本发明涉及一种STK10诊断试剂盒、STK10抑制剂以及PLK1抑制剂在治疗白血病中的应用。本发明在AML白血病样本中发现STK10mRNA显著性高表达，且与AML病人不良预后呈正相关。以STK10基因敲除或抑制剂干扰STK10功能时，能在体外显著引起细胞凋亡，在体内降低肿瘤荷载量，延长生存期。该疗效与细胞中STK10的表达量和定位紧密相关，因此可针对STK10的表达量和定位实现靶向治疗。STK10在SB633825与Volasertib联合处理的过程中，以协同或拮抗的方式阻滞细胞周期的运行，导致细胞周期紊乱，从而协同促进细胞的凋亡。基于MLL?AF9AML、MV411?GLCDX、THP1?GLCDX、ALLPDX和DLBCLPDX小鼠模型，双药联用有效延长小鼠生存期，降低肿瘤荷载量。上述结果皆表明，STK10抑制剂和PLK1抑制剂可用于协同治疗AML及其他白血病，具有良好的应用前景。

1.STK10基因或蛋白在制备白血病诊断试剂盒中的应用，其特征在于，所述的AML为急性髓系白血病。

本发明公开了一种高温合金棒材冷拉拉拔头处理方法，包括以下步骤：步骤1：采用与待冷拉的高温合金棒材相同或类似材质的材料制成拉拔头；步骤2：将待冷拉的高温合金棒材的一端与拉拔头的一端加工成带有25?45°坡口，2?5mm钝边的形状；步骤3：将步骤2中加工处理的高温合金棒材的坡口端与拉拔头的坡口端对接，中心对齐，拉拔头尾部向下倾角1~2°，选用与待拉拔的高温合金棒材匹配的焊接材料，将待拉拔的高温合金棒材与拉拔头对接处的上部进行焊接固定；步骤4：将其整体旋转180°，沿待拉拔高温合金棒材坡口处焊接至拉拔头坡口处；步骤5：再将其整体旋转180°，采用同样方式焊接对接处的另一侧，重复上述操作多次直到对接处焊满。

1.一种高温合金棒材冷拉拉拔头处理方法，其特征在于包括以下步骤：步骤1：采用与待冷拉的高温合金棒材相同或类似材质的材料制成拉拔头；步骤2：将待冷拉的高温合金棒材的一端与拉拔头的一端加工成带有25-45°坡口，2-5mm钝边的形状；步骤3：将步骤2中加工处理的高温合金棒材的坡口端与拉拔头的坡口端对接，中心对齐，拉拔头尾部向下倾角1~2°，选用与待拉拔的高温合金棒材匹配的焊接材料，将待拉拔的高温合金棒材与拉拔头对接处的上部进行焊接固定；步骤4：将其整体旋转180°，沿待拉拔高温合金棒材坡口处焊接至拉拔头坡口处；步骤5：再将其整体旋转180°，采用同样方式焊接对接处的另一侧，重复上述操作多次直到对接处焊满。

本发明涉及一种适用于激光增材制造用的共晶中熵合金，该共晶中熵合金成分为Ni<subgt;a</subgt;Fe<subgt;b</subgt;Al<subgt;c</subgt;V<subgt;d</subgt;，其中46%≤a≤51%，b=28%，15%≤c≤20%和d=6%，且a+b+c+d=100%，a、b、c和d分别代表对应元素的摩尔百分比。该合金体系用于增材制造时的可打印性较好，通过打印参数优化，可打印出高性能、高致密度、无裂纹的成型件，增材成型件室温屈服强度、抗拉强度和断后延伸率分别为1200~1600 MPa、1400~1800 MPa、16~26%。

1.一种共晶中熵合金，其特征在于，所述共晶中熵合金成分为NiaFebAlcVd，其中46%≤a≤51%，b=28%，15%≤c≤20%和d=6%，且a+b+c+d=100%， a、b、c和d分别代表对应元素的摩尔百分比。

本发明属于高温合金纯净化冶炼领域，具体涉及一种用于高温合金夹杂物去除的控制方法。该方法包括净化元素的添加量及添加工艺和底吹氩工艺参数设计，通过经验公式及合金成分计算活性元素Ca等净化元素的设计添加量，并在生产工艺步骤中加入，同时根据经验公式及冶炼相关参数计算底吹氩工艺参数。通过控制活性元素添加量，在保证活性元素残余量满足母合金标准要求的同时，对钢液中微小夹杂物进行改性，形成大尺寸低密度夹杂，从而加快夹杂物上浮速度。同时配合底吹氩工艺，使钢液中夹杂物更快上浮并与坩埚接触，达到与钢液分离的目的，能够有效降低母合金二次重熔浮渣百分比，提高合金的纯净度，有助于后续铸件合格率的提高。

1.一种用于高温合金夹杂物去除的控制方法，其特征在于，具体包括以下步骤：第一步、根据式(1)-(7)设计所需添加的活性元素数量，用Ni箔或Al箔包裹备用；对于钢液中细小非金属夹杂物，根据雷诺数的大小，将夹杂物的阻力系数与雷诺数的关系分为斯托克斯定律区、过渡区、牛顿定律区，在不同区域内非金属夹杂物的极限上浮速率满足式(1)-(3)要求：(1)斯托克斯定律区，雷诺数Re＜1(2)过渡区，1＜Re＜500(3)牛顿定律区，500＜Re＜2×105雷诺数公式：式中，v—夹杂物的极限上浮速度，m/s；ρf—钢液密度，kg/m3；ρk—夹杂物密度，kg/m3；g—重力加速度，m/s2；μ—钢液的动力粘度，kg/(m·s)；d—夹杂物的当量直径，m；首先计算合金原料的供氧、供硫量，计算公式如下：式中，cO/S为合金原材料总供氧、供硫量，wt％；ciO/S为第i种原材料中O/S含量，wt％；Ci为第i种原材料在合金中的设计含量，wt％；活性元素在高温精炼后降温至低温精炼温度附近添加，其添加量按式(6)计算得出：cH＝max(acO,bcs) (6)式中，cH为活性元素加入量，wt％；cO合金原材料中总供氧量，wt％；cS为合金原材料中总供硫量，wt％；a、b为系数，根据选用的活性元素形成的稳定氧化物和硫化物中的元素质量比进行确定；若合金设计成分中含有稀土元素，则根据稀土元素添加量减少活性元素的加入量；式中，cRE为合金稀土元素加入量，wt％；e为经验系数，取5～10；第二步、合金经高温精炼后，待熔体温度降至高于低温精炼温度10～20℃时，分批加入合金小料，液面稳定后静置0.5～5min；继续降温至高于低温精炼点0℃～10℃时，加入活性元素；第三步、待液面稳定后，关闭真空泵组，向炉内充入高纯氩气至0.2MPa～0.4MPa，随后开启底吹氩系统，在合金低温精炼过程中，通过底吹氩的方式搅拌熔池，在钢液中形成中间钢液上浮，熔池边缘钢液下沉的循环，提高钢液中夹杂物上浮速率，并在与坩埚接触时吸附在坩埚表面，使钢液纯净化；第四步、关闭底吹氩系统，开启真空泵组，将炉内真空度抽至气压为50Pa以内，将温度调整至浇注温度后进行浇注。

本发明公开了一种复杂构件搅拌摩擦增材制造精准冷却控温装置及方法，一种复杂构件搅拌摩擦增材制造精准冷却控温装置，包括：增材系统、温度采集系统、冷却系统、控制系统；本发明设计的复杂构件搅拌摩擦增材制造精准冷却控温装置与方法采用金属钢球和冷却液相结合的方式，弥补了纯冷却液相比于纯金属导热系数低的缺点，提高了构件组织在冷却过程的过冷度，使得金属构件在逐层增材过程中热积累更加快速地导出，可大幅提升成形速度和组织均匀性。采用温度采集钢球进行冷却液面上下温度的采集，实现了增材构件温度梯度的精准表征，并结合时间敏感因子和控制系统，达到了精准冷却控温的目的。

1.一种复杂构件搅拌摩擦增材制造精准冷却控温装置，其特征在于，包括：增材系统、温度采集系统、冷却系统、控制系统；所述增材系统包括搅拌摩擦增材主轴工具头、夹具、基板，所述基板通过夹具固定在加工缸的基座上；所述温度采集系统包括装有热电偶的温度采集钢球，多个温度采集钢球等间距排布在增材构件周围的普通钢球中，负责采集增材构件不同部位的实时温度，通过耐高温数据线与数据采集卡相连；随着增材高度的增加，在增材构件周围会布置多层相互平行的温度采集钢球，同时伴随着冷却液的注入，会形成位于液面上的一层温度采集钢球和位于液面下的一层温度采集钢球；所述冷却系统包括加工缸、普通钢球、冷却液、注入阀、输出阀、导流器、金属丝网，冷却液通过注入阀注入到加工缸中，并通过输出阀流出加工缸；导流器通过螺孔连接到加工缸底部的带螺纹的出液孔上，根据增材高度设置导流器高度，可将冷却液自下而上送入到复杂构件封闭、拐角等液体流动不畅的部位；金属丝网铺设于加工缸底面，防止普通钢球堵住加工缸底面的出液孔。

本发明公开了一种高合金模具钢氧化铁皮综合回收利用方法，涉及金属回收技术领域，包括以下步骤：S1、氧化铁皮粉碎；S2、原料配比；S3、原料成型；S4、辅料添加；S5、高温烧结；本发明的有益效果为：该高合金模具钢氧化铁皮综合回收利用方法，通过以焦粉为还原剂，通过配料、球磨、烧结等工艺，将氧化铁皮中的铁和合金元素还原，制得合金球团，直接用于中频炉或电弧炉冶炼高合金钢的原材料，有效的回收了氧化铁皮中的合金元素，从而有效的避免了氧化铁皮中合金材料的浪费，并且本方法使用的材料价格低廉，降低了使用成本，经济收益高。

1.一种高合金模具钢氧化铁皮综合回收利用方法，其特征在于：包括以下步骤：S1、氧化铁皮粉碎：将高合金模具钢锻造过程中产生的氧化铁皮经由球磨机进行破碎；S2、原料配比：按照比例对原料进行配比，各原料的重量百分比如下：氧化铁皮65％-70％，焦炭粉20％-25％，膨润土4％-6％，催化剂2％-4％；S3、原料成型：将上述原料加水混合，并制成球状；S4、辅料添加：对球状原料团进行干燥，并在球状原料团外侧包裹碳粉；S5、高温烧结：利用高温对球状原料团进行烧结，得到回收合金；所述回收合金占总重量的百分比如下：

本发明公开了一种基于电弧焊的激光熔覆混合金属3D打印系统，涉及3D打印技术领域，包括打印系统、送丝系统、冷却系统、承载系统和控制系统，所述打印系统与控制装置系统电连接，所述送丝系统与控制系统电连接，所述冷却系统与控制系统电连接。通过将送丝装置送出金属丝的轴向设置与电弧炬的轴向和激光光束的轴向相同，使得金属丝可以向任何方向移动，使得增材制造的路径规划不受限制，同轴送丝相比与旁轴送丝，方向性好以及灵活性好；本系统可以根据具体过程，激光同轴送丝和电弧同轴送丝交替使用，在结构精细的地方使用激光同轴送丝，在非精细结构的地方使用电弧同轴送丝，从而在一次加工过程中实现精细结构和高效率的增材制造。

1.一种基于电弧焊的激光熔覆混合金属3D打印系统，其特征在于，包括打印系统(1)、送丝系统(2)、冷却系统(3)、承载系统(4)和控制系统(5)，所述打印系统(1)与控制装置系统电连接，所述送丝系统(2)与控制系统(5)电连接，所述冷却系统(3)与控制系统(5)电连接。

本发明公开了一种用于SLM发动机推力室的表面处理装置，涉及增材制造技术领域。包括抛光舱和控制抛光舱内部抛光处理的控制系统，所述抛光舱内部设置有内腔环形表面处理机构、单磨头表面处理机构、环境控制机构、底座部件、气动调节机构、液压控制机构和SLM成形发动机推力室工件。本发明克服了现有技术的不足，采用机械加工提升生产的效率和一致性，同时采用数字化控制系统，实现了对用于SLM发动机推力室内外表面粗糙度的可控可调。

1.一种用于SLM发动机推力室的表面处理装置，包括抛光舱(11)和控制抛光舱(11)内部抛光处理的控制系统，其特征在于：所述抛光舱(11)内部设置有内腔环形表面处理机构、单磨头表面处理机构、环境控制机构、底座部件、气动调节机构、液压控制机构和SLM成形发动机推力室工件(19)；所述底座部件包括设置在抛光舱(11)内部底端的底座(30)和底座上端四周设置的一圈环形轨道(29)，所述单磨头表面处理机构下端通过旋转连接单元(26)在环形轨道(29)进行环形运动；所述内腔环形表面处理机构包括固定设置在底座(30)上端中央的第二伸缩臂(33)，且第二伸缩臂(33)上端固定安装有旋转固定管(35)，所述旋转固定管(35)下端通过转轴与第二伸缩臂(33)相连接，且转轴受到底座(30)内部电机驱动，所述旋转固定管(35)上端呈十字型设计，且十字型设计的旋转固定管(35)的每个端口均通过气动调节机构连接有有伸缩盘(28)，所述伸缩盘(28)四个方向上均设置有供内磨头(27)安装的第二安装座(34)，且伸缩盘(28)和第二安装座(34)之间设置有弹簧；所述SLM成形发动机推力室工件(19)通过液压控制机构固定在抛光舱(11)内部中央上端。

本发明提供了一种镍基单晶高温合金的高温时效热处理方法，包括以下步骤：A)确定合金在使用中承受的最高温度t0；B)将固溶热处理后的合金置于不低于t0的温度t1保温；C)将步骤B)得到的合金置于略低于t2的温度保温；D)将步骤C)得到的合金快速冷却。本申请还提供了一种镍基单晶高温合金的制备方法。本发明提供的镍基单晶高温合金的时效热处理方法，以使用中承受的最高温度为设计基础，将合金置于t1下进行一级高温时效热处理，可减轻使用过程中强化相γ′相应力时效，使合金具有更优的稳定性；再置于t2下进行二级高温时效热处理，可以使合金强化相γ′相进一步析出，更好地发挥其强化作用，进而使合金具有更优异的高温性能。

1.一种镍基单晶高温合金的高温时效热处理方法，包括以下步骤：A)确定镍基单晶高温合金在使用过程中承受的最高温度t0；；B)将固溶热处理后的镍基单晶高温合金于t1下保温；C)将步骤B)得到的镍基单晶高温合金于t2下保温；D)将步骤C)得到的镍基单晶高温合金快速冷却；其中，t0≤t1≤t0+30℃，t0-40℃≤t2≤t0+10℃，且t1＞t2。

本发明公开了一种具有机械互锁结构的搅拌摩擦增材制造方法及装置，随着搅拌头按设定行进速度横向或纵向移动，形成第一层第一道增材区，根据需要平行于第一层第一道增材区成形第一层其他道增材区；在进行第二层增材时，搅拌头纵向或横向移动，使第一层沉积层和第二层沉积层形成网格状；同时第二层热塑化的材料填充到第一层沉积层的间隙中，组织上形成机械互锁结构；重复以上第一层和第二层的成形步骤，直至达到所需要的增材高度。本发明提供的具有机械互锁结构的搅拌摩擦增材制造装置及方法可以实现多种材料的高质量增材制造，同时可以增加材料的致密度和强韧性，提高材料利用率和质量，解决了搅拌摩擦增材制材料利用率低的问题。

1.一种具有机械互锁结构的搅拌摩擦增材制造方法，其特征在于，包括如下步骤：首先将待增材板放置于基板之上，并进行装夹固定，高速旋转的搅拌针穿透待增材板和基板之间的搭接界面并插入基板一定深度，随着搅拌头按设定行进速度横向或纵向移动，形成第一层第一道增材区，根据需要平行于第一层第一道增材区成形第一层其他道增材区；在进行第二层增材时，搅拌头纵向或横向移动，使第一层沉积层和第二层沉积层形成网格状；同时第二层热塑化的材料填充到第一层沉积层的间隙中，组织上形成机械互锁结构；重复以上第一层和第二层的成形步骤，直至达到所需要的增材高度。

本发明涉及刹车材料领域，具体关于陶瓷均匀复合碳纤维的碳陶刹车盘复合工艺；本发明采用FeSi75改性C/C?SiC复合材料，来制备陶瓷均匀复合碳纤维的碳陶刹车盘；2?癸基十四烷对巯基对苯二甲酸酯与乙烯基二茂铁，丙烯基倍半硅氧烷，叔丁醇钠反应得到碳纤维处理剂；提高了碳纤维前体的纤维束的集束性和平滑性，以及C/C多孔复合材料与FeSi75合金粉彼此的浸渗效果得到改善，从而提高了碳陶刹车盘抗弯强度和断裂韧性。

1.一种陶瓷均匀复合碳纤维的碳陶刹车盘复合工艺，其特征在于：其操作步骤为：S1：按重量份，称取20-30份C/C多孔复合材料，100-200份碳纤维处理剂，50-70℃搅拌时间为5-10h，过滤，烘干，得到分散均匀的C/C多孔复合材料；S2：加入3-7份FeSi75合金粉，升温，反应结束后，制得FeSi75改性C/C-SiC复合材料；S3：然后将FeSi75改性C/C-SiC复合材料在真空条件下，进行热处理；S4：最后将复合材料加工成型，得到碳陶刹车盘。

本发明公开了一种密封件用Fe基WC/TiN/ZrO<subgt;2</subgt;/CeO<subgt;2</subgt;耐磨涂层及其制备方法，所述耐磨涂层包括以下质量百分数的组分：WC12％?16％、纳米TiN5％?15％、纳米ZrO<subgt;2</subgt;/CeO<subgt;2</subgt;稀土化合物3.5％?7.5％、余量为Fe基合金粉末。所述制备方法包括以下步骤：将WC粉末、纳米TiN粉末、纳米ZrO<subgt;2</subgt;/CeO<subgt;2</subgt;稀土化合物粉末、Fe基合金粉末采用超声波和球磨结合的方式混合均匀，配制成熔覆原料，将熔覆原料利用激光熔覆技术熔覆在密封环表面，即得所述密封件用Fe基WC/TiN/ZrO<subgt;2</subgt;/CeO<subgt;2</subgt;耐磨涂层。本发明制备的耐磨涂层强韧性好、耐腐蚀性好、不易剥落。

1.一种密封件用Fe基WC/TiN/ZrO2/CeO2耐磨涂层，其特征在于，包括以下质量百分数的组分：WC12％-16％、纳米TiN5％-15％、纳米ZrO2/CeO2稀土化合物3.5％-7.5％、余量为Fe基合金粉末。

本发明公开了一种掺镍增强型氮化铝陶瓷及其制备方法，涉及陶瓷增材制造技术领域。本发明提供的掺镍增强型氮化铝陶瓷的制备方法，掺镍前先对镍粉进行高温去磁化，避免了镍金属的铁磁性对陶瓷基板性能的影响；进一步引入氧化物型烧结助剂可以降低掺镍的氮化铝的烧结温度，避免了烧结时所需的高温对设备以及工人造成一定的危险隐患，有助于制备致密度高、晶粒细小、微观结构均匀的氮化铝陶瓷；(3)本发明的制备方法中，通过对烧结后的氮化铝陶瓷进行热等静压的后处理，能够进一步提高其弯曲强度，以此来制得掺镍增强型氮化铝陶瓷。

1.一种掺镍增强型氮化铝陶瓷的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：S1、将镍粉在真空烧结炉中进行高温去磁化处理；S2、取步骤S1处理过的镍粉1～3质量份、氮化铝粉体85～95质量份、烧结助剂1～10质量份与溶剂、分散剂混匀制得陶瓷浆料；S3、将所述陶瓷浆料在旋蒸仪上烘干得到混合粉体，将混合粉体过筛50～120目；S4、将混合粉体经干压成型、冷等静压处理，获得氮化铝陶瓷生坯；S5、将获得的陶瓷生坯在气氛烧结炉中进行烧结：先在500～800℃下烧结1～2h，然后升温至1350～1500℃烧结1～5小时；S6、烧结完成后，进行热等静压处理，制得掺镍增强型氮化铝陶瓷。

本发明提供了一种压铸成型抗热裂免热处理铝合金及其制备方法。本发明制备方法控制一定的合金组成，其中，特定量的Ti和V元素一方面起晶粒细化作用，合金材料细化后可获得较高的强度和延伸率；另一方面Ti和V在合金中形成AlTiV金属间化合物(能谱显示原子百分比约为Al90Ti4V4Ce2)，起第二相强化作用，提高合金抗耐热性，保持合金高强韧性能；同时，Mo和Fe在合金中形成AlMoFe金属间化合物(能谱显示原子百分比约为Al74Si12Mo12Fe2)，热膨胀系数小，体积稳定性优异，有效防止零件尺寸微小变形；本发明还控制一定的工艺步骤和参数，提高组织均匀性，降低铸件内应力，改善合金的铸造性能等。

1.一种压铸成型抗热裂免热处理铝合金的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：A)预热：对熔炼工具进行预热；B)配料：将原料按照目标合金组成进行配料；以质量百分比计，所述目标合金的组成如下：Si：6％～11％；V：0.3％～1.2％；Ti：0.4％～1.2％；Mo：0.2％～0.8％；Ce：0.2％～0.6％；Sr：0.01％～0.07％；Fe：≤0.2％；Al：余量；所述原料包括：铝锭、结晶硅、铝钼中间合金、铝钛中间合金、铝钒中间合金、铝锶中间合金和铝铈中间合金；C)熔炼：向熔炼炉中加入铝锭、结晶硅及铝钼中间合金，升温至800～820℃并保温，然后，降温至760～780℃，向熔炼炉内加入铝钛中间合金、铝钒中间合金和铝铈中间合金，保温熔炼；D)精炼除气：待熔炼炉内的铝液温度降至720～740℃时，向熔炼炉内添加铝锶中间合金和环保精炼剂，进行在线除气精炼；E)压铸成型：将铝液浇注入压铸机的压室内，冲头以设置的压射速度前进，铝液通过浇注系统直至充满型腔，启动抽真空，充型完毕后，增压铸造，得到铝合金压铸件；上述压铸成型的工艺条件如下：压铸模具温度：180～220℃；铝液浇注温度：680～710℃；压射：低速0.10～0.18m/s，高速3.5～6.5m/s，冲头高速切换点420～500mm，压射总行程750～800mm；充型时间：110～162s；真空度：≤150mbar；铸造压力：800～1200MPa。

本发明公开一种镍基高温合金点阵悬垂结构及其LPBF成形方法，方法为：根据切片后的打印模型，设置打印参数，每层分区为条带状；在压力为30～40mbar、高纯氩气且氧含量低于300ppm的条件下进行打印；连续高斯激光束在铺粉后的粉层上按导入模型和设定程序进行扫描打印，每层扫描先分区扫描模型内部，再扫描模型轮廓；高斯激光束的功率为87.5?350W，扫描速度为450?1800mm/s，扫描间距为0.11mm，切片层厚为40μm；激光扫描路径层与层之间交错的旋转角度为67°，基板按铺粉厚度下移，直至打印完成；打印完成后保持氩气气氛和压力，待温度冷却至50℃以下后泄压；获得致密度高的成品，减少了粉末不完全熔化、球化、粘粉以及孔洞等一些特殊的成形缺陷，提高了成形样件的质量与机械力学性能。

1.一种镍基高温合金点阵悬垂结构的LPBF成形方法，其特征在于，包括如下步骤：根据切片后的打印模型，设置打印参数，每层分区为条带状；在压力为30～40mbar，纯度为99.99％的氩气，氧含量低于300ppm的条件下进行打印，并且保证氩气平行于基板吹过；激光器发射连续高斯激光束在铺粉后的粉层上按导入模型和设定程序进行扫描打印，每层扫描采取先分区扫描模型内部，再扫描模型轮廓的方式；高斯激光束的功率为87.5-350W，扫描速度为450-1800mm/s，扫描间距为0.11mm，切片层厚为40μm；打印过程中成形缸上升直到Inconel 718高温合金粉末能够均匀的铺展到基板成形面上，形成均匀的铺粉层，每层铺粉厚度为40μm；激光扫描路径层与层之间交错的旋转角度为67°，基板按铺粉厚度下移，并保持激光扫描截面高度，直至打印完成；打印完成后保持成型仓内的氩气气氛，待成型仓内温度冷却至50℃以下后进行泄压。

本发明属于生物质利用与生物质能源领域，提供Ni/Mo2C@CQDs催化剂在温和条件下催化脂肪酸甲酯选择性加氢制备长链脂肪醇、或加氢脱氧同碳转化制备高含碳量的绿色高级碳氢燃料的方法。

1.Ni/Mo2C@CQDs催化脂肪酸甲酯选择性加氢/加氢脱氧的方法，其特征是：(1)所述脂肪酸甲酯是癸酸甲酯、月桂酸甲酯、肉豆蔻酸甲酯、棕榈酸甲酯、硬脂酸甲酯中的任一种；所述脂肪酸甲酯还来自于不可食用的天然油脂麻疯树油或餐饮废弃烹饪油脂；将Ni/Mo2C@CQDs催化剂与反应原料脂肪酸甲酯或麻疯树油或废弃烹饪油脂按照质量比1:5加入反应器，再通入4MPa H2，在180℃反应18小时，分离催化剂后，所得液体产物即为长链脂肪醇，具体如下：1)Ni/Mo2C@CQDs催化癸酸甲酯选择性加氢得癸醇选择性81.7％，催化月桂酸甲酯选择性加氢得月桂醇选择性87.9％，催化肉豆蔻酸甲酯选择性加氢得肉豆蔻醇选择性90.2％，催化棕榈酸甲酯选择性加氢得棕榈醇选择性94.3％，催化硬脂酸甲酯选择性加氢得硬脂醇选择性95.7％，它们的反应转化率均大于95％；2)Ni/Mo2C@CQDs催化麻疯树油选择性加氢得麻疯树油反应转化率92.4％，产物为十四醇、十六醇、十八醇的混合物，这些混合醇的总选择性为87.1％，其中十四醇、十六醇、十八醇的选择性分别为5.6％、11.7％、69.8％；3)Ni/Mo2C@CQDs催化废弃烹饪油脂选择性加氢得废弃烹饪油脂反应转化率86.5％，产物为十四醇、十六醇、十八醇的混合物，这些混合醇的总选择性81.7％，其中十四醇、十六醇、十八醇选择性分别为1.7％、37.3％、42.7％；以上1)、2)、3)反应均降低了现有催化脂肪酸甲酯加氢制备脂肪醇技术的反应温度与反应H2压，实现了温和条件下催化脂肪酸甲酯选择性加氢制备长链脂肪醇的目的；(2)将Ni/Mo2C@CQDs催化剂与反应原料脂肪酸甲酯或麻疯树油或废弃烹饪油脂按照质量比1:5加入反应器，再通入3.5MPa H2，在220℃反应8小时，分离催化剂后，所得液体产物即为碳氢燃料，具体如下：1)Ni/Mo2C@CQDs催化癸酸甲酯加氢脱氧得癸烷产物选择性96.5％，催化月桂酸甲酯加氢脱氧得十二烷产物选择性96.1％，催化肉豆蔻酸甲酯加氢脱氧得十四烷产物选择性95.9％，催化棕榈酸甲酯加氢脱氧得十六烷产物选择性96.3％，催化硬脂酸甲酯加氢脱氧得十八烷产物选择性94.7％，这些加氢脱氧反应转化率均大于95％；2)Ni/Mo2C@CQDs催化麻疯树油加氢脱氧反应转化率94.7％，产物为十四烷、十六烷、十八烷的混合物，混合物的总摩尔收率为91.5％；3)Ni/Mo2C@CQDs催化废弃烹饪用油脂反应转化率93.4％，产物为十四烷、十六烷、十八烷的混合物，混合物的总摩尔收率为89.6％；以上1)、2)、3)反应均降低了现有催化脂肪酸甲酯加氢脱氧制备碳氢燃料技术的反应温度与反应H2压，实现了温和条件下催化脂肪酸甲酯加氢脱氧同碳转化制备高含碳量的碳氢燃料的目的；(3)所述Ni/Mo2C@CQDs催化剂是以可再生的碳量子点(CQDs)为碳源载体，利用碳量子点、Ni离子、钼酸根离子的水热溶解性，通过水热螯合、聚合、透析、离心、冷冻干燥，先制得Ni/Mo2C@CQDs催化剂前驱体，再通过程序升温还原所制得；这样避免使用价格较贵、易燃、易爆的CH4来制备需要大于650℃高温煅烧且稳定性不好的Mo2C碳源载体；所述的碳量子点表面带有大量含氧官能团-OH和-COOH，这样避免需用浓硝酸预处理碳源载体材料来产生表面含氧官能团-OH和-COOH而产生酸性废水；利用碳量子点、Ni离子、钼酸根离子的水热溶解性，使得碳量子点表面大量的含氧官能团-OH、-COOH与Ni2+和Mo7O246-中的Mo6+充分螯合，避免传统方法中使用不稳定的Mo2C需在昂贵且不便操作的手套箱中来浸渍负载Ni金属，再通过聚合、透析、离心、冷冻干燥制得催化剂的前驱体，避免后续煅烧还原催化剂前驱体过程中Ni、Mo2C纳米颗粒的团聚；所述的催化剂前驱体是在氢气中程序升温至500℃还原，催化剂中形成Ni-Mo2C间强作用力，制得Ni/Mo2C@CQDs催化剂，降低了现有技术在CH4/H2混合气氛围下制备Mo2C类型催化剂所需要的大于650℃的还原温度；制备Ni/Mo2C@CQDs催化剂的具体步骤如下：1)将1.0507克柠檬酸溶解于20mL二次蒸馏水中，溶解后，将该溶液转移至100mL聚四氟水热反应釜中，200℃加热5小时，柠檬酸脱水聚合形成碳量子点，再冷却到25℃，将反应液转移至透析袋中用二次蒸馏水透析，透析掉未反应的柠檬酸和分子量小于2000的低聚物，在25℃透析2天，期间每隔8h更换一次二次蒸馏水，将透析后的反应液转移至离心管中，通过高速离心以去除反应液中沉淀下来的大颗粒杂质后，将离心液置于冷冻干燥机内-20℃冷冻干燥24h，干燥过后所得深褐色固体粉末即为碳量子点(CQDs)；所述透析袋的规格：纤维素透析袋、截留分子量500-1000、扁平宽度24mm、单位长度容积1.8mL/cm；所述高速离心是在12000rpm下离心30分钟以去除反应液中沉淀下来的大颗粒杂质，这些大颗粒杂质是在200℃水热下柠檬酸脱水过度聚合形成的分子量超过1万的高聚物，如果超过15000rpm以上的离心转速就会沉淀出碳量子点；2)按1克碳量子点溶于100mL二次蒸馏水中，碳量子点溶液浓度为10mg/mL，再分别加入0.9mmol Ni(CH3COO)2·4H2O和0.76mmol(NH4)6Mo7O24，慢慢搅拌完全溶解后，将所得溶液转移至水热反应釜内，于200℃下加热6小时后，自然冷却，再8000rpm离心30分钟，将所得黑褐色沉淀用二次蒸馏水和无水乙醇分别冲洗3次，在烘箱内80℃干燥12小时后，将所得固体粉末置于管式炉中，通入流量为氢氮混合气，混合气中含20％的H2和80％的N2，程序升温至500℃还原4h，程序升温速率为5℃/min，所得银白色固体粉末即为Ni/Mo2C@CQDs催化剂，催化剂中Ni质量含量10％；所制备的碳量子点的理化性质如下：平均粒径3.84nm、高度不高于5nm，无明显晶格条纹，为无定形碳纳米椭球形颗粒；碳量子点呈现出一系列红外特征峰：3385cm-1(C-OH伸缩振动)、2923cm-1和2851cm-1(C-H伸缩振动)、1632cm-1(C-O/C＝O伸缩振动)、1585cm-1(C＝C伸缩振动/苯环骨架振动)、1416cm-1和1466cm-1(C-C伸缩振动)、1026cm-1和1123cm-1(C-H面内弯曲振动)，这表明碳量子点表面有芳香结构和含氧官能团，有利于在水溶液中与与Ni离子、钼酸根离子螯合，避免钼酸根离子在催化剂还原过程中分解团聚成为较大的MoO3纳米粒子，进而促进Mo6+向Mo2+(Mo2C)的还原；碳量子点的紫外-可见吸收光谱在228和342nm处存在最大紫外吸收峰，它们分别归属于芳香环上C＝C双键的π→π*跃迁和sp2杂化的C＝O双键的n→π*跃迁，当0.02mg·mL-1的碳量子点水溶液被365nm紫外光激发时，碳量子点显示出强烈的蓝色荧光，具有明显的光致蓝色荧光发光特性，荧光峰中心位置在490nm；所制备的Ni/Mo2C@CQDs催化剂的理化性质如下：催化剂呈现IV型等温吸附脱附曲线，在相对压力P/P0＝0.4～0.9范围内有明显陡峭的H1型滞后环，表明催化剂具有分布均匀、窄孔径分布的介孔结构；催化剂的部分理化性质如表1、表2所示：表1a比表面积、b在P/P0＝0.99的比孔体积、c BJH法确定的平均孔径、dICP-OES测量、e H2化学吸附测量的催化剂表面Ni纳米颗粒分散度、f依据50～300℃范围内H2-TPD确定的催化剂表面Ni-H物种量表2a依据NH3-TPD计算，b弱(<250℃)、中(250～500℃)、强(>500℃)，c依据Py-FTIR计算催化剂的原位XRD表征在34.4°、38.0°、39.5°、52.2°、61.8°、69.6°、72.6°、74.8°和75.8°显示出β-Mo2C相的特征衍射峰，它们分别归属于β-Mo2C相的(100)、(002)、(101)、(102)、(110)、(103)、(200)、(112)和(201)晶面，与纯β-Mo2C标准卡片相比较，这些β-Mo2C相出峰位置往高角区域移动，表明部分Ni进入β-Mo2C晶格中并引起晶格扭曲，形成较强Ni-Mo2C间作用力，此外还有微弱Ni-Mo特征衍射峰，无明显Ni0特征衍射峰，表明催化剂内形成较强Ni-Mo2C和微弱Ni-Mo间作用力，从而抑制Ni纳米粒子在高温还原过程中的团聚烧结；催化剂的H2-TPD表征表明：催化剂表面存在很多Ni-H物种，其特征衍射峰位置为97℃，表明催化剂具有低温解离H2产生活泼H能力，在284℃位置呈现出一个宽峰，归属于Mo2C纳米粒子上化学吸附H物种(Mo2C-H)的脱附，催化剂中Ni-H物种、Mo2C-H物种含量分别为167.9和53.5μmol/g；催化剂的原位XPS能谱表明催化剂表面暴露的Ni0百分比76.37％；催化剂中Mo2+结合能227.64eV，引入Ni后，催化剂中Mo2+结合能增至228.88eV，这表明催化剂中Mo2C失电子、Ni0得电子，形成Ni-Mo2C间强作用力，在催化剂表面形成大量Niδ--Mo2Cδ+界面位点；催化剂中Ni位点电荷密度的增强不仅提升其低温解离产生活泼氢的能力，更能促进脂肪醛中间体加氢转化生成醇产物，而不是通过直接脱羰基作用而生成CN-1产物：这是因为与正常Ni纳米颗粒吸附解离H2均裂得到两个H·不一样，具有过量电荷密度的Ni纳米颗粒在吸附解离H2产生活泼H时，是将H2异裂而产生一个H+和一个H-，H+跟脂肪酸中间体羧基官能团中的-OH(O＝C-OH)作用生成水，或者与脂肪酸甲酯中CH3O-结合生成甲醇而脱除，剩余脂肪醛中间体被H-进攻生成脂肪醇产物；另外缺电子的Mo2C对糠醛中C＝O键中具有孤对电子的O原子吸附，从而促进C＝O键吸附与活化。

本发明公开了一种等离子熔覆用铁基合金粉末及其制备方法和应用，属于合金材料技术领域；本发明提供的等离子熔覆用铁基合金粉末包括以下质量百分数的组分：25?40％Mo、1?5％Ni、1?5％Cr、1?4％B、0?3％CeO2、余量为Fe。本发明提供的一种等离子熔覆用铁基合金粉末通过选择合适质量百分数的组分，并且控制其他元素的含量在一定范围内，从而能够实现将其采用等离子熔覆的方式应用于后续熔覆层的制备上，且得到的熔覆层具有优异的硬度、强韧性和耐磨性，且与基体冶金材料结合良好。并且提供的等离子熔覆用铁基合金粉末以及熔覆层的制备方法简单，有利于实际生产利用。

1.一种等离子熔覆用铁基合金粉末，其特征在于，所述等离子熔覆用铁基合金粉末包括以下质量百分数的组分：25-40％Mo、1-5％Ni、1-5％Cr、1-4％B、0-3％CeO2、余量为Fe。

主要目的是提供能够抑制催化剂性能降低的甲烷化催化剂的处理方法。本发明的甲烷化催化剂的处理方法具备氧化工序，上述氧化工序中，通过向收纳有含有镍作为催化剂成分的甲烷化催化剂的反应炉中，供给含有氧的含氧气体，从而对上述甲烷化催化剂进行热处理，由此将上述镍氧化，并且，以按0.0213～0.0638mmol?O<subgt;2</subgt;/sec·g?cat.的供给速度向1g甲烷化催化剂供给氧的方式，向上述反应炉供给上述含氧气体，并将向上述反应炉供给上述含氧气体而对上述甲烷化催化剂进行热处理的时间设为30分钟以上。

1.一种甲烷化催化剂的处理方法，其特征在于，具备氧化工序，所述氧化工序中，通过向收纳有含有镍作为催化剂成分的甲烷化催化剂的反应炉中，供给含有氧的含氧气体，从而对所述甲烷化催化剂进行热处理，由此将所述镍氧化，并且，以按0.0213～0.0638mmol-O2/sec·g-cat.的供给速度向1g甲烷化催化剂供给氧的方式，向所述反应炉供给所述含氧气体，并将向所述反应炉供给所述含氧气体而对所述甲烷化催化剂进行热处理的时间设为30分钟以上。

本发明涉及雾化制粉技术领域，具体而言涉及基于高功率转移弧的旋转电极雾化制粉装置和制粉方法，包括：雾化室；棒料输送室，设置在所述雾化室的一侧，用于填放电极棒料，所述棒料输送室内设有棒料驱动部件，用于驱动电极棒料绕其轴线转动，并沿其轴线方向向所述雾化室移动；电源柜；引弧导电结构，第一端处于所述棒料输送室中。本申请利用引弧导电结构依次点燃导电用等离子枪、制粉用等离子枪与电极棒料之间的等离子弧，再撤掉引弧导电结构，使导电用等离子枪、制粉用等离子枪与电极棒料之间形成回路，通过控制两个等离子枪与电极棒料之间的间距即可改变等离子弧的功率，这种制粉方式可避免电极棒料的磨损问题。

1.一种基于高功率转移弧的旋转电极雾化制粉装置，其特征在于，包括：雾化室(200)；棒料输送室(100)，设置在所述雾化室(200)的一侧，用于填放电极棒料(400)，所述棒料输送室(100)内设有棒料驱动部件，用于驱动电极棒料(400)绕其轴线转动，并沿其轴线方向向所述雾化室(200)移动；电源柜(50)；引弧导电结构(10)，第一端处于所述棒料输送室(100)中，并能与所述电极棒料(400)的外壁贴合，第二端连接到所述电源柜(50)；导电用等离子枪(20)，第一端连接到所述电源柜(50)，第二端用于向电极棒料(400)的侧壁起弧；制粉用等离子枪(300)，第一端连接到所述电源柜(50)，第二端用于向电极棒料(400)的端部起弧；其中，所述引弧导电结构(10)包括引弧位置和收缩位置，当所述引弧导电结构(10)处于引弧位置时，所述引弧导电结构(10)与电极棒料(400)的表面接触，当引弧导电结构(10)处于收缩位置时，所述引弧导电结构(10)与电极棒料(400)的表面分离；所述导电用等离子枪(20)被设置成能在电极棒料(400)的径向平面内移动，以沿径向靠近、远离电极棒料(400)和/或沿电极棒料(400)长度方向移动，改变导电用等离子枪(20)与电极棒料(400)之间的电弧位置和电弧长度；所述制粉用等离子枪(300)被设置成能沿电极棒料(400)的轴线方向移动，以改变制粉用等离子枪(300)与电极棒料(400)之间的电弧长度。

发明公开了一种适用于颗粒增强合金的电弧增材制造系统及其方法，包括上台板和间隔设置在上台板下方的下台板，所述下台板的下端设有底座，所述底座的侧壁处固定设有第一滑轨，所述第一滑轨处滑动设有第二滑轨。所述第一滑轨的上端固定设有熔池，所述第二滑轨上滑动设有TIG熔覆头，所述TIG熔覆头和熔池之间连通设有通管，所述上台板上间隔固定有工作板。发明涉及增材制造技术领域；该适用于颗粒增强合金的电弧增材制造系统及其方法，实现了对正在进行打印制造的制造件进行冷却，能够第一时间对金属颗粒进行冷却，且防止对刚打印出的制造件进行直吹，防止冷却的风对制造件产生不利影响，保证了制造件的质量。

1.一种适用于颗粒增强合金的电弧增材制造系统及其方法，其特征在于：包括上台板(1)和间隔设置在上台板(1)下方的下台板(2)，所述下台板(2)的下端设有底座，所述底座的侧壁处固定设有第一滑轨(3)，所述第一滑轨(3)处滑动设有第二滑轨(5)。所述第一滑轨(3)的上端固定设有熔池(4)，所述第二滑轨(5)上滑动设有TIG熔覆头(7)，所述TIG熔覆头(7)和熔池(4)之间连通设有通管(6)，所述上台板(1)上间隔固定有工作板(8)，所述上台板(1)和下台板(2)之间的两端处均设有通风盘(9)，所述通风盘(9)的上端连通设有伸缩通风管(10)，所述伸缩通风管(10)的上端连通有连通管(11)，所述连通管(11)的侧壁处连通有固定风箱(12)，所述固定风箱(12)内转动设有多个风扇(13)，所述TIG熔覆头(7)的侧壁处固定有背板(25)，所述背板(25)和两个固定风箱(12)之间通过滑动卡接组件相连，所述上台板(1)的侧壁处均匀开设有多个通风孔(16)，所述通风孔(16)在工作板(8)的下方设置，所述上台板(1)的上壁和TIG熔覆头(7)之间还设有自动遮风组件。