本发明公开了一种激光熔覆修复系统、合金粉末及修复工艺，包括激光加工头、载气式送粉器、冷却器、激光器、回转台、激光熔覆加工室和氮气发生仪，其中冷却器和氮气发生仪外部独立装置，其余部分为整机结构。本发明用激光瞬间产生的高能量作用于基材表面，使材料快速熔化和快速冷却，减少了基材的热影响区，变形小，从熔覆区到基材区硬度平稳下降，熔覆层和基材的结合力强；利用激光熔覆技术在阀门表面熔覆一层耐磨耐腐蚀的硬质合金涂层，充分利用球磨铸铁的高抗拉强度保证阀门的力学性能，同时利用耐磨耐腐蚀涂层保证阀门的抗泥沙、海生物冲刷的耐磨性和抗海水腐蚀能力。

1.一种激光熔覆加工系统，其特征在于：包括激光加工头(2)、载气式送粉器(4)、冷却器(5)、激光器(6)、回转台(7)、激光熔覆加工室(11)和氮气发生仪(12)，其中冷却器(5)和氮气发生仪(12)外部独立装置，其余部分为整机结构；氮气发生仪(12)生成的氮气分别输送至载气式送粉器(4)、N2喷嘴(1)和激光器(6)；载气式送粉器(4)利用氮气将载气式送粉器(4)内部的硬质合金粉末输送至激光熔覆加工室(11)内的激光加工头(2)的粉盒(3)内，然后经多条管路和多个合金粉末喷嘴(8)实现多路同轴供粉；将低温冷却水供入激光器(6)，然后将循环升温后的高温冷却水冷却降温；激光器(6)产生的激光束输送至激光熔覆加工室(11)内的激光头；激光加工头(2)在x、y、z轴三个方向调节移动，回转台(7)的顶尖可以旋转，实现四轴运动系统。

本发明公开了一种新型叶片钢2Cr12Ni4Mo3VNbN热变形方法，对冶炼后的叶片钢，采用控制热变形过程中加热温度、加热速率、热变形变量以及后续热处工艺控制技术，细化了晶粒，得到的叶片钢2Cr12Ni4Mo3VNbN热变形后晶粒度控制在7～8级，变形后经热处理后的综合力学性能完全满足高强度、高冲击韧性技术要求，从而解决了该钢因热变形工艺不当而产生的开裂，或因晶粒过于粗大而导致拉伸性能不满足用户技术要求的问题；为该钢实现国产化提供了技术支撑，解决了其技术瓶颈问题，填补了该领域技术空白，降低了生产成本，能够大幅度提高经济效益，具有广阔的市场推广前景。

1.一种新型叶片钢2Cr12Ni4Mo3VNbN热变形方法，其特征在于，所述新型叶片钢2Cr12Ni4Mo3VNbN，其化学成分按重量百分比计，C:0.145～0.20、Si：0.08～0.155、Mn：0.30～0.65、Ni：3.30～3.75、Cr：10.5～12.5、Mo：3.00～3.35、V：0.25～0.37、N:0.04～0.11、Nb：0.120～0.175，余量为Fe和不可避免的杂质。

一种激光增材修复工艺，所述激光增材技术是激光熔覆和激光快速成型技术的结合，修复过程中以碳化铬、铜和锰作为熔覆粉末，激光熔覆粉末中，碳化铬作为主要用量，其作用在于保证熔覆层必要的硬度和耐磨性能，铜和锰则作为辅料用于调整熔覆层的热膨胀性能。根据本发明的修复工艺，可将修复层与基体材料的热膨胀系数差降低至15％以下，极大地延长了飞机发动机叶片的使用寿命。

1.一种激光增材修复工艺，所述激光增材是激光熔覆和激光快速成型技术的结合，其特征在于，包括以下步骤：选择待修复的飞机发动机叶片，对叶片待修复部位进行抛光处理；用盐酸溶液清洗叶片表面以除去氧化层；再依次用丙酮、无水乙醇和去离子水清洗叶片；以PVA溶液作为粘结剂，使粘结剂与熔覆粉末均匀混合，然后涂覆于叶片表面待修复部位形成预置层，在氩气保护下通过激光增材工艺修复叶片，其中，熔覆粉末由52-75重量份的碳化铬、10-30重量份的铜和14-20重量份的锰组成，熔覆粉末中碳化铬的用量为52wt％-75wt％，修复过程的激光功率为850-1000W，扫描速度为300-350mm/min，光斑直径为3-3.5mm，搭接率为35％-40％，能量密度为360-400W/mm2。

本发明公开了一种增材制造用原料造粒装置，包括设备基座、传动箱、挤出筒体、造粒组件、横梁架、喂料组件、落料板和冷却组件，所述设备基座的顶部端面一侧固定安装有传动箱，且传动箱的一侧端面中央固定安装有挤出筒体，所述挤出筒体的内侧设置有造粒组件，所述挤出筒体的外部一侧设置有落料板，且落料板的一侧设置有冷却组件，所述挤出筒体的顶部端面固定安装有横梁架；该增材制造用原料造粒装置，结构简单，整体支撑牢固，稳定性高；在使用时，能够有效提高原料的破碎效率，也能避免原料在破碎时存在的堵塞情况，降低原料的损耗；同时，在造粒时，能够提高颗粒物的挤出冷却效率，从而有效提高物料的加工成型效率。

1.一种增材制造用原料造粒装置，其特征在于，包括设备基座、传动箱、挤出筒体、造粒组件、横梁架、喂料组件、落料板和冷却组件，所述设备基座的顶部端面一侧固定安装有传动箱，且传动箱的一侧端面中央固定安装有挤出筒体，所述挤出筒体的内侧设置有造粒组件，所述挤出筒体的外部一侧设置有落料板，且落料板的一侧设置有冷却组件，所述挤出筒体的顶部端面固定安装有横梁架，所述横梁架的顶部端面一侧设置有喂料组件，且喂料组件与挤出筒体的内部连通；所述造粒组件包括第一电机、螺旋输料轴、搅拌叶片、电热板、挤出腔、成型板、冷却管、挤出孔、第一电动气缸、第一活塞顶杆、清洁架、第二电动气缸、第二活塞顶杆和安装刮刀，所述第一电机固定安装在传动箱的内部中央，且第一电机的一端固定安装有螺旋输料轴，所述螺旋输料轴的一端插接安装在挤出筒体的内部，且螺旋输料轴的外壁四周均通过焊接固定安装有搅拌叶片，所述挤出筒体的外壁另一侧通过焊接固定安装有电热板，且电热板位于搅拌叶片的外侧，所述挤出筒体的另一侧开设有挤出腔，所述挤出腔的端面一侧固定安装有成型板，且成型板的端面中央开设有挤出孔，所述成型板的端面外侧绕接安装有冷却管，且冷却管位于挤出孔的外侧，所述挤出筒体一端两侧均固定安装有第一电动气缸，且第一电动气缸的一端连接安装有第一活塞顶杆，所述第一活塞顶杆的一端固定安装有清洁架，所述清洁架的端面中央固定安装有第二电动气缸，且第二电动气缸的端面中央安装有第二活塞顶杆，所述第二活塞顶杆的一端安装有安装刮刀，且两个安装刮刀拼接安装在挤出孔的外侧。

本发明属于甲烷干重整催化技术领域，公开一种Ni<subgt;3</subgt;P/SiO<subgt;2</subgt;催化剂在DBD等离子体甲烷干重整中的应用。本发明所提供的Ni<subgt;3</subgt;P/SiO<subgt;2</subgt;催化剂相较于传统Ni/SiO<subgt;2</subgt;催化剂在DBD等离子体甲烷干重整反应中，CH<subgt;4</subgt;/CO<subgt;2</subgt;转化率、H<subgt;2</subgt;/CO产物选择性以及催化剂稳定性上均具有显著优势。实验结果表明，该Ni<subgt;3</subgt;P/SiO<subgt;2</subgt;催化剂能有效解决目前传统Ni基催化剂所面临的低活性、易失活等问题，为现阶段DBD等离子体协同催化DRM反应提供了一种具有工业化潜力的高效催化剂。

1.一种Ni3P/SiO2催化剂在DBD等离子体甲烷干重整中的应用。

本发明公开了一种防止紧固件用耐热钢05Cr17Ni4Cu4Nb淬火开裂的固溶热处理方法，预备热处理时，将钢坯放入台车式燃气炉中按加热速率60℃/h加热至650℃，并保温。固溶热处理时，将预热后坯料按70℃/h加热至1050℃，其保温时间按棒材截面积计算；保温后坯料水淬冷却，冷却20分钟时，将坯料吊出水面，3分钟后再次重复上述冷却方式，直至坯料温度为100℃后空冷。本发明通过优化冷却方式，设置特定技术参数，克服了油冷方式所产生的环境污染以及水冷方式操作不当造成的钢坯开裂等技术缺陷；既能保护环境，又能杜绝因固溶热处理开裂而产生的损失，节约了生产成本，可大幅度提高经济效益，具有广阔的市场推广前景。

1.一种防止紧固件用耐热钢05Cr17Ni4Cu4Nb淬火开裂的固溶热处理方法，其特征在于，所述紧固件用耐热钢05Cr17Ni4Cu4Nb，其化学成分按重量百分比计，C：0.035～0.055、Si：0.15～0.40、Mn：0.15～0.35、Cr：15.1～15.50、Ni：3.85～4.45、Cu：3.20～3.50，余量为Fe和不可避免的杂质。

本发明提供一种多主元碳化物晶须及其制备方法。本发明方法，包括如下步骤：S1、多主元合金粉体的制备；S2、多孔材料表面的预处理；S3、多主元碳化物晶须的制备。本发明方法可以达到原位制备多主元碳化物晶须，可以有效的减少制备步骤，缩短制备时间和成本。

1.一种多主元碳化物晶须的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：S1、多主元合金粉体的制备：S11、按等摩尔比称取多种过渡金属块，放入真空电弧炉内进行熔炼，形成多主元过渡金属合金；S12、控制功率调整真空电弧炉中熔区内温度，使过渡金属块体完全熔化形成多主元合金；S13、待熔炼结束并冷却后，将多主元合金从真空电弧炉中取出，使用酒精清洗，烘干备用；S14、利用步骤S13中得到的多主元合金放入射频等离子体球化制粉系统中制备得到微米级的多主元合金粉体；S2、多孔材料表面的预处理：S21、以多孔材料为晶须的生长基底，将多孔材料进行清洗、烘干；S22、制备含有催化剂的混合溶液；S23、将步骤S21得到的多孔材料浸入混合溶液中0.5～2h，之后取出并在80～105℃的烘干箱中烘干1～3h，得到供晶须生长的基底；S3、多主元碳化物晶须的制备：S31、将一定量的多主元合金粉体和表面进行预处理后的多孔基底放入石墨坩埚中，盖上石墨坩埚盖后，整体放置于真空管式高温烧结炉内；S32、高温煅烧反应制备得到多主元碳化物晶须。

本发明涉及液静压主轴技术领域，公开了一种液静压主轴油站除气装置，包括储油箱和静压主轴，所述储油箱的顶部设置有顶板，所述顶板顶部靠近正面一端的中部设置有驱动电机，所述驱动电机的输出端设置有油泵，所述油泵的输入端设置有延伸至储油箱内部的吸油管；本发明通过设置有油箱排气构件可以实现对储油箱内部气体进行排气的功能，并通过设置有浮球能够受液压油浮力的作用上浮，从而可精准控制储油箱内部液压油的添加量，同时通过浮球与限位挡环的配合，可以防止液压油回流的现象发生，并通过设置有真空泵可以实现对储油箱内部的气体进行抽的功能，进而使得液压油内部混入的气体能够加速排出，提高液压油的油品，保证了供油系统的稳定运行。

1.一种液静压主轴油站除气装置，包括储油箱(1)和静压主轴(12)，所述储油箱(1)的顶部设置有顶板(13)，所述顶板(13)顶部靠近正面一端的中部设置有驱动电机(4)，所述驱动电机(4)的输出端设置有油泵(6)，所述油泵(6)的输入端设置有延伸至储油箱(1)内部的吸油管(15)，所述油泵(6)的输出端设置有电磁阀(8)，所述电磁阀(8)的输出端设置有与静压主轴(12)输入端互相连通的进油管(10)，其特征在于：所述顶板(13)顶部靠近背面一端的中部设置有真空泵(5)，所述顶板(13)顶部靠近真空泵(5)输入端的一侧设置有贯穿顶板(13)并延伸至储油箱(1)内部的油箱排气构件(3)，所述真空泵(5)和油箱排气构件(3)用于对储油箱(1)的内部进行排气；所述顶板(13)顶部背面一端靠近电磁阀(8)一侧的位置处设置有贯穿顶板(13)并与储油箱(1)内部互相连通的加油端口(7)，所述加油端口(7)用于对储油箱(1)的内部添加液压油。

本发明涉及储氢合金技术领域，提供了一种A<subgt;5</subgt;B<subgt;19</subgt;型La?Y?Ni系储氢合金及其制备方法和应用。本发明提供的A<subgt;5</subgt;B<subgt;19</subgt;型La?Y?Ni系储氢合金的化学组成为La<subgt;5?x</subgt;Y<subgt;x</subgt;Ni<subgt;19?y</subgt;R<subgt;y</subgt;，2.78≤x≤3.34，0≤y≤1.5，R为Mn、Al、Co、Zr、Cr、Sc、Ti、V、Nb和Mo中的一种或几种。本发明提供的储氢合金具有良好的电化学活化性能，放电容量高、循环稳定性好、使用寿命长，作为镍氢动力电池负极材料使用具有广阔的应用前景。本发明提供的制备方法产品收率高，条件相对温和，流程简单，可操作性强，适于工业化生产。

1.一种A5B19型La-Y-Ni系储氢合金，其特征在于，所述A5B19型La-Y-Ni系储氢合金的化学组成为La5-xYxNi19-yRy，其中，2.78≤x≤3.34，0≤y≤1.5，R为Mn、Al、Co、Zr、Cr、Sc、Ti、V、Nb和Mo中的一种或几种。

本发明提供一种增材制造设备自动换刮刀机构，包括：刀库，其内部设有用于储存刮刀的容纳腔，刀库的下端开设有下刀口；限位组件，其设置在下刀口处；夹持组件，其设置在刀库的下端、且位于下刀口的正下方，夹持组件用于夹紧刮刀；换刀撞板，其设置在增材制造设备内；换刀撞杆，其可上下活动地安装在刀库的上端，换刀撞杆位于下刀口的正上方、且下端插设于容纳腔内。换刀时，刀库靠近换刀撞板，换刀撞板抵于换刀撞杆以使换刀撞杆往下活动，换刀撞杆往下推动容纳腔内的刮刀以使刮刀穿过下刀口并被夹持组件夹紧。更换刮刀时，增材制造设备不需要停机，在打印过程中即能实现快速更换，能大大节约更换刮刀导致的效率损失。

1.一种增材制造设备自动换刮刀机构，其特征在于，包括：刀库(1)，其内部设有用于储存刮刀(9)的容纳腔(11)，所述刀库(1)的下端开设有下刀口(12)；限位组件(2)，其设置在所述下刀口(12)处；夹持组件(3)，其设置在所述刀库(1)的下端、且位于所述下刀口(12)的正下方，所述夹持组件(3)用于夹紧刮刀(9)；换刀撞板(4)，其设置在增材制造设备(10)内；换刀撞杆(5)，其可上下活动地安装在所述刀库(1)的上端，所述换刀撞杆(5)位于所述下刀口(12)的正上方、且下端插设于所述容纳腔(11)内。

本发明涉及一种提高规整度的冷等静压石墨制品模具的使用方法，根据需要制作的等静压石墨制品的尺寸裁剪制作好两块面板、两块侧板、一块顶部盖板以及一块底部盖板，采用透明胶带将两块面板、两块侧板以及一块底部盖板的连接位置粘贴，粘贴后形成一个顶部带有开口的方形空腔结构，然后将制作等静压石墨制品的填充料填充到该方形空腔结构内，最后将一块顶部盖板通过透明胶带粘贴到填充有填充料的该方形空腔结构顶部，内模具制作完成；采用外部壳体配合一次性使用的内模具代替传统的上皮套内磨具和下皮套内磨具，不在需要再次剪切即可一次成型得到预设坯料形状，节省了原材料，整体成品规整度高，产品外观度好。

1.一种提高规整度的冷等静压石墨制品模具的使用方法，包括上下分别活动安装有上部盖板（12）和下部盖板（13）的方形空腔结构的外部壳体（7），上部盖板（12）上方安装有上部限位螺栓（8），下部盖板（13）下方安装有下部限位螺栓（14），上部盖板（12）和下部盖板（13）之间的外部壳体（7）内壁设置有塑料布层，该塑料布层内包裹有由两块面板（17）、两块侧板（19）、一块顶部盖板（16）以及一块底部盖板（18）组成的方形空腔结构的内模具，面板（17）、侧板（19）、顶部盖板（16）以及底部盖板（18）均是由珍珠棉板、KT板、龙卡板或EPS板制成的方形板状结构，上部限位螺栓（8）内端套装有上部紧固螺母（9），下部限位螺栓（14）内端套装有下部紧固螺母（15），上部盖板（12）的顶部对称固定安装有两块吊具连接块（10），吊具连接块（10）上固定安装有吊环（11），面板（17）、侧板（19）、顶部盖板（16）以及底部盖板（18）之间均通过透明胶带粘贴连接，其特征在于，其使用方法为：制作内模具根据需要制作的等静压石墨制品的尺寸裁剪制作好两块面板（17）、两块侧板（19）、一块顶部盖板（16）以及一块底部盖板（18），采用透明胶带将两块面板（17）、两块侧板（19）以及一块底部盖板（18）的连接位置粘贴，粘贴后形成一个顶部带有开口的方形空腔结构，然后将制作等静压石墨制品的填充料填充到该方形空腔结构内，最后将一块顶部盖板（16）通过透明胶带粘贴到填充有填充料的该方形空腔结构顶部，内模具制作完成；制作外部壳体根据步骤1）中内模具的尺寸焊接外部壳体（7），所述的外部壳体（7）是由前侧板、右侧板、后侧板以及左侧板按顺序焊接制成的方形空腔结构，在焊接作业运行时，前侧板与右侧板、右侧板与后侧板、后侧板与左侧板之间的焊接均采用分段式焊接结构，焊接完成后前侧板与右侧板，右侧板与后侧板，后侧板与左侧板之间的练级位置均设置有侧面进液缝隙，然后将下部盖板（13）安装到外部壳体（7）底部，并将下部限位螺栓（14）插接到下部盖板（13）的底部，在外部壳体（7）内侧的下部限位螺栓（14）端部安装下部紧固螺母（15），下部盖板（13）与外部壳体（7）内壁之间也设置有底部进液缝隙，然后在下部盖板（13）上方的外部壳体（7）内铺设塑料布层，并将步骤1）中制作好的内模具放置到塑料布层内，最后将塑料布层的顶部密封，将内模具完全隔离密封在塑料布层内，然后将上部盖板（12）盖在塑料布层上方，并将上部限位螺栓（8）插接到上部盖板（12）的顶部，在外部壳体（7）内侧的上部盖板（12）端部安装上部紧固螺母（9），上部盖板（12）与外部壳体（7）内壁之间也设置有顶部进液缝隙，外部壳体制作完成；3）通过外部的吊具与吊具连接块（10）上的吊环（11）连接，将步骤2）中制作好的外部壳体转载至装盛有液体介质的冷静静压制备装盛容器内，然后按照要求实施等静压模块的制作作业，在制作过程中，液体介质通过侧面进液缝隙、底部进液缝隙以及顶部进液缝隙进入到外部壳体（7）内腔，并通过冷等静压机的均衡压力下，液体介质对内模具外侧的塑料布层周边实施均衡的压力作业，两块面板（17）、两块侧板（19）、一块顶部盖板（16）以及一块底部盖板（18）在均衡压力作用下实现收缩，在收缩的同时对内部的填充料实现压缩成型。

本发明公开经过固溶和纳米强化的索氏体高强不锈结构钢及制备方法，属于不锈结构钢制备的技术领域。所述不锈结构钢适合于热轧条件使用，尤其对强韧性和低温冲击要求高的热轧板材，结构用中厚板和棒材。化学成分按质量百分比计为：C 0.08?0.18％，Ni与C的关系为Ni＝0.2+10C；增加冲击功要求时，Ni提升0.2?0.4％；Cr 12?24％，按照耐腐蚀要求调整；固溶温度950?1050℃。固溶后，680?760℃纳米强化处理获得屈服强度≥700MPa，延伸率≥18％；?40℃冲击功≥50J的回火索氏体组织的不锈钢；固溶后，200?300℃纳米强化处理获得屈服强度≥1000MPa、延伸率≥10％、?40℃冲击功≥30J的极高强韧回火马氏体+少量回火索氏体两相组织的不锈钢。

1.一种经过固溶和纳米强化的索氏体高强不锈结构钢，其特征在于，所述不锈结构钢的化学成分按质量百分比计为：C 0.08-0.18％，Ni与C的关系为Ni＝0.2+10C；增加冲击功要求时，Ni提升0.2-0.4％；Cr 12-24％，按照耐腐蚀要求调整；Si 0.4-1％，Mn 0.6-1.2％，S＜0.03％，P＜0.05％；N＜0.035％；其余为Fe和其他不可避免的杂质。

本发明提供一种金属粉末的智能化生产设备，属于金属粉末制造领域，所述生产设备包括金属熔融单元安装在安装柜上，金属熔融单元包括多个金属熔融组件和熔融金属保温器，熔融金属保温器上开设有若干的保温腔，熔融组件分别与保温腔相对应，熔融金属保温器底部还开设有若干的连通孔，连通孔连通保温腔与熔融金属保温器的出液口，水雾制粉单元将熔融状态的金属液进行喷水雾化，水雾制粉单元的出口与干燥单元的干燥箱内连通。本申请通过设置多个金属熔融组件，将不同种类的金属进行熔融，然后分别进入不同的保温腔内，通过水雾制粉单元从而可以实现对多种类的金属进行粉碎，再进入干燥箱内，可以得到多种类混合的金属粉末。

1.一种金属粉末的智能化生产设备，其特征在于，所述生产设备包括，安装柜，金属熔融单元，所述金属熔融单元安装在安装柜上，所述金属熔融单元包括多个金属熔融组件和熔融金属保温器，所述熔融金属保温器上开设有若干的保温腔，所述熔融组件分别与保温腔相对应，所述熔融金属保温器底部还开设有若干的连通孔，所述连通孔的一端连通保温腔内，所述连通孔的另一端均连通熔融金属保温器的出液口；水雾制粉单元，所述水雾制粉单元安装在安装柜上且位于熔融金属保温器的出液口的下方，且所述水雾制粉单元将熔融状态的金属液进行喷水雾化；干燥单元，所述干燥单元包括有干燥箱，所述水雾制粉单元的出口与干燥箱内连通，所述干燥箱转动设置。

本发明涉及一种银纳米线透明导电薄膜及其制备方法和应用。所述制备方法包括：采用磁控溅射法在金属基板表面沉积氧化物层，得到第一复合层，氧化物层选自二氧化硅层或氧化锌层；将第一复合层进行热等静压处理，得到第二复合层；在第二复合层的氧化物层表面设置有机硅离型膜，并去掉金属基板，得到第三复合层；提供透明导电层，透明导电层包括层叠设置的透明衬底和银纳米线层，将第三复合层转印至银纳米线层的表面，并剥离有机硅离型膜，得到预处理导电薄膜；将预处理导电薄膜进行冷等静压处理，得到银纳米线透明导电薄膜。本发明制备方法能够显著提高银纳米线透明导电薄膜可靠性，同时保证银纳米线透明导电薄膜具有高透过率。

1.一种银纳米线透明导电薄膜的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：采用磁控溅射法在金属基板表面沉积氧化物层，得到第一复合层，其中，所述氧化物层选自二氧化硅层或者氧化锌层；将所述第一复合层进行热等静压处理，得到第二复合层；在所述第二复合层的氧化物层表面设置有机硅离型膜，并去掉所述金属基板，得到第三复合层；提供透明导电层，所述透明导电层包括层叠设置的透明衬底和银纳米线层，将所述第三复合层转印至所述透明导电层的银纳米线层表面，并剥离所述有机硅离型膜，得到预处理导电薄膜；将所述预处理导电薄膜进行冷等静压处理，得到银纳米线透明导电薄膜。

本发明涉及玻璃钢储罐技术领域，具体的说是一种玻璃钢盐酸储罐，包括底座、主体结构、安装孔、驱动结构、承载结构、固定结构、换气结构、过滤结构、卡位结构和外壳，通过主体结构实现对盐酸的存储，在安装主体结构的过程中通过先将底座进行安装，再通过驱动结构带动固定结构实现将主体结构快速的安装至底座上，从而实现主体结构的快速安装拆卸，便于主体结构的检修维护，通过承载结构能够方便对放置后的主体结构的位置进行调整，通过换气结构能够在存取盐酸时平衡主体结构内部的气压，且空气在进出主体结构内部的过程中能够通过过滤结构对空气进行过滤净化，从而提高了装置使用的环保性。

1.一种玻璃钢盐酸储罐，其特征在于，包括底座(1)，所述底座(1)上设有主体结构(2)，所述底座(1)上设有多个安装孔(3)，所述底座(1)上设有驱动结构(4)，所述底座(1)上设有承载结构(5)，所述底座(1)上设有固定结构(6)，所述主体结构(2)上设有换气结构(7)，所述主体结构(2)上设有外壳(10)，所述外壳(10)上设有过滤结构(8)，所述外壳(10)上设有卡位结构(9)；所述承载结构(5)包括滑板(503)，所述底座(1)上滑动连接有四个滑板(503)，相邻的两个滑板(503)上固定连接有一个承载块(501)，所述承载块(501)上活动连接有多个滚珠(502)，所述滑板(503)上转动连接有第一导向柱(504)，所述第一导向柱(504)的端部延伸至第一导向槽(506)的内部，所述第一导向槽(506)设于第一滑块(505)上，所述第一滑块(505)滑动连接于底座(1)。

本发明提供了一种钛铝合金靶材的制备方法，所述制备方法包括如下步骤：(1)均匀混合钛原料与铝原料，得到混合料；(2)熔炼步骤(1)所得混合料，得到熔融合金液；(3)使用步骤(2)所得熔融合金液进行喷雾造粒，然后对喷雾造粒所得颗粒进行放电等离子烧结，得到所述钛铝合金靶材。本发明提供的制备方法通过喷雾造粒得到合金粉，然后再通过放电等离子烧结制备钛铝合金靶材，制备过程中无需进行塑性加工，且所得靶材的杂质含量低、晶粒细小均一，具有优良的性能。

1.一种钛铝合金靶材的制备方法，其特征在于，所述制备方法包括如下步骤：(1)均匀混合钛原料与铝原料，得到混合料；(2)熔炼步骤(1)所得混合料，得到熔融合金液；(3)使用步骤(2)所得熔融合金液进行喷雾造粒，然后对喷雾造粒所得颗粒进行放电等离子烧结，得到所述钛铝合金靶材。

本发明属于金属增材制造技术领域，涉及一种增材制造用的Al?Mg?Zn系合金丝材，以质量百分比计，包括以下组分：Cu:1.9～2.5％，Mn:0.1～0.2％，Mg:2.0～2.7％，Zn:5.9～6.9％，Ti:0.05～0.15％，Zr:0.05～0.15％，La:0.05～0.15％，Ce:0.05～0.10％，Y:0.10～0.15％，Sc:0.05～0.30％，Er:0.05～0.30％，杂质总量≤0.15％、余量为Al；Sc与(Er+Zr)的质量百分比为1～2:1，在该比例下能够形成双核壳结构的Al3(Sc,Er,Zr)。还公开了其制备方法，可提高合金的韧性，焊接性和抗腐蚀性能。

1.一种增材制造用的Al-Mg-Zn系合金丝材，其特征在于，以质量百分比计，包括以下组分：Cu:1.9～2.5％，Mn:0.1～0.2％，Mg:2.0～2.7％，Zn:5.9～6.9％，Ti:0.05～0.15％，Zr:0.05～0.15％，La:0.05～0.15％，Ce:0.05～0.10％，Y:0.10～0.15％，Sc:0.05～0.30％，Er:0.05～0.30％，杂质总量≤0.15％、余量为Al；Sc与(Er+Zr)的质量百分比为1～2:1，在该比例下能够形成双核壳结构的Al3(Sc,Er,Zr)。

本发明涉及高温合金涂层技术领域，提供了一种热障涂层及其制备方法和在高温合金表面的应用。本发明采用高功率脉冲磁控溅射法在合金基体表面制备热障涂层，具有电弧离子镀的高离化率与磁控溅射的平整度，所获膜层致密、平整、附着力好；并且高功率脉冲磁控溅射的离子能量大，具有很好的绕镀能力，可以对异型结构进行均匀镀膜；本发明中的三层膜层均是采用高功率脉冲磁控溅射法镀制，能够一次性镀膜完成，避免两种或多种镀膜方法在基体转移过程中导致表面污染，从而提高了膜层质量。将本发明制备的热障涂层应用于高温合金表面，与高温合金的附着力强、耐热和耐腐蚀性好，使用寿命长。

1.一种热障涂层的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：采用高功率脉冲磁控溅射法，在合金基体表面依次镀制金属粘结层、陶瓷层和隔离层；所述金属粘结层的材质为NiCrAlY合金或NiCoCrAlY合金；所述陶瓷层的成分包括ZrO2和Y2O3；所述隔热层的成分为α-Al2O3。

本发明属于热等静压法粉末冶金技术领域，本发明公开了一种高铝铝钛靶及其制备方法。该靶材中铝的原子占比大于50%，其特点是，靶材由Al和Ti的单质相构成，无合金相，靶材具有极高的强度或韧性，易加工成复杂形状，加工过程中不会发生崩裂或折断。该靶材主要应用于刀具的AlTiN涂层镀膜和装饰镀膜，靶材的制备的主要过程包括粉末的混合、装包套脱气、热等静压、机加工等。

1.一种高铝铝钛靶材，其特征在于，所述靶材中铝的原子百分比大于50%，且该靶材全部由铝和钛两相组成，无任何AlxTiy化合相。

本发明属于镍基、钴基高温合金增材制造(3D打印)领域，公开了一种高温合金电子束选区熔化防变形工装及方法，本发明采用高温合金材料的U字工装内设置有高温合金材料的斜铁和不锈钢材质的基板，基板水平置于斜铁上，从而形成一套硬?软?硬相结合的防变形工装，利用不锈钢材质在高温下软化的特性，减少基板对待成形工件的强约束，从而减少成形过程应力过大产生裂纹的问题。本发明采用U字工装和配套的基板能够在不影响电子束选区熔化成形的时候，有效减少不锈钢基板软化变形量大的问题。

1.一种高温合金电子束选区熔化防变形工装，其特征在于，包括U字工装(5)，U字工装(5)内设置有斜铁(6)和基板(4)，基板(4)水平置于斜铁(6)上，斜铁(6)用于放置待成形工件(3)，斜铁(6)上设置有热电偶(8)，基板(4)采用不锈钢材质，U字工装(5)和斜铁(6)均采用高温合金材料。