装在上节桩张拉端的连接套上，在下节桩的固定端大螺帽里安装弹簧、垫片、卡片及中间螺帽；在下节桩端面安放足够的密封材料（由环氧树脂、磨细砂、芳香胺等按1:2:0.6比例组成的混合材料）；在专人指挥下，采用安装在桩基上的卷扬机牵引上节桩就位使上节桩的插杆与下节桩的中间螺帽孔对位，上节桩缓缓插入，严禁插杆与桩端面或中间螺帽缘壁碰撞，桩露出地面高度宜控制在0.8m～1.2m；最后送桩、终桩，送桩采用专门送桩器，将桩送至桩顶标高；终桩压力值不小于设计要求6400kN，稳压时间5s，稳压次数3次；S6、三击贯入度控制夯实填料首先夯击填料，当管桩下沉至设计标高后，打开桩底端封闭装置；提升重锤，从管桩口进行填料(以锤底出管桩底40～60cm为宜)，重锤做自由落体夯击填充料；填料过程大致可分为填料下降、持平、上升三个阶段，应控制每次填料量(以每10cm深度加0.01m3填料为宜)和累计填料量；填料量宜为0.5～1.8m3，当大于1.8m3时，应另选被加固土层或改变施工参数；然后测三击贯入度，当承载体达到密实状态后，重锤以6m落距做自由落体运动夯击填料；三击贯入度之和不大于15cm，且每击贯入度应小于或等于前击贯入度，若三击贯入度超过15cm，则应向管桩内继续填料并夯实，直至满足要求；最后夯填干硬性混凝土，当三击贯入度满足设计要求后，填充0.3～0.5m3的干硬性混凝土，并继续夯击至锤底出管桩底1～2cm，以缆绳上标记为准控制设计标高；S7、安装桩身钢筋笼，钢筋笼应预先按设计图纸及预制空心管桩内径制作成型，钢筋笼内外箍筋与主筋均需焊接；搬运时应防止扭转弯曲，吊装时注意防止碰撞预制空心管桩内壁，安放钢筋笼时先把柱锤提出管桩，控制钢筋笼下放深度（高出管桩底5cm）；S8、桩帽钢筋及模板施工平整管桩四周一定范围内的地表，在桩头扩大桩帽下铺筑一层10cm左右的级配碎石垫层，并碾压密实；清除桩头接触部位的泥土等杂物，绑扎桩帽钢筋，并与管桩的填芯钢筋笼绑扎连接，管桩伸入桩帽中5cm，安装桩帽侧模板；通过管桩与桩帽连接结构完成桩帽钢筋及模板施工，所述管桩与桩帽连接结构包括桩帽、锚接钢筋、填芯混凝土、载体扩大头、桩芯钢筋、预制管桩、碎石垫层和桩帽钢筋；S9、浇筑混凝土，采用与预制空心管桩同标号的自密实混凝土进行管桩填芯浇筑与混凝土桩帽浇筑，桩帽桩顶标高要控制到设计标高，桩帽混凝土必须振捣密实。

本发明公开了一种TiC陶瓷粉末增强激光增材制造CoCrNi中熵合金的方法，方法包括：S1、选定规格粒径为(10～60)μm的CoCrNi合金粉末和TiC陶瓷粉末；S2、通过机械球磨的方法混合上述CoCrNi和TiC粉末，两者原子比例为CoCrNi：TiC＝(0.6～1):(0.4～0)；S3、将混合粉末进行真空干燥，并采用激光选区熔化技术(SLM)制备缺陷少且性能优异的TiC陶瓷粉末增强CoCrNi中熵合金材料；本发明减少了在增材制造的过程中裂纹和孔隙的产生，减少在打印的材料内部产生缺陷；提高了CoCrNi中熵合金的致密度和维氏硬度，细化了平均晶粒尺寸等，制备出性能更好的CoCrNi/TiC中熵合金；本发明加入特定比例的TiC陶瓷粉末，可有效达到细化晶粒及减少内部缺陷的效果。

1.一种TiC陶瓷粉末增强激光增材制造CoCrNi中熵合金的方法，其特征在于，所述方法包括：S1、选定规格粒径(10～60)μm的CoCrNi合金粉末和TiC陶瓷粉末，两者原子比例为CoCrNi：TiC＝(0.8～1):(0.2～0)，用于制备CoCrNi/TiC中熵合金粉末；S2、通过机械球磨的方法制备出CoCrNi和TiC陶瓷的混合粉末；S3、将混合粉末进行真空干燥，并采用激光选区熔化技术(SLM)制备缺陷少且性能优异的TiC陶瓷粉末增强CoCrNi中熵合金材料。

本申请涉及一种带袢锌板。所述带袢锌板的材料包括Mn、Mg、Li、Ti、Cu、Ca、Sr、Fe、Ag、Co、Cr、Ce、Zr、Ge和Sn中的至少一种；其中，按重量百分数计算，所述Mn为0.01wt.％～10wt.％，所述Mg为0.01wt.％～8.5wt.％，所述Li为0.1wt.％～1.5wt.％，所述Ti为0.01wt.％～5wt.％，所述Cu为0.1wt.％～2.75wt.％，所述Ca为0.01wt.％～5wt.％，所述Sr为0.01wt.％～5wt.％，所述Fe为0.01wt.％～5wt.％，所述Ag为0.01wt.％～10wt.％，所述Co为0.01wt.％～5wt.％，所述Cr为0.01wt.％～5wt.％,所述Ce为0.01wt.％～10wt.％，所述Zr为0.01wt.％～5wt.％，所述Ge为0.01wt.％～5wt.％，所述Sn为0.01wt.％～5wt.％，Zn为余量。

1.一种带袢锌板，其特征在于，所述带袢锌板(1)的材料包括Mn、Mg、Li、Ti、Cu、Ca、Sr、Fe、Ag、Co、Cr、Ce、Zr、Ge和Sn中的至少一种；其中，按重量百分数计算，所述Mn为0.01wt.％～10wt.％，所述Mg为0.01wt.％～8.5wt.％，所述Li为0.1wt.％～1.5wt.％，所述Ti为0.01wt.％～5wt.％，所述Cu为0.1wt.％～2.75wt.％，所述Ca为0.01wt.％～5wt.％，所述Sr为0.01wt.％～5wt.％，所述Fe为0.01wt.％～5wt.％，所述Ag为0.01wt.％～10wt.％，所述Co为0.01wt.％～5wt.％，所述Cr为0.01wt.％～5wt.％,所述Ce为0.01wt.％～10wt.％，所述Zr为0.01wt.％～5wt.％，所述Ge为0.01wt.％～5wt.％，所述Sn为0.01wt.％～5wt.％，Zn为余量；所述带袢锌板(1)的材料的延伸率大于或等于20％，屈服强度大于或等于250MPa，抗拉强度大于或等于300MPa；所述带袢锌板(1)为医用可降解锌合金材质，所述带袢锌板(1)包括第一表面(11)和第二表面(12)，所述第一表面(11)和所述第二表面(12)相背设置，所述第一表面(11)用于贴近骨表面，所述第一表面(11)的降解速率大于所述第二表面(12)的降解速率。

本发明公开一种应用在梯度涂层制备的激光熔覆送粉器，包括：旋转机构，旋转机构竖直设置并能够在水平方向上自转，滑动机构一侧与旋转机构固定连接，旋转机构能够带动滑动机构旋转，滑动机构有多个并沿旋转机构的周向设置，滑动机构的另一侧与送粉筒滑动连接，滑动机构能够驱动送粉筒沿上下方向移动；在旋转机构上沿周向设置滑动机构及送粉筒，更换送粉筒时，只需要将目标送粉筒转动至预定位置即可，送粉筒更换速度快，可有效加强生产连续性，提高生产效率。

1.一种应用在梯度涂层制备的激光熔覆送粉器，其特征在于，包括：旋转机构，所述旋转机构竖直设置并能够在水平方向上自转；滑动机构，所述滑动机构一侧与所述旋转机构固定连接，所述旋转机构能够带动所述滑动机构旋转；所述滑动机构有多个并沿所述旋转机构的周向设置；送粉筒，所述滑动机构的另一侧与所述送粉筒滑动连接，所述滑动机构能够驱动所述送粉筒沿上下方向移动。

本发明公开了一种连续油腔静压螺母及其制造方法，包括丝杠和静压螺母；静压螺母内部开有梯形螺纹，梯形螺纹的两侧螺旋面上开有对置布置的第一螺旋油腔和第二螺旋油腔；在梯形螺纹的两端部1/4圈至1圈范围内，分别采用焊接方式填充焊接填充物，焊接填充物从梯形螺纹内部贯通螺纹两螺旋面；通过焊接填充物将第一螺旋油腔和第二螺旋油腔的两端封闭；实现了静压螺母的连续油腔结构。本发明的连续油腔静压螺母，避免了传统连续油腔静压螺母始、末段螺纹的不加工区域——端部封油面，也就避免了车削加工时切入点难以进刀，切出点难以退刀的技术难题。

1.一种连续油腔静压螺母，其特征在于，包括静压螺母(1)和丝杠(2)；其中，静压螺母(1)呈圆柱状，其内部开有梯形螺纹(11)，梯形螺纹(11)的两侧螺旋面上开有对置布置的第一螺旋油腔(12)和第二螺旋油腔(13)；梯形螺纹(11)的两端部1/4圈至1圈范围内，分别采用焊接方式填充焊接填充物(14)，焊接填充物(14)从梯形螺纹(11)内部贯通螺纹两螺旋面；通过焊接填充物(14)将第一螺旋油腔(12)和第二螺旋油腔(13)的两端封闭；在静压螺母(1)和丝杠(2)装配后，在第一螺旋油腔(12)和第二螺旋油腔(13)的端部起到封油的作用，使得出油油路中形成一定液阻，以保证在第一螺旋油腔(12)和第二螺旋油腔(13)建立起油腔压力，实现了静压螺母(1)的连续油腔结构。

一种高γ′含量析出的Co基高强变形高熵高温合金及制备方法，包括Co、Ni、Al、W、Mo、Ti、Nb、Ta、Cr、C、B、Zr元素，其质量百分比为，Ni：22.5～31.8，Al：2.5～3.8，W：0～17.8，Mo：0～10.2，Ti：1.5～1.8，Nb：0～2.1，Ta：0～3.9，Cr：2.4～5.6，C：0.02～0.03，B：0.005～0.015，Zr：0.02～0.03，Co：余量，满足(Ti+Nb+Ta)/Al、Ti/(Nb+Ta)、(Mo+W)/Al的原子百分数比分别为0.3～0.5、1.5～2.0，0.5～1.0。本发明能够实现高体积分数的立方形γ′?(Co,Ni)<subgt;3</subgt;(Al,W,Mo,Ti,Nb,Ta)纳米粒子在γ基体上共格析出，γ′纳米粒子在800℃长期时效后不发生明显粗化，具有高的高温组织稳定性，良好的高温抗氧化性和抗热腐蚀性，优异的力学性能、可加工变形能力，制备工艺简单。

1.一种高γ′含量析出的Co基高强变形高熵高温合金，其特征在于，所述的高强变形高熵高温合金合金由γ/γ′两共格相组成，其中基体为FCC-γ固溶体结构，析出相是FCC-γ固溶体的有序超结构γ′-(Co,Ni)3(Al,W,Mo,Ti,Nb,Ta)。

本发明公开了一种高温合金切削涂层刀具及其制备方法，包括刀具基体和沉积于基体上的多层涂层，多层涂层由基体侧朝向所述多层涂层的表面侧依次包含有过渡层、周期复合层以及功能层，周期复合层具有由第一复合层和第二复合层交替重复两次以上的交替层叠结构。过渡层与第一复合层具有相同的化学成分，并由以Ti<subgt;a</subgt;Al<subgt;b</subgt;Cr<subgt;c</subgt;N表示的化合物构成；第二复合层与功能层具有相同的化学成分，并由以Ti<subgt;d</subgt;Al<subgt;e</subgt;Cr<subgt;f</subgt;M<subgt;g</subgt;L<subgt;h</subgt;N表示的化合物构成。本发明提供的一种高温合金切削涂层刀具兼具较高的耐磨损性能、耐崩裂性能、耐高温性能与耐氧化性能，并且涂层与基体间结合强度高，生产工艺简单，生产成本低。

1.一种高温合金切削涂层刀具及其制备方法，包括刀具基体和沉积于刀具基体上的多层涂层，其特征在于：所述多层涂层由刀具基体侧朝向所述多层涂层的表面侧依次包含有过渡层、周期复合层以及功能层，所述周期复合层具有由第一复合层和第二复合层交替重复两次以上的交替层叠结构，所述过渡层与第一复合层具有相同的化学成分，并由下述式(1)所示的化合物组成，TiaAlbCrcN(1)式(1)中，满足0.10≤a≤0.45，0.10≤b≤0.45，0.10≤c≤0.45，a+b+c＝1，所述第二复合层与功能层具有相同的化学成分，并由下述式(2)所示的化合物组成，TidAleCrfMgLhN(2)式(2)中，M表示选自Zr、V、Mo、Nb、Ta、W、Hf、Ce、Sc、Y以及La之中的至少1种元素所组成的元素集合，L表示选自C、B以及Si之中的至少1种元素所组成的元素集合，并满足0.10≤d≤0.40，0.10≤e≤0.40，0.10≤f≤0.40，0.10≤g≤0.25，0.10≤h≤0.20，d+e+f+g+h＝1。

本发明是关于一种钴基高温合金标准样品及其制备方法，包括如下步骤：1)根据钴基高温合金标准样品的化学成分要求，准备原料；原料包括碳化物原料和非碳化物原料；碳化物原料的粒度为微米级或纳米级；钴基高温合金标准样品中的C元素主要来源于碳化物原料；2)对非碳化物原料进行高温精炼、低温精炼；3)将低温精炼后的熔体温度调节至高于固相线温度20?40℃，并充入保护气体至真空度为0.02?0.08MPa，将碳化物原料加入熔体中，然后进行电磁搅拌；4)对熔体进行浇注处理，得到钴基高温合金；从钴基高温合金中取样，得到钴基高温合金标准样品。本发明主要用于制备一种具有良好的均匀性的钴基高温合金标准样品。

1.一种钴基高温合金标准样品的制备方法，其特征在于，其包括如下步骤：1)根据钴基高温合金标准样品的化学成分要求，准备原料；其中，原料包括碳化物原料和非碳化物原料；其中，所述碳化物原料的粒度为微米级或纳米级；其中，所述钴基高温合金标准样品中的C元素来源于所述碳化物原料；或所述钴基高温合金标准样品中的C元素来源于所述碳化物原料和碳单质；优选的，微米级的碳化物原料的粒度为0.1-100μm；纳米级的碳化物原料的粒度为1-100nm；2)对所述非碳化物原料进行高温精炼、低温精炼；3)将所述低温精炼后的熔体温度调节至高于固相线温度20-40℃，并充入保护气体至真空度为0.02-0.08MPa，将所述碳化物原料加入熔体中，然后进行电磁搅拌；4)对熔体进行浇注处理，得到钴基高温合金；从所述钴基高温合金中取样，得到钴基高温合金标准样品；优选的，以重量百分数计，所述钴基高温合金的化学成分包括：C 0.3-0.6wt％；Cr 24.0-27.0wt％；Ni 5.0-15.0wt％；Mo 0-1.0wt％；Al 0.5-1.5wt％；Ti 0-0.5wt％；Ta 0-0.5wt％；B 0-0.05wt％；Zr 0-0.5wt％；W 6.0-9.0wt％；Nb≤0.5wt％；余量为Co。

本发明公开了一种镁金属二次电池负极及其界面功能层调控方法。调控方法将除去表面氧化膜的镁金属组装为对称电池，在含Mg<supgt;2+</supgt;电解液中进行恒电流或恒电位的充放电活化，得到表面具有界面功能层的镁金属负极。在镁金属二次电池负极表面原位生成的界面功能层为氟化镁、多硫化镁、硫氧化镁、氮化镁或甲氧基镁，厚度为10nm～100μm。本发明在无需加入额外添加剂的条件下有效降低镁在传统电解液中的镁溶解/沉积过电位，实现了同时提高镁金属电池的工作电压、减小其电压滞后效应的效果。本发明方法步骤简单，一步骤调控电流/电位使镁表面发生反应并完成功能层构造过程，可缩短电池制备周期。

1.一种镁金属二次电池负极的界面功能层调控方法，其特征在于：包括如下步骤：1)除去镁金属表面氧化膜；2)将步骤1)预处理后的镁金属组装为对称电池；所述对称电池的电解液中，电解质盐包含Mg(PF6)2、Mg(ClO4)2、Mg(HMDS)2、Mg(TFSI)2、Mg(OTf)2、Mg(FSI)2；3)将步骤2)组装好的对称电池进行恒电流或恒电位的充放电活化，得到表面具有界面功能层的镁金属负极；所述恒电流的电流密度为0.5～20mA/cm2，恒电位的电压为0.5～5V；充放电过程循环数为单次充/放电～100圈。

本发明公开了一种高温合金整体叶盘增材制造方法，以电子束束流和扫描速度为变量，其他工艺参数固定，打印制备若干合金样品，并测定其相对密度；通过机器学习方法，以相对密度为输出，建立相对密度的机器学习预测模型；通过机器学习模型预测相对密度，建立起对应合金的优化工艺窗口；通过合金的优化工艺窗口，以增材制造合金较致密为原则，确定扫描速度以及电子束流变量范围；在选定范围内选择扫描速度以及电子束流大小，改变扫描间距，打印制备若干合金试样；通过对各个合金试样进行表征确定晶粒组织，通过晶粒组织进行分析，获得整体叶盘最优工艺参数，之后利用最优工艺参数进行整体叶盘打印，制备得到组织及性能符合要求的整体叶盘。

1.一种高温合金整体叶盘增材制造方法，其特征在于，包括：选择电子束选区激光熔化工艺，以电子束束流和扫描速度为变量，其他工艺参数固定，打印制备若干合金样品，并测定其相对密度；通过机器学习方法，以相对密度为输出，建立相对密度的机器学习预测模型；通过机器学习模型预测相对密度，结合相对密度等高线图和表面形貌加工参数建立起对应合金的优化工艺窗口；通过合金的优化工艺窗口，以增材制造合金较致密为原则，确定扫描速度以及电子束流变量范围；在确定的变量范围内选择扫描速度以及电子束流大小，通过改变扫描间距，打印制备若干合金试样；通过对各个合金试样进行表征确定晶粒组织，以组织结构为全柱状晶的合金试样所对应的工艺参数作为叶片打印工艺参数，以组织结构为全等轴晶的合金试样所对应的工艺参数作为盘体打印工艺参数；利用上述确定的盘体打印工艺参数进行盘体的打印，之后在制得的盘体上直接利用上述确定的叶片打印工艺参数进行叶片的打印，获得整体叶盘。

本发明公开了一种在铝合金表面制备铜基熔覆层的方法及复合材料，所述方法是通过高速激光熔覆技术在铝合金表面制备铜基熔覆层，为了解决该技术问题，采用银基粉末作为过渡层，从而可获得无裂纹的铜基复合熔覆层。本发明由此还可获得一种路合金表面设有铜基熔覆层的复合材料，可提高铝合金的硬度计耐磨性，在工业制造过程中存在广泛的应用。

1.一种在铝合金表面制备铜基熔覆层的方法，其特征在于，包括：预处理：对铝合金表面进行打磨清洁，去除氧化层，包括使用丙酮清洗；设置过渡层：采用银基粉末作为过渡层，且进行同轴送粉激光熔覆；铜基熔覆：采用铜基合金粉末作为表面强化熔覆层，且进行同轴送粉激光熔覆。

本发明是关于一种钴基高温合金及其制备方法，涉及高温合金技术领域。主要采用的技术方案为：所述钴基高温合金的制备方法包括如下步骤：根据所述钴基高温合金的化学成分，准备碳化物原料和非碳化物原料；其中，所述碳化物原料的粒度为微米级或纳米级；对所述非碳化物原料进行真空熔炼处理；将所述真空熔炼处理后的熔体的温度调节至液相线以上的30?60℃，向所述熔体中充入保护气体，向所述熔体中添加碳化物原料；待碳化物原料全部加入后，先进行合金化处理，然后再采用底吹气体工艺对熔体进行搅拌；对底吹气体搅拌后的熔体进行低温浇注处理，得到钴基高温合金。本发明的方法能提高钴基高温合金中的碳化物分布均匀性，从而改善钴基高温合金的均质化程度。

1.一种钴基高温合金的制备方法，其特征在于，所述钴基高温合金的制备方法包括如下步骤：准备原料：根据所述钴基高温合金的化学成分，准备碳化物原料和非碳化物原料；其中，所述碳化物原料的粒度为微米级或纳米级；其中，所述钴基高温合金中的C元素来源于所述碳化物原料；或所述钴基高温合金中的C元素来源于所述碳化物原料和单质C；优选的，碳化物原料的粒度为0.1-100μm；真空熔炼处理：对所述非碳化物原料进行高温精炼、低温精炼；添加碳化物原料：将所述低温精炼后的熔体的温度调节至液相线以上的30-60℃，向所述熔体中充入保护气体，向所述熔体中添加碳化物原料；待碳化物原料全部加入后，先进行合金化处理，然后再采用底吹气体工艺对熔体进行搅拌；低温浇注：对底吹气体搅拌后的熔体进行低温浇注处理，得到钴基高温合金。