本发明公开了一种具有超疏水性和抗腐蚀性Ni/ZnO表面的制备方法、产品及应用，涉及超疏水材料技术领域，以提高超疏水材料的抗腐蚀和耐磨性能；本发明的制备方法包括先在基材表面电沉积制备Ni镀层，再通过水热法在Ni镀层上制备ZnO种子层，高温退火生长ZnO纳米棒后，用修饰剂修饰制备Ni/ZnO超疏水涂层，制得的产品表面SEM图显示的形状为高致密的水杉状，纳米棒之间相互交错；本发明制备方法简单，制得的表面超疏水性好，抗腐蚀性优秀，耐磨性能优良。

1.一种具有超疏水性和抗腐蚀性Ni/ZnO表面的制备方法，其特征在于，包括以下具体步骤：S1：在基材表面电沉积制备Ni镀层；S2：水热法制备ZnO种子层：将步骤S1得到的样品浸泡在六亚甲基四胺与硝酸锌的混合溶液中后转移到厚铁片上并放入250～280℃烘箱中退火100～120min以生长ZnO种子层，得到的样品超声波清洁并烘干；S3：制备ZnO纳米棒结构：将S2所得样品放入六亚甲基四胺与硝酸锌的混合溶液中并放入高温反应釜中，随后放入烘箱，在90～100℃下退火220～240min以生长ZnO纳米棒，取出后超声波清洁并烘干；S4:制备Ni/ZnO超疏水涂层：将步骤S3得到的样品用低表面能物质修饰剂浸泡修饰2h，然后烘干得到Ni/ZnO超疏水涂层。

本发明涉及抗体技术领域，具体涉及结合IL?18受体的抗体、IL?18受体激活剂及其应用。本发明提供特异性、高亲和力结合IL?18R1、IL?18RAP的抗体，还提供能够同时高效结合IL?18R1和IL?18RAP的双特异性抗体，该双特异性抗体是一种全新形式的IL?18受体激活物，可以激活IL?18R1/IL?18RAP介导的细胞内信号通路，在体外、体内均可以发挥IL?18类似的生物学功能，具有相对广谱的免疫增强作用和明显的抗肿瘤活性，并且具有可控的激活活性、更优的分子稳定性和体内药代动力学特征，更有利于在体内充分发挥抗肿瘤药效，具有广泛的抗肿瘤临床应用前景。

1.结合IL-18受体的抗体或其抗原结合片段，其特征在于，所述抗体或其抗原结合片段结合IL-18R1或IL-18RAP，且包含重链可变区；其中，结合IL-18R1的抗体或其抗原结合片段的重链可变区的互补决定区为以下(1)-(5)中的任意一种：(1)重链可变区的互补决定区CDR1的氨基酸序列如SEQ ID NO.27所示，或为与如SEQID NO.27所示的序列具有至少80％同源性的序列变体，重链可变区的互补决定区CDR2的氨基酸序列如SEQ ID NO.28所示，或为与如SEQ IDNO.28所示的序列具有至少80％同源性的序列变体，重链可变区的互补决定区CDR3的氨基酸序列如SEQ ID NO.29或51所示，或为与如SEQID NO.29或51所示的序列具有至少80％同源性的序列变体；(2)重链可变区的互补决定区CDR1的氨基酸序列如SEQ ID NO.30所示，或为与如SEQID NO.30所示的序列具有至少80％同源性的序列变体，重链可变区的互补决定区CDR2的氨基酸序列如SEQ ID NO.31所示，或为与如SEQ IDNO.31所示的序列具有至少80％同源性的序列变体，重链可变区的互补决定区CDR3的氨基酸序列如SEQ ID NO.32或52所示，或为与如SEQID NO.32或52所示的序列具有至少80％同源性的序列变体；(3)重链可变区的互补决定区CDR1的氨基酸序列如SEQ ID NO.33所示，或为与如SEQID NO.33所示的序列具有至少80％同源性的序列变体，重链可变区的互补决定区CDR2的氨基酸序列如SEQ ID NO.34或53所示，或为与如SEQID NO.34或53所示的序列具有至少80％同源性的序列变体，重链可变区的互补决定区CDR3的氨基酸序列如SEQ ID NO.35所示，或为与如SEQ IDNO.35所示的序列具有至少80％同源性的序列变体；(4)重链可变区的互补决定区CDR1的氨基酸序列如SEQ ID NO.36所示，或为与如SEQID NO.36所示的序列具有至少80％同源性的序列变体，重链可变区的互补决定区CDR2的氨基酸序列如SEQ ID NO.37或54所示，或为与如SEQID NO.37或54所示的序列具有至少80％同源性的序列变体，重链可变区的互补决定区CDR3的氨基酸序列如SEQ ID NO.38或55所示，或为与如SEQID NO.38或55所示的序列具有至少80％同源性的序列变体；(5)重链可变区的互补决定区CDR1的氨基酸序列如SEQ ID NO.39所示，或为与如SEQID NO.39所示的序列具有至少80％同源性的序列变体，重链可变区的互补决定区CDR2的氨基酸序列如SEQ ID NO.40所示，或为与如SEQ IDNO.40所示的序列具有至少80％同源性的序列变体，重链可变区的互补决定区CDR3的氨基酸序列如SEQ ID NO.41所示，或为与如SEQ IDNO.41所示的序列具有至少80％同源性的序列变体；结合IL-18RAP的抗体或其抗原结合片段的重链可变区的互补决定区为以下(6)-(8)中的任意一种：(6)重链可变区的互补决定区CDR1的氨基酸序列如SEQ ID NO.42所示，或为与如SEQID NO.42所示的序列具有至少80％同源性的序列变体，重链可变区的互补决定区CDR2的氨基酸序列如SEQ ID NO.43或56所示，或为与如SEQID NO.43或56所示的序列具有至少80％同源性的序列变体，重链可变区的互补决定区CDR3的氨基酸序列如SEQ ID NO.44所示，或为与如SEQ IDNO.44所示的序列具有至少80％同源性的序列变体；(7)重链可变区的互补决定区CDR1的氨基酸序列如SEQ ID NO.45所示，或为与如SEQID NO.45所示的序列具有至少80％同源性的序列变体，重链可变区的互补决定区CDR2的氨基酸序列如SEQ ID NO.46或57所示，或为与如SEQID NO.46或57所示的序列具有至少80％同源性的序列变体，重链可变区的互补决定区CDR3的氨基酸序列如SEQ ID NO.47所示，或为与如SEQ IDNO.47所示的序列具有至少80％同源性的序列变体；(8)重链可变区的互补决定区CDR1的氨基酸序列如SEQ ID NO.48所示，或为与如SEQID NO.48所示的序列具有至少80％同源性的序列变体，重链可变区的互补决定区CDR2的氨基酸序列如SEQ ID NO.49或58所示，或为与如SEQID NO.49或58所示的序列具有至少80％同源性的序列变体，重链可变区的互补决定区CDR3的氨基酸序列如SEQ ID NO.50所示，或为与如SEQ IDNO.50所示的序列具有至少80％同源性的序列变体。

提供了一种用于从经由增材制造生成的三维工件去除粉末的方法。该方法包括将构建圆筒安装到构建圆筒固定件。构建圆筒包括承载三维工件的基板和可分离地附接到基板的侧壁。构建圆筒包括来自三维工件的增材制造工艺的残余粉末。该方法进一步包括将箔附接到构建圆筒固定件和/或基板。进一步，提供了一种用于从经由增材制造生成的三维工件去除粉末的设备。

1.一种用于从经由增材制造生成的三维工件(12)去除粉末的方法，所述方法包括：将构建圆筒(42)安装(80)到构建圆筒固定件(46)，其中，所述构建圆筒(42)包括承载所述三维工件(12)的基板(20)和可分离地附接到所述基板(20)的侧壁(28)，并且其中所述构建圆筒(42)包括来自所述三维工件(12)的增材制造工艺的残余粉末；以及将箔(56)附接(82)到所述构建圆筒固定件(46)和/或所述基板(20)。

本实用新型提供一种低应力增材制造工作台，包括：工作台；增材基板，安装于工作台的上端；套管，安装于工作台的下端；高能声束激励器，安装在套管上，其注入端插接于套管内，并指向增材基板；套管上设置有冷却风道。冷却介质通过冷却风道，对高能声束激励器进行冷却。每一个高能声束激励器均安装在一个独立的套管上；由于每一根套管均设有冷却风道，因此每一个高能声束激励器均能得到有效冷却，从而使得高能声束激励器连续长时间工作时，能够保持温度稳定，不会因高温而损坏，进而提高了生产效率。

1.一种低应力增材制造工作台，其特征在于，包括：工作台（1）；增材基板（2），安装于所述工作台（1）的上端；套管（3），安装于所述工作台（1）的下端；高能声束激励器（4），安装在所述套管（3）上，其注入端插接于所述套管（3）内，并指向所述增材基板（2）；所述套管（3）上设置有冷却风道。

本发明公开了一种正极活性材料、正极极片和二次电池。该正极活性材料包括由一次颗粒组成的二次颗粒，所述二次颗粒的抗压强度为3?45MPa；所述正极材料的化学式为：LiaMnxFe1?x?yMyPO4；0.9≤a≤1.10；0＜x≤1；0≤y≤0.02；M包括Ti、Mg、Ni、Co、Al、V、Cr、Zr和Nb的一种或多种。含有该正极活性材料的二次电池具有优异的压实密度、延展性和抗压性能，因而具有优异的体积能量密度和循环性能。

1.一种正极活性材料，其特征在于，其包括二次颗粒，所述二次颗粒的抗压强度为3-45MPa；所述二次颗粒的化学式为：LiaMnxFe1-x-yMyPO4；其中：0.9≤a≤1.10；0＜x≤1；0≤y≤0.02；M包括Ti、Mg、Ni、Co、Al、V、Cr、Zr和Nb的一种或多种。

本发明公开了一种高温合金回转体铸件的细晶铸造方法，利用Procast软件模拟技术，根据模拟设计进行制备蜡模、组树、制壳，在细晶炉中熔炼，得到毛坯铸件，并在热等静压炉内对毛坯铸件进行热等静压，获得致密毛坯铸件，最后在真空热处理炉中进行热处理，提高毛坯铸件的力学性能，检测合格后入库；本发明利用应用Procast计算机模拟技术，评估不同铸造参数对铸件显微疏松的影响，优化铸造工艺，规避了风险，缩短了研发周期；采用细晶炉铸型搅动使得铸件具有很好的晶粒细化效果，并通过热等静压和热处理工艺提高铸件的拉伸、持久和疲劳性能，改善铸件的显微组织，消除了铸件内部的缩松缺陷，力学性能显著提高，提高了铸件的合格率。

1.一种高温合金回转体铸件的细晶铸造方法，其特征在于：包括如下步骤：S1、仿真模拟设计：利用Procast软件模拟技术设计蜡模组树模组，对蜡模组树模组设置模壳厚度并在外侧辅以保温层，根据浇注现场设置模壳转移时与外界环境换热参数，模拟不同参数下熔炼浇筑对铸件显微缩松的影响，获得优化的铸造方案；S2、制备蜡模：将蜡料温度控制在60-95℃，注蜡压力0.3-20MPa的条件下注入模具中，以获得铸件蜡模、浇口杯蜡模、浇道蜡模；S3、蜡模组树：将铸件蜡模、浇口杯蜡模和浇道蜡模进行蜡模组树，组合成蜡模模组；S4、制壳：在蜡模模组表面涂挂5-25mm厚的精密铸造模壳，在120-200℃下进行蒸汽拖拉，并在600-900℃下焙烧1-3小时后，得到精密铸造型壳；S5、熔炼：设置铸型搅动工艺参数，细晶炉中的母合金锭重熔后，在钢水温度达到1450-1500℃时，将精密铸造型壳放入细晶炉内，再将钢水注入精密铸造模壳中，启动细晶炉程序，程序结束后，随炉冷却获得细晶的毛坯铸件；S6、热等静压：设置热等静压参数，把毛坯铸件放入到热等静压炉内，启动热等静压炉，对毛坯铸件进行热等静压，获得致密毛坯铸件；S7、热处理：设置热处理参数，把热等静压后的毛坯铸件放入到真空热处理炉，启动真空热处理炉，对毛坯铸件热处理，进行组织调整，提高毛坯铸件的中温力学性能；S8、后处理：对毛坯铸件进行表面精整，并进行晶粒度、荧光、射线、尺寸检测以及性能检测，符合要求后，入库。

本发明公开了一种增材制造316L核工程小型部件的热处理工艺，采用增材制造方法制备得到316L核工程小型部件，对316L核工程小型部件进行热处理工艺，所述热处理工艺包括以下步骤：将316L核工程小型部件置于热处理炉中，按照不大于[220℃÷(T/25mm)]/h的升温速度，升温至1100?1200℃；在1100?1200℃的条件下保温2?4h，然后出炉进行空冷降温，冷却至室温；本发明提供的增材制造316L核工程小型部件的热处理工艺，通过试验验证，通过提高热处理保温温度及时间的方式起到接近固溶处理的效果，可有效降低热处理成本、工件变形率、内应力水平。满足核工程不锈钢小型部件晶间腐蚀及耐磨蚀要求。

1.一种增材制造316L核工程小型部件的热处理工艺，其特征在于，采用增材制造方法制备得到316L核工程小型部件，对316L核工程小型部件进行热处理工艺，所述热处理工艺包括以下步骤：将316L核工程小型部件置于热处理炉中，按照不大于[220℃÷(T/25mm)]/h的升温速度，升温至1100-1200℃；在1100-1200℃的条件下保温2-4h，然后出炉进行空冷降温，冷却至室温。

本发明公开了一种铁基激光熔覆合金粉末及其制备方法和应用，属于熔覆合金技术领域。按质量百分数计，包含以下成分：C 0.5％?1.2％、Si0.8％?2.3％、Mn 0.5％?3％、Cr 0.8％?2.6％、Ni 0.4％?2％、Ti 0.1％?1.2％、Al0.6％?3％、Mo 0.2％?1.2％、Co 0.6％?2.8％、Fe余量。本发明拥有高强度、高韧性，表面与内部无裂纹、气孔等缺陷，C和Mn在熔覆层中成稳定残余奥氏体，Cr、Ni、Mo固溶强化熔覆层，形成纳米级贝氏体组织，Si在激光熔覆时抑制碳化物析出，减少熔覆层脆性，Al和Co增加相变速度，使熔覆层冷却过程中，完成贝氏体相变。

1.一种铁基激光熔覆合金粉末，其特征在于，按质量百分数计，包含以下成分：C0.5％-1.2％、Si 0.8％-2.3％、Mn 0.5％-3％、Cr 0.8％-2.6％、Ni0.4％-2％、Ti 0.1％-1.2％、Al 0.6％-3％、Mo 0.2％-1.2％、Co 0.6％-2.8％、Fe余量。

本申请涉及增材制造领域，公开了一种多材料功能梯度环形构件熔融沉积增材制造方法，根据零件的材料和功能要求，选择不同的熔融沉积头、不同材料的金属溶液和不同材料的复合增强相颗粒，熔融沉积头基体沿X轴左右运动、沿Z轴上下重复运动，在芯轴上逐层叠加材料，通过逐层累加成形，实现具有功能梯度材料的零件的成形。本发明提供的制备方法能够满足能够以“设计功能优先”原则为前提的高精度、高质量、短周期、高复杂性航空发动机机匣类回转类构件的增材制造，同时可实现功能梯度材料的发动机机匣类零件的增材制造，制造的成形件致密度高、层间结合强度高、使用寿命长，并且成本较低。

1.一种多材料功能梯度环形构件熔融沉积增材制造方法，使用通过主轴转动的芯轴(10)和沿X、Z轴移动的熔融沉积装置制备，其特征在于，包括以下步骤：S1、第一层的成型，根据零件(12)材料和功能要求，选择一个熔融沉积头(4)，在能量源(1)关闭状态下，将熔融状态的金属置于积液通道(5)内，将复合增强相粉末和惰性气体充入送粉通道(6)中，积液通道(5)内的熔融金属在表面张力和毛细作用下熔融沉积在芯轴(10)上，惰性气体在熔池(8)附近的成形层(9)表面形成气体保护薄膜，复合增强相粉末进入熔池(8)与积液通道(5)中的熔融金属共同形成成形层(9)；S2、成形第二层时，开启能量源(1)产生能量束(3)，照射到成形层(9)表面，使成形层(9)表面重熔形成熔池(8)，熔融金属在表面张力和毛细作用下熔融沉积在芯轴(10)上，惰性气体形成气体保护薄膜，复合增强相粉末进入熔池(8)，熔池(8)经冷却后形成新的成形层(9)；S3、根据零件(12)的材料和功能要求，选择不同的熔融沉积头(4)、不同材料的金属溶液和不同材料的复合增强相颗粒，重复步骤S2，通过逐层累加成形，实现具有功能梯度材料的零件(12)的成形；S4、将S3得到的零件(12)从芯轴(10)上取出，经打磨及抛光后，得到零件(12)的成品。

一种QT600?10吊环及其生产方法，属于车用吊环生产技术领域，解决吊环质量低、性能不稳定及生产周期长成本高问题。本发明的方法包括：通过将湿态覆膜砂覆盖在模具上，然后通过加热使型壳固化；利用薄的型壳及型壳周围填充低温铁丸手段，通过快速冷却，实现细化基体组织中的珠光体片层间距及石墨球，从而达到QT600?10性能要求；基体为珠光体与铁素体混合基体，硅含量＜3.0％铸件不存在低温脆性现象。相比熔模铸造生产过程只需要制壳操作，熔炼过程铜合金加入量为0.27％左右，生产效率高及生产成本低。本发明适用于QT600?10吊环的制备。

1.一种QT600-10吊环的生产方法，其特征在于，所述方法包括：步骤1、使用覆膜砂制作壳型；步骤2、型壳摆放在砂箱中，型壳周围填充铸铁丸固定；步骤3、铁水熔炼，具体包括：采用中频炉感应电炉熔炼，球化处理前铁液成分：C:3.8-3.9％，Si：1.2-1.3％，Mn≤0.3，Cu：0.27±0.025％，Sn≤0.01％，P≤0.04％，S≤0.03％；步骤4、球化处理，具体包括：球化处理方法喂丝球化，包芯线成分：Mg28-30％，Re2.5-4.5％，Ca2.0-3.0％，Si39-44％，喂丝长度12±1.5m，喂丝速度20±0.5m/min，球化处理温度1490-1540℃；步骤5、孕育处理，具体包括：采用三次孕育方式，第一次孕育，选用5-10mm的75SiFe，加入量为出水量的0.8-1.0％，放在浇注包的底部；第二次孕育为倒包孕育，在浇包底部放入3-5mm的75SiFe，加入量为出水量的1.0％-1.2％；第三次孕育为随流孕育，选用0.2-0.7mm的含BI随流孕育剂，加入量为浇注水量的0.15％，浇注温度为1400-1440℃；铸件最终成分：3.6-3.9％，Si：2.7-3.0％，Mn≤0.3，Cu：0.27±0.025％，Sn≤0.01％，P≤0.04％，S≤0.03％，Mg0.03-0.06％；步骤6、浇注后落砂处理，取出铸件。

本发明公开一种惰性气体下的激光增材制造在线监测平台，包括安装在激光头上的密封装置和双目在线监测平台，双目在线监测平台包括两套完全相同的在线监测平台分别安装在激光头的正面和侧面，密封装置与激光头通过螺栓连接，将激光头以及所述的双目在线监测平台包裹在一个密封空间里；本发明可以有效地避免活泼金属在激光增材制造过程中的氧化问题，从而保证了零件的力学性能。同时对激光增材制造过程中的熔池进行两个方向的实时监测。

1.一种惰性气体下的激光增材制造在线监测平台，其特征在于，该惰性气体下的激光增材制造在线监测平台包括安装在激光头（300）上的密封装置（100）和双目在线监测平台（200），所述双目在线监测平台（200）包括两套完全相同的在线监测平台（200）分别安装在激光头（300）的正面和侧面，所述密封装置（100）与激光头（300）通过螺栓连接，将激光头（300）以及所述的双目在线监测平台（200）包裹在一个密封空间里；所述密封装置（100）包括密封圆盘（110）、卡箍（111）、橡胶圈（112）、胶条（113）、密封袋（114）；所述所述密封圆盘（110）为圆盘状，其中心位置设有方形通孔（115），方形通孔（115）的四边设有向上凸起的薄壁连接板（116），通过螺栓使薄壁连接板（116）与激光头（300）连接；所述密封袋（114）的开口处通过卡箍（111）和橡胶圈（112）固定在所述密封圆盘的外周。

本发明属于增材制造相关技术领域，其公开了一种适用于高度潮湿环境的增材制造系统及其应用，所述增材制造系统包括相连接的空气除杂制氮系统及粉末封闭循环系统，所述空气除杂制氮系统用于将空气中的杂质过滤去除后生成氮气，并将所述氮气传输给所述粉末封闭循环系统；所述粉末封闭循环系统是以来自所述空气除杂制氮系统的氮气为循环气体，其用于将金属粉末形成闭环，在整个供粉及成形过程中形成密闭的循环，且以所述金属粉末为原料进行增材制造。所述系统能够避免环境中大量存在的水分和盐雾等气体因素对零件成形质量的影响，满足了部分行业的应用需求。

1.一种适用于高度潮湿环境的增材制造系统，其特征在于：所述增材制造系统包括相连接的空气除杂制氮系统及粉末封闭循环系统，所述空气除杂制氮系统用于将空气中的杂质过滤去除后生成氮气，并将所述氮气传输给所述粉末封闭循环系统；所述粉末封闭循环系统是以来自所述空气除杂制氮系统的氮气为循环气体，其用于将金属粉末形成闭环，在整个供粉及成形过程中形成密闭的循环，且以所述金属粉末为原料进行增材制造。

本申请涉及一种补焊方法、补焊装置及动力电池，补焊方法包括步骤：数据采集：采用结构光扫描工件焊缝中存在焊接缺陷的焊接不良区，采集实物表面轮廓数据；三维建模：将实物表面轮廓数据导入建模软件中进行曲面重建，得到虚拟实体；图层处理：对虚拟实体进行分层处理，得到多个补焊图层；逐层补焊：在焊接不良区平铺金属粉末，根据补焊图层采用激光束逐层将金属粉末选择性烧结成具有厚度的实体片层，使焊接不良区被覆盖，得到合格焊缝。该补焊方法无需在焊接前清洗焊缝表面，提高了焊缝材料利用率。通过激光束选择性烧结金属粉末逐层填补焊接缺陷，提高了补焊区域焊缝材料均匀性，能够得到合格焊缝，保证焊缝质量，改善焊缝外观。

1.一种补焊方法，其特征在于，所述补焊方法包括步骤：数据采集：采用结构光扫描工件焊缝中存在焊接缺陷的焊接不良区，采集实物表面轮廓数据；三维建模：将所述实物表面轮廓数据导入建模软件中进行曲面重建，得到虚拟实体；图层处理：对所述虚拟实体进行分层处理，得到多个补焊图层，所述补焊图层用于填补焊接缺陷；逐层补焊：在所述焊接不良区平铺金属粉末，根据所述补焊图层采用激光束逐层将所述金属粉末选择性烧结成具有厚度的实体片层，且激光每烧结完一层，再用激光对烧结成的实体片层表面进行清扫，最终使所述焊接不良区被覆盖，得到合格焊缝。

本发明适用于PCB技术领域，提供了一种PCB棕化处理装置，包括上料单元、棕化处理单元以及第一传送单元，其中，上料单元包括上料平台和负压单元，上料平台用于堆叠待棕化的芯板，负压单元位于上料平台上方，负压单元用于吸附堆叠芯板顶层芯板下方的部分芯板；棕化处理单元包括处理平台以及设于处理平台的等离子喷头，等离子喷头用于对芯板进行棕化处理；第一传送单元用于传送堆叠芯板中的顶层芯板至处理平台。在本发明中，负压单元对顶层芯板下方的芯板进行吸附，当第一传动单元传送顶层芯板时，顶层芯板下方的次顶层芯板受到了负压单元的吸附，使得顶层芯板与次顶层芯板能够顺畅分离，避免对芯板后续的棕化处理产生影响。

1.一种PCB棕化处理装置，其特征在于，包括上料单元、棕化处理单元以及第一传送单元（300），其中，所述上料单元包括上料平台（110）和负压单元（120），所述上料平台（110）用于堆叠待棕化的芯板，所述负压单元（120）位于所述上料平台（110）上方，所述负压单元（120）用于吸附堆叠芯板顶层芯板下方的部分芯板；所述棕化处理单元包括处理平台（210）以及设于所述处理平台（210）的等离子喷头（220），所述等离子喷头（220）用于对芯板进行棕化处理；所述第一传送单元（300）用于传送堆叠芯板中的顶层芯板至处理平台（210）。

本发明公开了一种采用直流等离子体炬球化粉末的装置及方法，涉及等离子体技术应用领域，包括台架，台架上安装有粉末球化组件，台架的一侧设置有送粉器，台架的另一侧设置有净化组件；粉末球化组件包括粉末球化单元、冷却单元、转接段、粉末收集室，冷却单元安装在台架上，转接段安装在冷却单元下部，转接段为圆台形结构，粉末收集室安装在转接段的下部，粉末球化单元安装在冷却单元的上部，送粉器通过管道一与粉末球化单元连接，净化组件与转接段连接；本发明具有操作简单、投入少、产量高的优点，适用于工业化生产；通过本发明球化的粉末具有颗粒表面光洁度高、密度增加、脆性降低和粉末流动性提高的优点。

1.一种采用直流等离子体炬球化粉末的装置，包括台架（11），其特征在于，所述台架（11）上安装有粉末球化组件，所述台架（11）的一侧设置有送粉器（6），所述台架（11）的另一侧设置有净化组件；所述粉末球化组件包括粉末球化单元、冷却单元、转接段（4）、粉末收集室（5），所述冷却单元安装在台架（11）上，所述转接段（4）安装在冷却单元下方，所述转接段（4）为圆台形结构，所述粉末收集室（5）安装在转接段（4）的下端，所述粉末球化单元安装在冷却单元的上端，所述送粉器（6）通过管道一与粉末球化单元连接，所述净化组件与转接段（4）连接。

本发明公开了一种氧空位金属氧化物包覆改性的层状氧化物的制备方法，包括：S1.将金属氧化物D<subgt;2</subgt;O<subgt;r</subgt;于还原性气氛下烧结，得到氧空位金属氧化物D<subgt;2</subgt;O<subgt;r</subgt;?OVs；S2.将层状氧化物Na<subgt;y</subgt;TMO<subgt;2</subgt;与氧空位金属氧化物D<subgt;2</subgt;O<subgt;r</subgt;?OVs混合均匀，于保护气氛下烧结，得到氧空位金属氧化物包覆改性的层状氧化物。本发明公开的氧空位金属氧化物包覆改性的层状氧化物，不仅提高了O3相层状氧化物材料的空气稳定性和结构稳定性，而且提高了材料的循环性能和倍率性能。

1.一种氧空位金属氧化物包覆改性的层状氧化物的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：S1. 将金属氧化物D2Or于还原性气氛下烧结，得到氧空位金属氧化物D2Or-OVs；S2. 将层状氧化物NayTMO2与所述氧空位金属氧化物D2Or-OVs混合均匀，于保护气氛下烧结，得到所述氧空位金属氧化物包覆改性的层状氧化物；其中，步骤S1中，D选自Ti、Al、Cu、Zn、Mg、Mn、Ca、Zr、Ce、Co、Fe、Ni、V、Mo、Sr、Ta、La、Sn、Cr中的一种或多种；r = QD，QD为D的化合价；步骤S2中，0.8＜y≤1，TM选自Ni、Fe、Mn、Li、B、Mg、Al、K、Ca、Ti、Co、V、Cr、Cu、Zn、Zr、Nb和Sn中的一种或者多种。

本发明涉及焊接技术领域，且公开了一种高温合金波纹带拼焊装置及方法，所述高温合金波纹带拼焊装置包括：储能电焊机和电极；用于对高温合金波纹带进行定位的对开式定位装置；以及用于配合对开式定位装置共同控制高温合金波纹带水平方向位置的压板；本发明兼顾了高温合金波纹带的回弹控制、单元定位精度控制和高温合金波纹带拼焊三方面问题，解决高温合金蜂窝成形精度低，如芯格错配、型面精度低，提高蜂窝芯的成形质量，有利于控制蜂窝体与其他组件之间装配精度，同时提高零件钎焊质量和生产效率。

1.一种高温合金波纹带拼焊装置，包括储能电焊机和电极，其特征在于，还包括：用于对高温合金波纹带进行定位的对开式定位装置；以及用于配合对开式定位装置共同控制高温合金波纹带水平方向位置的压板。

本发明公开了一种多孔磁性聚合物微球的制备方法，包括如下步骤：(1)聚苯乙烯种子微球在溶胀剂和表面活性剂的作用下完成第一步溶胀，在功能性单体、引发剂与表面活性剂的作用下完成第二步溶胀，制备得到官能化多孔聚合物微球；(2)将多孔聚合物微球、铁源、碱源、多元醇和表面活性剂混合，于搅拌下充分吸收；(3)将充分吸收后的混合物料转移到高压反应釜中，通过溶剂热法制得磁性聚合物微球。本发明采用溶剂热法在多孔聚合物微球上原位合成亚微米级磁性Fe<subgt;3</subgt;O<subgt;4</subgt;纳米簇，一方面可以增强磁性聚合物微球的磁性，提高其磁化强度，另一方面能够有效防止磁性聚合物微球的团聚，提高其分散性，并且还能实现磁性聚合物微球粒径的可控性；另外，磁性Fe<subgt;3</subgt;O<subgt;4</subgt;纳米簇大多长在多孔聚合物微球孔隙内，或长在水凝胶中空微球中空腔体内，从而利于后续对微球进行表面官能化修饰。

1.一种多孔磁性聚合物微球的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：(1)聚苯乙烯种子微球在溶胀剂和表面活性剂的作用下完成第一步溶胀，在功能性单体、引发剂与表面活性剂的作用下完成第二步溶胀，制备得到官能化多孔聚合物微球；(2)将多孔聚合物微球、铁源、碱源、多元醇和表面活性剂混合，于搅拌下充分吸收，反应体系中的铁源被聚合物微球表面的官能团捕捉发生螯合反应；(3)将步骤(2)充分吸收后的混合物料转移到高压反应釜中，通过溶剂热法制得磁性聚合物微球。

本发明公开一种零件增材制造方法及设备，涉及增材制造技术领域，以解决现有对大尺寸零件的打印方法会产生大量不易清理的黑渣，且质量差的问题。包括：获取零件的三维模型；零件每层实体面积大于预设面积；根据三维模型确定零件的成形方向，并根据成形方向摆放零件；调整三维模型中零件底面与打印平台的角度，使零件每层打印截面的面积小于预设面积；在三维模型中零件底面构建多个等间隔的第一支撑结构和多个等间隔的第二支撑结构，得到零件的加工模型；第一支撑结构与第二支撑结构互相垂直；基于加工模型对零件进行打印，得到零件。本发明提供的零件增材制造方法用于在大尺寸零件增材制造时提高打印质量。

1.一种零件增材制造方法，其特征在于，包括：获取零件的三维模型；所述零件每层实体面积大于预设面积；根据所述三维模型确定所述零件的成形方向，并根据所述成形方向摆放所述零件；调整所述三维模型中零件底面与打印平台的角度，使所述零件每层打印截面的面积小于所述预设面积；在三维模型中零件底面构建多个等间隔的第一支撑结构和多个等间隔的第二支撑结构，得到所述零件的加工模型；所述第一支撑结构与第二支撑结构互相垂直；基于所述加工模型对所述零件进行打印，得到所述零件。

本申请公开了一种铋碲硒合金靶材的制备方法，属于靶材制备技术领域。该方法包括以下步骤：将原料Bi、原料Te和原料Se按Bi<subgt;2</subgt;Te<subgt;3?x</subgt;Se<subgt;x</subgt;，x＝0.15?0.5配料进行熔炼，所得铋碲硒合金锭进行气雾化，得到平均粒径小于45μm的铋碲硒合金粉体；将铋碲硒合金粉体进行分步热压烧结，得到铋碲硒合金靶材；第一次热压烧结的条件包括：烧结温度为180?360℃，烧结压力为15?20MPa；第二次热压烧结的条件包括：烧结温度为320?360℃，烧结压力为12?15MPa。本申请通过分步烧结，并且控制分步烧结的参数，以获得晶粒尺寸小且均匀，致密度和纯度高的铋碲硒合金靶材，本发明的方法简单，适合大规模工业化生产。

1.一种铋碲硒合金靶材的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：制备铋碲硒合金粉体：将原料Bi、原料Te和原料Se按Bi2Te3-xSex，x＝0.15-0.5配料进行熔炼，所得铋碲硒合金锭进行气雾化，得到平均粒径小于45μm的铋碲硒合金粉体；制备铋碲硒合金靶材：将铋碲硒合金粉体进行分步热压烧结，得到铋碲硒合金靶材；第一次热压烧结的条件包括：烧结温度为180-360℃，烧结压力为15-20MPa；第二次热压烧结的条件包括：烧结温度为320-360℃，烧结压力为12-15MPa。