本发明提供低临界淬火速率高强Al?Mg?Si合金型材及其制备方法和应用，涉及铝合金材料技术领域。低临界淬火速率铝合金型材包括如下质量百分比的各组分：Si 0.70～1.00%，Cu≤0.15%，Mg 0.50～0.70%，Fe≤0.25%，Ti≤0.10%，Mn≤0.15%，Cr≤0.15%，Zn≤0.10%，Zr≤0.20%，余量为Al，总量为100%。铝合金型材的临界淬火速率为3～10℃/s，具有较高的抗拉强度、屈服强度、伸长率、韦氏硬度以及晶间腐蚀等级为A的抗腐蚀能力。

1.一种低临界淬火速率铝合金型材，其特征在于，包括如下质量百分比的各组分：Si0.70～1.00%，Cu≤0.15%，Mg 0.50～0.70%，Fe≤0.25%，Ti≤0.10%，Mn≤0.15%，Cr≤0.15%，Zn≤0.10%，Zr≤0.20%，余量为Al，总量为100%；所述低临界淬火速率铝合金型材的铸锭均质化处理包括：先以20～100℃/h升温至470～490℃保温3～3.5h，然后以200～300℃/h升温至570℃保温1～3h，随后使用强风冷却到200～300℃，最后采用冷却水喷淋冷却至室温；所述均质化处理后采用双级淬火处理，双级淬火处理包括先采用淬火液喷淋以3～10℃/s的冷却速率冷却到（250～300）℃，再采用强风冷以2～3℃/s的冷却速率冷却至60℃以下。

本发明提供了一种增材制造基材的设计方法、系统及介质，属于增材制造技术领域，包括：根据增材制造基材设计任务，获取基材性能指标要求；基于所述基材性能指标要求，选取所述基材的材料特征，确定第一设计方案；获取所述增材制造基材设计任务中的基材工程原理图，根据所述第一设计方案，构建基材结构模型并优化；根据优化后的所述基材结构模型确定基材长度及结构形式，输出基材图样及研制技术要求，完成增材制造基材设计。本发明所提供的设计方法可以有效改善增材制造过程中基材的性能和稳定性，提高制造件的质量和可靠性，降低生产成本，具有较高的实用价值和经济效益。

1.一种增材制造基材的设计方法，其特征在于，包括以下步骤：根据增材制造基材设计任务，获取基材性能指标要求；基于所述基材性能指标要求，选取所述基材的材料特征，确定第一设计方案；获取所述增材制造基材设计任务中的基材工程原理图，根据所述第一设计方案，构建基材结构模型并优化；根据优化后的所述基材结构模型确定基材长度及结构形式，输出基材图样及研制技术要求，完成增材制造基材设计。

本发明公开了一种多功能螺杆钻具，属于石油钻具技术领域。包括由上而下依次螺接的旁通阀组件、防脱组件、马达组件、万向轴组件、传动轴组件和连接组件，连接组件上连通安装有转动组件，转动组件上滑动连接有调节组件，转动组件上开设有若干分流孔和若干换流孔，转动组件和调节组件之间形成分流通道，调节组件上连通开设有若干第一引流孔，调节组件上开设有与换流孔连通的排水通道。本发明螺杆钻具和钻头的进给速度大于钻挖速度时，钻头和传动柱相对转动管向上滑动，分流孔逐渐被传动柱封堵，使钻井液压力逐渐增大并冲击传动柱，促使传动柱下移，泥浆泵持续输送钻井液，实现冲击和旋转结合式钻井，提高钻井效率。

1.一种多功能螺杆钻具，其特征在于：包括由上而下依次螺接的旁通阀组件（1）、防脱组件（2）、马达组件（3）、万向轴组件（4）、传动轴组件（5）和连接组件（6），连接组件（6）与传动轴组件（5）的出液口连通；所述连接组件（6）上连通安装有转动组件（7），所述转动组件（7）上滑动连接有调节组件（8），调节组件（8）与转动组件（7）连通；所述转动组件（7）上开设有若干分流孔（9）和若干换流孔（10），所述转动组件（7）和调节组件（8）之间形成分流通道（11），所述分流孔（9）和换流孔（10）均与分流通道（11）连通；所述调节组件（8）上连通开设有若干第一引流孔（12），所述第一引流孔（12）与分流孔（9）连通；所述调节组件（8）上开设有与换流孔（10）连通的排水通道，用于将钻井液输送入钻头（15）内。

本发明属于金属粉末处理技术领域，具体公开了合金型材加工用金属粉末模压设备，包括底座，所述底座的顶部固定连接有安装架，所述安装架的顶部固定连接有液压缸，所述液压缸的输出端固定连接有模压机构，所述底座远离模压机构的一侧设置有充压机构，所述底座的后侧位于充压机构的一侧固定连接有混合机构，所述底座的内部设置有清理机构，所述模压机构包括上冲模，所述上冲模的顶部固定连接在所述液压缸的输出端。通过模压机构运行时带动混合机构进行运行，从而能够实现对不同的金属粉末进行混合，因此降低了合金型材的生产成本，并且能够降低输送距离，继而降低了输送浪费的时间，因此能够提高生产型材的效率。

1.合金型材加工用金属粉末模压设备，包括底座（1），其特征在于，所述底座（1）的顶部固定连接有安装架（2），所述安装架（2）的顶部固定连接有液压缸（3），所述液压缸（3）的输出端固定连接有模压机构（4），所述底座（1）远离模压机构（4）的一侧设置有充压机构（5），所述底座（1）的后侧位于充压机构（5）的一侧固定连接有混合机构（6），所述底座（1）的内部设置有清理机构（7）。

本发明涉及金属表面改性领域，具体为一种汽车刹车盘表面激光熔覆高硬耐磨涂层及其制备方法，解决了现有刹车盘硬度低且耐磨性差，易产生塑性变形等问题。配置激光熔覆粉末包括NiCr?Cr<subgt;3</subgt;C<subgt;2</subgt;复合粉末，AlN粉末；对金属基板预热，然后进行激光熔覆，可在金属基板表面形成高硬度耐磨涂层。工艺参数：激光功率为700?1000W，送粉速率为10?13g/min，扫描速度为5?10mm/s，光斑直径2?4mm，搭接率30?45%，激光熔覆保护气选用纯度≥99.9%的氩气，保护气流量10?15L/min。本发明得到的涂层具有致密的组织结构，与基体结合强度高，表面无明显气孔、裂纹等缺陷；涂层平均硬度不低于1000HV，磨损率不高于4×10<supgt;?6</supgt;mm<supgt;3</supgt;，熔覆试样的压缩率不高于42%，抗弯强度不低于1000MPa，冲击韧性低于20J。晶界强度提高，涂层致密度较高，具有良好的硬度、耐磨性以及抗变形能力。

1.一种汽车刹车盘表面激光熔覆高硬耐磨涂层及其制备方法，其特征在于，所述涂层的所需粉末的质量百分含量为：NiCr-Cr3C2复合粉末，15-25wt%AlN粉末。

本发明公开了一种高叠加低损耗铁硅铝金属磁粉芯制备方法，该铁硅铝金属磁粉芯包括以下组分和重量含量：气雾化的铁硅铝粉末1：30％～50％；气雾化的铁硅铝粉末2：50％～70％；其中，气雾化的铁硅铝粉末1由以下组分和重量含量组成：Al 5.4％、Si 9.6％、Fe 81％；气雾化的铁硅铝粉末2由以下组分和重量含量组成：Al 5.0?6.0％、Si 7.8?9.0％、其余为Fe；并通过雾化制粉、粒度配比、绝缘包覆、压制成型、热处理、含浸与喷涂等工艺，制备的铁硅铝金属磁粉芯实现了制备得到磁导率在60左右、磁芯损耗在150mW/cm<supgt;3</supgt;以下，直流叠加特性最高可达到68.5％的高叠加、低损耗性能。

1.一种高叠加低损耗铁硅铝金属磁粉芯，其特征在于，包括以下组分和重量含量：气雾化的铁硅铝粉末1 30％～50％；气雾化的铁硅铝粉末2 50％～70％；其中，气雾化的铁硅铝粉末1由以下组分和重量含量组成：Al 5.4％、Si 9.6％、Fe81％；气雾化的铁硅铝粉末2由以下组分和重量含量组成：Al 5.0-6.0％、Si 7.8-9.0％、其余为Fe。

本发明涉及热喷涂合金技术领域，提出了一种热喷涂锌铝合金丝及其制备方法，热喷涂锌铝合金丝，按重量百分比计，由以下成分组成：Al 15%~25%、Mg 0.05%~0.6%、Ti 0.1%~0.5%、Si 0.3%~0.8%、Ce 0.05%~0.2%、Sc 0.005%~0.01%、V 0.03%~0.09%、余量为Zn及不可避免的杂质。通过上述技术方案，解决了相关技术中热喷涂锌铝合金丝耐腐蚀性和附着性差的问题。

1.一种热喷涂锌铝合金丝，其特征在于，按重量百分比计，由以下成分组成：Al 15%~25%、Mg 0.05%~0.6%、Ti 0.1%~0.5%、Si 0.3%~0.8%、Ce 0.05%~0.2%、Sc 0.005%~0.01%、V0.03%~0.09%、余量为Zn及不可避免的杂质。

本发明涉及图像处理技术领域，具体涉及基于红外图像的中间合金车削加工温度监测方法，包括：采集中间合金车削加工时的红外图像，任选一张红外图像的合金区域的任一像素点，根据像素点的通道值的离差，以及像素点与其邻域像素点在各通道的差异之和，计算像素点的高温程度，根据像素点的局部范围内的通道均值和像素点在其他红外图像的合金区域中对应的局部范围内的通道均值的差异之和，以及高温程度计算像素点的第一显著性特征值，基于合金区域的所有像素点的第一显著性特征值执行显著性检测算法，识别出中间合金的高温区域，方法通过自定义的第一显著性特征值，减少了噪声的影响，得到准确的显著性检测结果，保证了温度监测的准确性。

1.基于红外图像的中间合金车削加工温度监测方法，其特征在于，包括：采集一段时间的中间合金车削加工时的红外图像，分割出每张红外图像的合金区域，任选一张红外图像的合金区域的任一像素点，根据所述像素点的通道值的离差，以及所述像素点与其邻域像素点在各通道的差异之和，计算所述像素点的高温程度，所述高温程度与所述离差正相关、与所述差异之和负相关；根据所述像素点的局部范围内的通道均值和所述像素点在其他红外图像的合金区域中对应的局部范围内的通道均值的差异之和，以及所述高温程度，计算所述像素点的第一显著性特征值，所述第一显著性特征值与所述差异之和为负相关、与所述高温程度为正相关；基于所述红外图像的合金区域的所有像素点的第一显著性特征值执行显著性检测算法，得到所述合金区域的所有像素点的第二显著性特征值以及所述合金区域中的显著性区域，通过所述显著性区域的面积大小和所述第二显著性特征值的大小评估所述合金区域的温度估计值，根据所述温度估计值的大小监测所述合金区域是否存在温度异常。

本申请适用于联邦学习技术领域，提供了一种基于多数据联盟的协同训练方法，该协同训练方法包括任务发起方联盟节点发送协同训练请求；信息计算方联盟节点接收到协同训练请求后，采集每个数据联盟节点的通信信息，计算链路质量，确定协同训练路径；任务发起方联盟节点对自身的原始本地模型进行协同训练，构建本地复合数据集，计算协同训练后的本地模型和原始本地模型的评估分数；若评估分数小于预设分数阈值，则对协同训练后的本地模型进行个性化训练；否则，将协同训练后的本地模型作为最终本地模型。本申请可以在没有集中式高级服务器进行数据聚合的情况下，实现多个数据联盟节点之间的协同训练，提高数据联盟节点中本地模型的准确度。

1.一种基于多数据联盟的协同训练方法，其特征在于，所述多数据联盟包括任务发起方联盟节点、数据提供方联盟节点以及信息计算方联盟节点，所述数据提供方联盟节点包括至少一个数据联盟节点，所述信息计算方联盟节点与所述多数据联盟中各数据联盟节点的距离小于预设距离阈值，所述任务发起方联盟节点与所述信息计算方联盟节点是所述多数据联盟中两个互不相同的数据联盟节点；所述协同训练方法包括：所述任务发起方联盟节点向所述信息计算方联盟节点发送协同训练请求；所述信息计算方联盟节点接收到所述协同训练请求后，采集所述多数据联盟中每个数据联盟节点的通信信息，根据所述通信信息计算所述每个数据联盟节点对应的链路质量，根据所述链路质量确定协同训练路径，并将所述协同训练路径发送给所述任务发起方联盟节点；所述通信信息包括用于描述所述每个数据联盟节点接收请求的平均速率的到达率、用于描述所述每个数据联盟节点处理请求的平均速率的服务率以及用于描述所述每个数据联盟节点中处理请求的服务窗口数量，所述协同训练路径表示所述数据提供方联盟节点中各数据联盟节点进行协同训练的先后顺序；所述任务发起方联盟节点根据所述协同训练路径和所述数据提供方联盟节点发送的本地模型，对自身的原始本地模型进行协同训练，得到协同训练后的本地模型，构建自身的本地复合数据集，根据所述本地复合数据集计算所述协同训练后的本地模型的综合评估分数；所述综合评估分数用于指示所述任务发起方联盟节点是否对所述协同训练后的本地模型进行个性化训练，所述本地复合数据集用于计算所述协同训练后的本地模型的综合评估分数；若所述综合评估分数小于预设分数阈值，则所述任务发起方联盟节点对所述协同训练后的本地模型进行个性化训练，得到所述任务发起方联盟节点对应的最终本地模型；否则，所述任务发起方联盟节点将所述协同训练后的本地模型作为所述最终本地模型。

本申请实施例是关于一种用于增材制造设备的电子束流检测装置及方法。该装置包括：电子枪，设置在增材制造设备内，用于发射电子束；束流收集器，设置在增材制造设备内的成形平台上，用于收集从出束口射出的电子束流；其中，束流收集器与成形平台之间通过绝缘件隔开；信号处理模块，与束流收集器连接，用于对电子束流进行信号转换处理，以得到实际电子束流值。本申请通过束流收集器收集电子枪从出束口发射出的电子束流，能够实现准确地采集电子束流；此外，通过信号处理模块对电子束流进行信号转换处理，得到实际电子束流值，保证了实际电子束流值的可靠性。

1.一种用于增材制造设备的电子束流检测装置，其特征在于，该装置包括：电子枪，设置在增材制造设备内，用于发射电子束；束流收集器，设置在所述增材制造设备内的成形平台上，用于收集从出束口射出的电子束流；其中，所述束流收集器与所述成形平台之间通过绝缘件隔开；信号处理模块，与所述束流收集器连接，用于对所述电子束流进行信号转换处理，以得到实际电子束流值。

本发明提供了一种钛合金材料及其制备方法和应用，属于铝合金材料技术领域，所述钛合金材料包括以下重量百分数的组分：5.7?6.4％Al、3.8?4.3％V、1.2?1.8％B、2.2?2.6％Cr、1.8?2.5％Zr、0.7?1.4％Mo、1.2?1.7％Sn、0.1?0.3％Fe、O≤0.20％、N≤0.05％、C≤0.08％、H≤0.015％，余量为Ti和不可避免的杂质。本发明严格控制各元素的含量，提升钛合金的力学性能和弹性模量，同时提高合金耐腐蚀性能和切削性能。本发明提供的钛合金的抗拉强度大于1200MPa，延伸率大于22％，弹性模量大于130GPa，对钛合金的应用具有重要意义。

1.一种钛合金材料，其特征在于，所述钛合金材料包括以下重量百分数的组分：5.7-6.4％Al、3.8-4.3％V、1.2-1.8％B、2.2-2.6％Cr、1.8-2.5％Zr、0.7-1.4％Mo、1.2-1.7％Sn、0.1-0.3％Fe、O≤0.20％、N≤0.05％、C≤0.08％、H≤0.015％，余量为Ti和不可避免的杂质；Al：（B＋Cr）的重量比值大于1.5；Cr、Zr、Mo的重量百分数之和小于5.5％。

本发明公开了一种连续送料的搅拌摩擦增材制造设备及控制方法，属于增材制造技术领域，包括摩擦增材装置、送料装置、棒料驱动装置和棒料转运装置，该结构通过棒料转运装置将棒料转运到送料装置处，送料装置设置的姿态调整机构可以将棒料调整为预设姿态，然后预设姿态的棒料进入送料通道，并通过送料通道进入棒料驱动装置处，棒料驱动装置驱动棒料在输料通道内沿输料通道的轴线方向移动，为棒料施加一定的压力，加上主轴可旋转，如此棒料可以在基板上搅拌摩擦，进而塑化沉积在基板上，如此实现自动化的连续进料，以及连续的增材制造。

1.一种连续送料的搅拌摩擦增材制造设备，其特征在于，包括：摩擦增材装置，所述摩擦增材装置包括可旋转的主轴，所述主轴中空形成容纳棒料的输料通道；送料装置，所述送料装置位于所述摩擦增材装置的上游，所述送料装置包括姿态调整机构，所述姿态调整机构用于调整棒料的姿态至预设姿态，所述姿态调整机构包括送料通道，所述送料通道与所述输料通道同轴设置，其中，预设姿态的棒料可通过所述送料通道进入所述输料通道；棒料驱动装置，所述棒料驱动装置位于所述摩擦增材装置和所述送料装置之间，所述棒料驱动装置用于承接所述送料通道内的棒料且驱动棒料在所述输料通道内沿所述输料通道的轴线方向移动；棒料转运装置，所述棒料转运装置包括夹持机构，所述夹持机构适于将棒料转运至所述送料通道；棒料仓，所述棒料仓用于存放棒料；所述夹持机构适于在所述棒料仓和所述送料装置之间移动，以将所述棒料仓内的棒料转运至所述送料通道。

本发明提供了基于双面超声滚压辅助高熵合金电弧增材制造的装置和方法，装置包括运动平台、熔覆机构、超声滚压机构和监测控制机构，所述熔覆机构和超声滚压机构均安装于所述运动平台的下方且所述超声滚压机构水平对称设置；所述熔覆机构又包括固定支架、TIG焊枪和送丝机构；所述超声滚压机构又包括轮式超声滚压头和转动关节，所述轮式超声滚压头和转动关节固定连接；所述监测控制机构包括红外摄像模组、计算机和电控设备。本发明采用TIG焊枪对包芯焊丝进行电弧增材制造，结合超声滚压技术改善高熵合金电弧增材制造的效果，使包芯焊丝电弧增材制造的层间结合更加致密，减少内部气孔缺陷，提升高熵合金电弧增材制造后的耐磨性和耐腐蚀性。

1.基于双面超声滚压辅助高熵合金电弧增材制造的装置，包括运动平台、熔覆机构、超声滚压机构和监测控制机构，所述熔覆机构和超声滚压机构均安装于所述运动平台的下方且所述超声滚压机构水平对称设置，其中：所述熔覆机构又包括固定支架、TIG焊枪和送丝机构，所述固定支架包括水平板和弧形导轨，所述TIG焊枪垂直固定于所述水平板，所述送丝机构滑动安装于所述弧形导轨；所述超声滚压机构又包括轮式超声滚压头和转动关节，所述轮式超声滚压头和转动关节固定连接；所述监测控制机构包括红外摄像模组、计算机和电控设备，所述红外摄像模组安装于所述运动平台的顶部并与所述计算机和电控设备通信连接，所述电控设备用于控制所述运动平台。

本发明提供一种基于共振辅助沉积的增材制造装置，包括沉积机构、振动机构、增材机构、转动机构、三轴运动系统，该装置利用了超声软化和固态扩散连接两大机理来实现高效可靠的增材制造，并且采用了独特的共振式振动模式，通过超声波设备使得波导锥以金属丝材的固有频率进行振动，从而使得两者共振，提高了沉积粒子的移动能力和表面扩散率，可实现更精准的能量输入和塑性流动控制，并且采用了独特的金属丝材加工方式，使金属丝的截面形状从圆形变为矩形，同时实现单位成型体之间的连接，与现有的其他同类装置相比，本发明的装置在能效、精度、成形质量等方面都全面超越同类装置。

1.一种基于共振辅助沉积的增材制造装置，其特征在于，包括：沉积机构，包括用于导出沉积所用的金属丝的波导锥；振动机构，用于通过超声波设备使所述波导锥以所述金属丝的材料的固有频率振动，从而使得所述波导锥与所述金属丝产生共振；三轴运动系统，包括用于载置基体的可移动的工作台，用于带动所述基体相对于所述沉积机构产生三个轴向移动的相对运动；增材机构，设置在所述工作台上方，带动所述波导锥相对于所述工作台上下移动，从而挤压所述金属丝，从而与所述沉积机构、所述振动机构、所述三轴运动系统配合，利用所述金属丝在所述基体上形成沉积层；以及转动机构，用于带动所述波导锥沿其中轴线转动，其中，通过所述共振在所述金属丝和所述基体的金属-金属界面附近引入大量晶格缺陷，并通过所述挤压在该界面处增强扩散，从而实现材料之间的连接，所述波导锥为圆柱形轴，其轴向为竖直方向，所述波导锥具有沿其轴向贯通的出料孔，用于导出所述金属丝，所述波导锥的外端部具有轴肩出料口处切线，其为直线，所述出料孔的一端为位于所述外端部的端面上的出料口，所述出料口位于所述轴肩出料口处切线旁，所述转动机构使得所述轴肩出料口处切线与所述波导锥相对于所述工作台的移动方向相垂直，所述波导锥的直径为8mm~15mm，长度为250mm~350mm，所述波导锥的外端部具有依次连接的第一端面、第二端面和第三端面，所述第一端面和所述第三端面相对于所述波导锥的轴向朝向不同方向倾斜，使得所述第二端面的截面面积小于所述波导锥中段的截面面积，所述第二端面呈不完整的圆形，与所述波导锥的轴向相垂直，所述第一端面和所述第二端面的交界处形成所述轴肩出料口处切线，所述第一端面和所述第二端面之间的夹角为110°~135°，所述出料口位于所述第二端面上。

本发明公开了一种引射半回流暂冲式风洞的亚跨声速静压控制方法，涉及航空航天风洞试验领域，包括：在亚跨声速阶梯步进试验过程中，静压控制中心基于静压控制算法计算得到栅指位移值cf，并将cf作为栅指位移指令发送给栅指控制驱动系统；栅指控制驱动系统基于接收到的栅指位移指令控制栅指运行到位，以通过栅指位移变化调节静压扰动。本发明提供一种引射半回流暂冲式风洞的亚跨声速静压控制方法，通过控制栅指位移消除栅指调节静压扰动的延时，缩短栅指调节静压扰动的时间，减少完成一次试验的时间，减小能耗。

1.一种引射半回流暂冲式风洞的亚跨声速静压控制方法，其特征在于，包括：在亚跨声速阶梯步进试验过程中，静压控制中心基于静压控制算法计算得到栅指位移值cf，并将cf作为栅指位移指令发送给栅指控制驱动系统；栅指控制驱动系统基于接收到的栅指位移指令控制栅指运行到位，以通过栅指位移变化调节静压扰动；其中，cf采用如下公式获得：上式中，f(α)为静压扰动修正函数，f (△cf)为基于栅指计算得到的当前时刻的栅指位移修正量Ⅰ，f (△Ps)为基于静压计算得到的当前时刻的栅指位移修正量Ⅱ。

本发明属于搅拌摩擦焊接增材领域，具体公开了一种用于增材制造的固定工装，用于增材制造的固定工装，包括：基板固定板，基板固定板上设有基板安装位，基板安装位包括底板和多个限位部，限位部与底板的边沿相连并向上延伸，多个限位部沿水平方向上间隔设置，以在两个限位部间形成排水槽；台面，基板固定板可拆卸的安装于台面，台面上设有冷却喷头，冷却喷头朝向底板。本发明相对于现有技术的好处在于，一方面节省了原料，提高了原料的利用率，减少了原料的浪费；另一方面简化了制造工艺，可以一步成型，省略了切除余量的部分，既节省了时间，又降低了损坏负极柱的概率。

1.一种用于增材制造的固定工装，其特征在于，包括：基板固定板，所述基板固定板上设有基板安装位，所述基板安装位包括底板和多个限位部，所述限位部与所述底板的边沿相连并向上延伸，多个所述限位部沿水平方向上间隔设置，以在两个所述限位部间形成排水槽；台面，所述基板固定板可拆卸的安装于所述台面，所述台面上设有冷却喷头，所述冷却喷头朝向所述底板。

本发明涉及搅拌摩擦增材制造技术领域，本发明公开了一种搅拌摩擦增材制造设备及控制方法，其中，搅拌摩擦增材制造设备包括：送丝机构和增材制造焊具；所述送丝机构包括：送丝机，所述送丝机适于驱动丝材向所述增材制造焊具送丝；第一支架，所述第一支架位于所述送丝机的后端，所述第一支架适于沿竖向弹性形变；送丝嘴，所述送丝嘴位于所述第一支架的后端，且所述送丝嘴适于沿水平方向转动，所述送丝嘴的一端朝向所述增材制造焊具的主轴倾斜延伸，所述送丝嘴的入口的孔径大于所述送丝嘴的出口的孔径。本发明的送丝机构能够自适应变形，防止堵丝，提高丝材输送顺畅性。

1.一种搅拌摩擦增材制造设备，其特征在于，包括：送丝机构(10)和增材制造焊具(20)；所述送丝机构(10)包括：送丝机(11)，所述送丝机(11)适于驱动丝材向所述增材制造焊具(20)送丝；第一支架(12)，所述第一支架(12)位于所述送丝机(11)的后端，所述第一支架(12)适于沿竖向弹性形变；送丝嘴(13)，所述送丝嘴(13)位于所述第一支架(12)的后端，且所述送丝嘴(13)适于沿水平方向转动，所述送丝嘴(13)的一端朝向所述增材制造焊具(20)的主轴倾斜延伸，所述送丝嘴（13）的入口（131）的孔径大于所述送丝嘴（13）的出口（132）的孔径。

本发明属于数控刀具制备技术领域，尤其是一种数控刀具制备用激光熔覆设备，包括设备箱体，所述设备箱体的内部分别设置有伺服控制器和系统控制器，多个所述伺服控制器均通过线缆与所述系统控制器电性连接。该数控刀具制备用激光熔覆设备，通过设置激光熔覆三轴移动机构和双工位粉末铺设机构，在对数控刀具金属陶瓷材料制备过程中，实现了金属陶瓷材料的快速熔化成型和自动化粉末铺设，并通过激光熔融实现对复杂外形的数控刀具进行制备，从而解决了现有的受冷压工艺限制，使制得的陶瓷材料孔隙度大，机械性能差，不耐用，并且无法生产外形复杂的数控刀具的问题。

1.一种数控刀具制备用激光熔覆设备，包括设备箱体（1），其特征在于：所述设备箱体（1）的内部分别设置有伺服控制器和系统控制器，多个所述伺服控制器均通过线缆与所述系统控制器电性连接；所述设备箱体（1）的上表面分别设置有激光熔覆三轴移动机构和双工位粉末铺设机构；其中，激光熔覆三轴移动机构用于带动激光器（224）进行X、Y和Z轴方向移动，对金属陶瓷材料进行熔融打印数控刀具；其中，双工位粉末铺设机构用于对两个金属粉末床（301）进行自动粉末铺设，提高激光熔融制备数控刀具的效率。

本发明涉及一种面向增材制造的一体化自支撑蒙皮点阵结构及其设计方法，该方法通过以正交、均匀排布六面体单元对三维设计域进行离散，然后对每个离散单元进行判断并分类为边界六面体和非边界六面体，并将边界六面体均匀划分为多个次级六面体，对每个非边界六面体及次级六面体进行点阵胞元填充，完成填充后再以蒙皮作为修剪面对点阵芯层进行修剪，并在修剪后与蒙皮装配，得到面向增材制造的一体化自支撑蒙皮点阵结构的设计模型。该方法在保证支撑结构几何连接性的前提下，实现自支撑一体化设计，保证结构内部的支撑结构与点阵芯层的几何连接及载荷传递。设计过程相对简单，为增材制造蒙皮点阵结构的设计带来极大便利，具有十分重要的工程应用价值。

1.一种面向增材制造的一体化自支撑蒙皮点阵结构设计方法，其特征在于，包括以下步骤：以正交、均匀排布六面体单元对蒙皮点阵结构的三维设计域空间进行离散；离散后，对每个离散单元进行判断并分类为：边界六面体和非边界六面体；将所述边界六面体均匀划分为多个次级六面体；每个所述非边界六面体和每个所述次级六面体各自均为一个设计域单元，对每个设计域单元进行点阵胞元填充，相邻两个设计域单元内的点阵胞元具有满足支撑需要的连接，所填充的点阵胞元中，任意两个节点之间距离小于增材制造工艺所允许的最大跨距；完成点阵胞元填充后，再以蒙皮作为修剪面对点阵芯层进行修剪；将蒙皮与修剪后的点阵芯层装配，得到面向增材制造的一体化自支撑蒙皮点阵结构的设计模型。

本发明提供一种石墨换热器过滤装置及其使用方法，涉及石墨换热器领域。该石墨换热器过滤装置及其使用方法，包括壳体，所述壳体内部上方安装有用于初步过滤冷水的预滤箱，所述壳体中部安装有用于将冷水分开过滤的分流过滤箱，所述壳体内部下方安装有用于将冷水加热交换的石墨换热器本体，所述石墨换热器本体的底面安装有回流供热管，分流过滤箱底面安装有阶梯齿环。该石墨换热器过滤装置及其使用方法，通过将冷水倒入到预滤箱中，可对冷水初步进行过滤处理，预过滤后冷水进入到分流过滤箱可将冷水分开过滤，分开过滤后冷水进入到墨换热器本体中进行换热，且墨换热器本体在对冷水换热时可自行对换热管内部杂质进行清理。

1.一种石墨换热器过滤装置，包括壳体（1），其特征在于：所述壳体（1）内部上方安装有用于初步过滤冷水的预滤箱（2），所述壳体（1）中部安装有用于将冷水分开过滤的分流过滤箱（3），所述壳体（1）内部下方安装有用于将冷水加热交换的石墨换热器本体（4），所述石墨换热器本体（4）的底面安装有回流供热管（5），分流过滤箱（3）底面安装有阶梯齿环（6）；所述预滤箱（2）、分流过滤箱（3）和石墨换热器本体（4）由上而下安装在壳体（1）的内部；所述预滤箱（2）的上端面固定有进水管（201），且进水管（201）贯穿壳体（1）并与其滑动连接，所述进水管（201）位于预滤箱（2）内部一侧表面开设有出水槽（202），所述预滤箱（2）的内部滑动有锥台滤网（203），且进水管（201）与锥台滤网（203）固定连接，所述锥台滤网（203）上转动有螺杆（204），且螺杆（204）贯穿壳体（1）并与其螺纹连接，所述预滤箱（2）与分流过滤箱（3）之间固定有上导管（205），所述预滤箱（2）与壳体（1）的表面开设有排渣口（206），所述壳体（1）的表面并位于排渣口（206）处固定有集渣箱（207）；所述分流过滤箱（3）的内部开设有储水腔（301），所述储水腔（301）的下方固定有下导管（302），所述分流过滤箱（3）的内侧壁开设有侧槽（303），所述侧槽（303）的内部固定有定板（304），所述定板（304）的底面固定有上凹凸环（305），所述定板（304）的底面并位于上凹凸环（305）的外侧固定有定杆（306），所述侧槽（303）的内部转动有滤筒（307），所述滤筒（307）的底面开设有上滤孔（308），所述滤筒（307）侧面开设有进水口（309），所述进水口（309）端口处开设有转槽（310），所述转槽（310）的内部固定有定销（311），所述定销（311）上转动有开合板（312），所述开合板（312）的顶端开设有拨槽（313），所述侧槽（303）的内部顶面固定有定轴（314），所述定轴（314）的表面滑动有滑套（315），所述滑套（315）的底端固定有下凹凸环（316），所述滑套（315）上套接有弹簧（317），所述滑套（315）的底端固定有压饼（318），所述滤筒（307）的底面固定有从动轴（319），所述从动轴（319）的底端固定有从动齿盘（320）；所述石墨换热器本体（4）的内部沿其圆周方向交错安装有一号换热管（401）和二号换热管（402），所述一号换热管（401）和二号换热管（402）的顶端之间安装有上弯管（403），所述一号换热管（401）和二号换热管（402）的底端之间通过法兰和螺栓安装有下弯管（404），所述一号换热管（401）和二号换热管（402）的表面套接有齿环（405），所述下导管（302）的底端与一号换热管（401）固定连接，所述二号换热管（402）的底端安装有增压泵（406）；所述回流供热管（5）安装在增压泵（406）的底面，所述一号换热管（401）和二号换热管（402）的内部设有内换热管（501），所述内换热管（501）的表面开设有下滤孔（502），所述一号换热管（401）和二号换热管（402）的表面开设有外转槽（503），所述外转槽（503）的内部转动有外转环（504），所述内换热管（501）的表面开设有内转槽（505），所述内转槽（505）的内部转动有内转环（506），所述内换热管（501）与一号换热管（401）以及二号换热管（402）之间间隙形成管腔（507），所述外转环（504）与内转环（506）之间固定有外支架（508），所述外支架（508）上并位于管腔（507）的内部固定有外螺旋片（509），所述内转环（506）的内壁固定有内支架（510），所述内支架（510）的底面并位于内换热管（501）的内部固定有转轴（511），所述转轴（511）的表面固定有内螺旋片（512）。