本发明涉及一种含流态化高效氧化纤维状铜粉的微型含油轴承材料，属于轴承设计开发技术领域。本发明在未引入硬质颗粒的情况下，尝试了尽可能用软质材料来制备性能优异的微型含油轴承。本发明首次尝试了利用流态化高效氧化还原纤维状铜粉或以流态化高效氧化还原纤维状铜粉制备的青铜粉为主要原料，通过简单的压制烧结制备出了生坯强度>12MPa，压溃强度>200MPa、含油率≥24％优质的成品。本发明组分设计合理、制备工艺简单可控，所得产品性能优良，便于大规模工业化应用。

1.一种含流态化高效氧化纤维状铜粉的微型含油轴承材料，其特征在于：其所用原料按质量份数计包括：水雾化铜粉0-60份；流态化高效氧化还原纤维状铜粉20-100份；锡粉8-11份；石墨0.5-2.0份；或其所用原料包括：青铜粉、石墨，各组分质量比为98-99.5：0.5-2.0；所述原料经混料后压制烧结，得到含油轴承，烧结时采用氢气气氛并控制烧结温度为720-750℃；所述流态化高效氧化还原纤维状铜粉的松装密度为小于等于1.7 g/cm3、优选为1.2-1.7g/cm3。比表面积为0.35-0.50 m2/g。所述流态化高效氧化还原纤维状铜粉为纯铜粉，其纯度大于等于99.9%。所述流态化高效氧化还原纤维状铜粉粒度分布组成为：粒径为5μm以下的铜粉: 3-5v%；粒径为5～20μm的铜粉:55-65v%；粒径大于20μm且小于等于45μm的铜粉：28-35v%；所述青铜粉的组成为 Cu 89.7 wt.%，Sn 9.8 wt.%，其他0.5 wt.%。其制备方法为：将流态化高效氧化还原纤维状铜粉与10wt%Sn粉经三维混料120min后，于还原炉内烧结造粒，造粒温度为550-600℃，对烧结造粒后的粉体进行破碎，筛分，调整粒度分布后即为成品粉。

本发明提供了一种消除钴基高温合金电子束焊缝内部微裂纹的方法。本发明提供的方法，包括以下步骤：a)对焊接件进行热等静压处理；其中，所述焊接件为GH5188合金焊接件；所述热等静压处理的条件为：温度1150～1180℃，压力150～180MPa，保温保压时间2～5h；b)对步骤a)所得焊件进行固溶处理。本发明提供的方法能够有效消除钴基高温合金电子束焊缝内部的微裂纹缺陷，同时还能够提高焊接接头的力学性能且不恶化基体力学性能。

1.一种消除钴基高温合金电子束焊缝内部微裂纹的方法，其特征在于，包括以下步骤：a)对焊接件进行热等静压处理；其中，所述焊接件为GH5188合金焊接件；所述热等静压处理的条件为：温度1150～1180℃，压力150～180MPa，保温保压时间2～5h；b)对步骤a)所得焊件进行固溶处理。

本发明公开了一种激光宽带熔覆送粉头，包括沿垂直方向纵向布置的导光筒、送粉腔、粉末集束分流器、冷却水装置、保护气装置等部件。激光宽带熔覆送粉头，具备侧吹保护气帘，有效避免激光组件被熔覆烟尘污染；光斑聚焦位置和粉斑汇聚位置均可调，可以保证二者重合，最大限度提高粉末利用率和熔覆效率；具备自冷却功能，能够长时间稳定工作；能够对激光熔池进行有效的气体保护，避免熔池中的元素与空气中的氧气等发生反应，保证熔覆层性能。

1.一种激光宽带熔覆送粉头，其特征在于：包括导光筒(1)，所述的导光筒上端进口与激光组件的出光口连接；在所述的导光筒侧壁中部开有一个侧吹保护气接口(5)；在所述的导光筒的底部出口处的内壁上设置有内螺纹形成内螺纹孔端，在一个送粉腔(2)的上部外壁上设置有外螺纹形成外螺纹端，所述的送粉腔的外螺纹端与导光筒的内螺纹孔端螺纹连接，导光筒下端的内螺纹长度大于送粉腔上端的外螺纹长度；以送粉腔的竖直中心轴线为对称轴，在所述的送粉腔的侧壁上部对称分布有两个定位支座导管(3)且彼此呈V形设置，在两个定位支座导管的侧壁上预留有定位用的螺纹孔(3-1)；在位于两个定位支座导管下部的送粉腔的侧壁上对称分布有两个微调支架导管(4)且彼此呈V形设置，在每个微调支架导管的上部固定有支架锁母，所述的两个定位支座导管和两个微调支架导管的底部分别与送粉腔侧壁上的开孔连通；在两个定位支座导管上各自连接有一个粉末集束分流器，每一个粉末集束分流器包括粉末集束管(6-3)，所述的粉末集束管包括圆形铜管主体，所述的圆形铜管主体的下端为扁平形结构形成扁口状出口段且所述的圆形铜管主体的上侧弯折形成与定位支座导管的倾斜角度一致的弯折段，倾斜角度与微调支架导管倾斜角度一致的调节螺柱(6-4)的下端与铜管主体焊接相连，在所述的圆形铜管主体的弯折处固定有一个限位板(6-5)，在所述的弯折段的上部外壁上固定有转轴定位座(6-6)，在所述的转轴定位座上开有定位孔(6-7)，压板(6-1)和分流板(6-2)上下固定相连组成分流装置，所述的分流板为凸形结构，所述的凸形结构的凸起的顶面与压板的底壁贴合设置，在所述的凸形结构凸起的顶面上开有多条粉末通道，所述的多条粉末通道从进口侧向出口侧呈发散形放射状设置，位于所述的多条粉末通道下侧的压板和分流板之间形成与多条粉末通道出口侧连通的出粉口，位于所述的多条粉末通道上侧的压板和分流板之间形成与多条粉末通道进口侧连通的送粉口，所述的扁口状出口段插入送粉口且固定相连；每一个粉末集束分流器的调节螺柱(6-4)插入对应设置的微调支架导管(4)内且与微调支架导管上的支架锁母螺纹连接，每一个粉末集束分流器的弯折段插入对应设置的定位支座导管内，所述的转轴定位座(6-6)与定位支座导管间隙配合，所述的转轴定位座和定位支座导管之间通过穿过螺纹孔(3-1)以及定位孔(6-7)的螺栓固定相连，所述的限位板能够与送粉腔的内壁贴合设置，所述的限位板的中心轴线与相应侧的定位支座导管的中心轴线重合，每一个粉末集束分流器的出粉口与送粉腔底部出口处连通，在所述的送粉腔下部的外壁上环套固定有冷却水装置(7)，保护气装置(8)设置在送粉腔底部出口处且通过螺栓与冷却水装置固定相连，所述的保护气装置包括环形气腔(8-1)，所述的环形气腔的中间孔与送粉腔底部出口同轴线设置，所述的环形气腔与进气管(8-2)连通。

本发明涉及激光熔覆辅助设备技术领域，尤其涉及一种多维交变磁场搅拌辅助激光熔覆智能装置与工艺方法。包括激光熔覆系统、交变磁场辅助系统与控制系统；所述激光熔覆系统通过六自由度的机械臂带动熔覆头实现多自由度运动，完成对工件表面的熔覆；所述交变磁场辅助系统包括三臂并联机构、调距系统，交变磁场发生器与熔覆平台，工件放置在熔覆平台上，熔覆平台能够升降；交变磁场发生器固接在三臂并联机构上，调距系统调整三臂并联机构间距，三臂并联机构的三个臂带动交变磁场发生器多维摆动，实现多维磁力搅拌；控制系统与激光熔覆系统、交变磁场辅助系统电性相连。本发明实现对熔池多维度高效无接触搅拌，进而有效提高熔覆层质量。

1.一种多维交变磁场搅拌辅助激光熔覆智能装置，其特征在于：包括激光熔覆系统、交变磁场辅助系统与控制系统；所述激光熔覆系统通过六自由度的机械臂带动熔覆头实现多自由度运动，完成对工件表面的熔覆；所述交变磁场辅助系统包括三臂并联机构、调距系统，交变磁场发生器与熔覆平台，工件放置在熔覆平台上，熔覆平台能够升降；交变磁场发生器固接在三臂并联机构上，调距系统调整三臂并联机构间距，三臂并联机构的三个臂带动交变磁场发生器多维摆动，实现多维磁力搅拌；通过控制系统实现激光熔覆系统与交变磁场辅助系统信息传递。

一种高抗裂性能的GH3030高温合金用金属芯焊丝，属于焊丝技术领域，用于GH3030高温合金的焊接。采用80％Ni?20％Cr镍基合金带作为包覆层，粉芯中各组成物的质量百分比含量为：金属铬粉的质量百分含量为20－34％，铌铁(60％Nb)粉的质量百分含量为1－2.5％，电解金属锰的含量为1－3.5％，铝镁合金粉的质量百分比为1－3％，45#硅铁的质量百分含量为1－4％，氟化钙的质量百分含量为2－4％，稀土铈的质量百分含量为2－5％，余量为镍粉。稀土铈的粉末粒度为200目，其余粉末粒度均为80目。本发明焊丝的填充率为23％?30％。焊丝所焊GH3030高温合金具有优良的高温力学性能及抗裂性能。

1.一种GH3030高温合金用金属芯焊丝，其特征在于，采用常用80％Ni-20％Cr合金带作为包覆层；粉芯中各合金成分的质量百分比为：金属铬粉的质量百分含量为20－34％，铌铁(60％Nb)粉的质量百分含量为1－2.5％，电解金属锰的含量为1－3.5％，铝镁合金粉的质量百分比为1－3％，45#硅铁的质量百分含量为1－4％，氟化钙的质量百分含量为2－4％，稀土铈的质量百分含量为2－5％，余量为镍粉；稀土铈的粉末粒度为200目，其余粉末粒度均为80目；金属芯焊丝的填充率为23－30％。

本发明提供了一种钴基高温合金的焊接方法。本发明提供的焊接方法，包括以下步骤：a)对固溶强化型钴基高温合金铸锭进行处理，得到特定状态合金；所述处理为锻造处理或锻造后去应力退火处理，所得特定状态合金为锻造态合金或去应力态合金；所述固溶强化型钴基高温合金铸锭的化学成分具体如后文所示；所述特定状态合金的晶粒度为5～8级；b)利用所述特定状态合金进行焊接，得到焊接件；c)对所述焊接件进行固溶处理，得到产品。本发明的焊接方法能够有效减少焊缝及热影响区的裂纹缺陷并提高焊接接头的力学性能，获得稳定、可靠且无裂纹缺陷的焊接接头。

1.一种钴基高温合金的焊接方法，其特征在于，包括以下步骤：a)对固溶强化型钴基高温合金铸锭进行处理，得到特定状态合金；所述处理为锻造处理或锻造后去应力退火处理，所得特定状态合金为锻造态合金或去应力态合金；所述固溶强化型钴基高温合金铸锭的化学成分包括：所述特定状态合金的晶粒度为5～8级；b)利用所述特定状态合金进行焊接，得到焊接件；c)对所述焊接件进行固溶处理，得到产品。

本发明涉及一种高界面结合强度的金属基复合板前处理及制备工艺，前处理工艺包括：取不同材质的基材和覆材作为待组坯料，在基材表面预置金属粉末，对预置金属粉末的基材表面进行超声滚压处理，形成厚度为10?100μm纳米级表层晶粒尺寸、具有残余应力的表面硬化层；制备工艺包括：将表面硬化层作为覆材与基材的中间层，经组坯、焊接封装、抽真空、热轧复合处理、切除边条、校平获得金属基复合板；表面硬化层的有益残余应力导致在热轧复合过程破裂、配合纳米级表层晶粒的扩散通道，利于提高冶金结合率，显著提高金属基复合板的剪切强度30％以上，且隔离效果充分，能阻止界面脆性相和氧化物的形成，在较低的轧制力下实现良好复合。

1.高界面结合强度的金属基复合板前处理工艺，其特征在于，其工艺包括：取不同材质的基材(100)和覆材(400)作为待组坯料，在基材(100)表面预置金属粉末(200)，对预置金属粉末(200)的基材(100)表面进行超声滚压处理，形成厚度为10-100μm、纳米级表层晶粒尺寸、具有残余应力的表面硬化层(300)。

一种导电热熔胶及电池，所述导电热熔胶包括基体和导电填料，所述导电热熔胶的维卡软化点为60～130℃，所述导电热熔胶具有第一状态和第二状态，在所述第一状态下所述导电热熔胶为固态，在所述第二状态下所述导电热熔胶可软化流动。所述导电热熔胶设置于电池的正负极部件之间。本发明的导电热熔胶设置电池的正负极部件之间，当温度低于导电热熔胶的维卡软化点时，正负极部件无法通过导电热熔胶导通，当温度高于维卡软化点时，导电热熔胶软化流动并导通正负极部件，从而电池可以通过流动的导电热熔胶短路实现快速放电，将电池的电压和能量快速降低到安全阈值，能够有效防止电池的热失控引发的起火、爆炸等事故，提高电池的使用安全性能。

1.一种导电热熔胶，其特征在于，包括：基体和导电填料；所述基体为聚烯烃、乙烯及其共聚物、苯甲酸、香兰素、偶氮苯、聚酯类、聚氨酯、聚酰胺、石蜡中的一种或多种混合，所述导电填料为碳、单质金属粉、合金粉、金属氧化物粉末、导电性非金属化合物粉末中的至少一种；所述导电热熔胶的维卡软化点为60～130℃，所述导电热熔胶具有第一状态和第二状态，在所述第一状态下所述导电热熔胶为固态，在所述第二状态下所述导电热熔胶可软化流动。

本发明涉及一种用于一体化铸造的增材制造砂型耦合仿真方法。目前，由于增材制造工艺复杂，影响因素众多，如何构建零件性能需求设计与工艺信息模型的关联，实现零件不同部位有不同性能的工艺制造存在极大的困难。一种用于一体化铸造的增材制造砂型耦合仿真方法，通过多尺度多物理场耦合仿真的手段，模拟金属增材制造过程中显微组织演化、冶金缺陷的形成与发展、加工气体成分影响机制、金属粉末颗粒溅射，在增材制造过程中显微组织演化规律、冶金缺陷的形成与发展机理、残余应力与变形以及精确控形控性机制的多尺度多物理场耦合仿真方法，建立材料?工艺?缺陷演变?性能的金属增材制造精准预测模型。本发明应用于增材制造领域。

1.一种用于一体化铸造的增材制造砂型耦合仿真方法，其特征是，改方法包括如下步骤：步骤一：建立针对不同缺陷种类及分布情况的工艺参数反馈控制模型，优化金属增材制造工艺参数，在介观尺度上，基于等离子体理论和PIC算法，对电子束或者激光加热金属粉末熔化过程中产生的等离子进行研究，获取等离子体的电子能量、惯性聚变能、等离子体加速效 应及其产生的影响机制；步骤二：基于第一性原理计算结果，建立增材金属材料的超晶胞模型，进一步采用分子动力学理论，通过分子动力学仿真软件开展分子动力学仿真计算，获取金属的熔化、汽化和凝固相变特性，获取加工气体成分影响机制，以及获取孔洞、裂纹、残余应力与变形这 些微观缺陷特征；步骤三：模拟增材制造过程中的流场、温度场、磁场、应力场和结构变形特性，研究金属材料的熔化与凝固、金属粉 末颗粒的溅射、孔洞和裂纹的形成与发展以及残余应力与变形情况；步骤四：在微观尺度上，基于量子力学理论，通过第一性原理计算软件开展第一性原理计算，获取增材金属材料的微观物理性质；步骤五，采用三维几何建模软件创建金属增材制造三维几何模型，使用有限元网格划分软件划分有限元网格；步骤六：通过动态数据建模的方式，建立金属增材制造工艺数据模型，其中包括增材材料数据库、工艺方法数据库、工艺参数数据库、设备技术参数数据库、工艺标准规范数据库和缺陷诊断数据库；步骤七：基于多尺度多物理场耦合仿真结果，对金属增材制造过程中的孔洞、裂纹、残余应力与变形这些缺陷进行定性、定量分析，并进行分类与归纳整理。

本发明属于电化学技术领域，公开了一种钠离子电池正极材料及其制备方法、正极材料分子通式为NaNi0.3Fe0.4?m?nMn0.3XmYnO2。本发明的正极材料为掺杂微量元素X，包覆元素Y的Ni、Fe、Mn三元钠离子电池正极材料。其前驱体颗粒为片状，一次烧结后颗粒是由交叉或重叠片状组成的类球形颗粒。二烧后的正极呈均一的类球形颗粒，微粉少，加工性能优越。另有X、Y元素的掺杂和包覆提高了其晶体结构稳定性，循环性能显著提高。

1.一种钠离子电池正极材料，其特征在于：正极材料分子通式为NaNi0.3Fe0.4-m-nMn0.3XmYnO2，其中0.02≤m+n≤0.08，X为Mg、Zr、Zn、Cr、V、Nb中的一种或几种，Y为Cu、Al、Ti、Sn、Li中的一种或几种。

本发明涉及一种中低碳合金冷镦钢的球化退火方法，中低碳合金冷镦钢经酸洗、磷化及皂化处理后进行拉拔变形，经冷拉拔的线材进行球化退火处理，将线材加热至700?720℃，保温6h，再以5?10℃/h的速率冷却至680℃，然后再以100℃/h的速率冷却至250?300℃后保温2h，然后球化后的合金钢丝缓冷后出炉。其通过改进球化退火工艺，得到适度粗化的碳化物粒子分布状态，材料强度降低，塑性增加，综合力学性能显著改善。球化退火后的中低碳合金冷镦钢球化组织良好，不会在后续冷镦过程中开裂；具有工艺简单、效果好等特点。通过控制冷却和温度速度，改变了钢中球化后碳化物颗粒的分布状况，使其更均匀的分布于基体中，分布于晶粒内部，减少碳化物在晶界处的偏聚，从而增强塑性。

1.一种中低碳合金冷镦钢的球化退火方法，其特征在于：所述中低碳合金冷镦钢经酸洗、磷化及皂化处理后进行拉拔变形，经冷拉拔的线材进行球化退火处理，将线材加热至700-720℃，保温6h，再以5-10℃/h的速率冷却至680℃，然后再以100℃/h的速率冷却至250-300℃后保温2h，然后球化后的合金钢丝缓冷后出炉。

本发明公开了一种纳米相增强的无钨钴镍基高温合金，按原子百分比计，该合金的化学成分如下：Ni：25～40％；Al：8～12％；Cr：8～12％；Mo：4～7％；Ta：1～4％；Ti：0～4％；B：0～0.05％；其余为钴。本发明还公开了一种纳米相增强无钨钴镍基高温合金的制备方法。本发明用Ta、Ni、Ti等元素替代W，稳定γ′相，降低了合金的密度；采用沉淀强化机制，在不添加W的条件下，通过合金成分设计及热处理工艺优化，获得典型γ/γ′两相组织，且γ′纳米析出相形貌规则，尺寸均匀；在900℃的高温长期时效2000小时，γ/γ′两相结构未发生转变，合金具有良好的组织稳定性；合金具有良好的力学性能，在室温及高温下强度均显著高于Haynes188、Haynes25等固溶强化型钴基高温合金。

1.一种纳米相增强的无钨钴镍基高温合金，其特征在于，按原子百分比计，该合金的化学成分如下：Ni：25～40％；Al：8～12％；Cr：8～12％；Mo：4～7％；Ta：1～4％；Ti：0～4％；B：0～0.05％；其余为钴。

本发明属于高温合金螺栓技术领域，具体涉及一种GH783高温合金螺栓损伤级别的评价及分类管理方法，所述的评价方法包括：S1、样品制备：S2、数据采集：S3、评价方法建立。本发明的有益效果为：本发明提供的评价方法，可实现对GH783高温合金螺栓的安全服役状态进行快速判定。基于该评价方法，进而提供了一种根据螺栓材料的损伤级别进行分级分类管理方法，具体地，对于损伤级别接近寿命末期，但还未产生裂纹等超标缺陷的螺栓及时进行更换处理；而对于损伤级别处于中等程度的螺栓，采取加强无损探伤、实施监督运行的管理措施。本发明所述管理方法可达到提高机组GH783高温合金螺栓的使用管理水平，保障机组安全稳定运行的目的。

1.一种GH783高温合金螺栓损伤级别的评价方法，其特征在于，包括如下步骤：S1、样品制备：通过模拟实际运行工况的高温蠕变试验方法，制备高温蠕变试验时长分布在0～x小时的多个GH783高温合金螺栓样品；其中，x为使得样品刚好发生断裂的蠕变时长；S2、数据采集：S21、采用非线性超声检测系统对所述样品进行非线性超声检测以获得各样品的非线性超声系数，然后通过回归分析的方法建立非线性超声系数与高温蠕变试验时长的映射关系；S22、采用普通超声检测系统对所述样品进行常规超声检测以获得各样品的裂纹情况；S23、对各样品进行金相检验，以获得各样品在同一放大倍数显微镜视场中的β相的面积分数，然后通过回归分析的方法建立β相的面积分数与高温蠕变试验时长的映射关系；S3、评价方法建立：S31、依据所述非线性超声系数与高温蠕变试验时长的映射关系和各样品的裂纹情况，建立以超声系数表征的样品的损伤级别标准作为主要评价方法：高损伤级别：超声系数≥a；中损伤级别：b≤超声系数<a；低损伤级别：超声系数<b；其中，a：开始发现裂纹的样品的非线性超声系数；b：从映射关系中得到的高温蠕变试验时长为1/2x或2/3x时对应的非线性超声系数；S32、依据所述β相的面积分数与高温蠕变试验时长的映射关系，确定以β相的面积分数表征的样品的损伤级别标准作为辅助评价方法：高损伤级别：β相的面积分数≥c；低损伤级别：β相的面积分数<c；其中，c：开始发现裂纹的样品的蠕变试验时长对应的β相的面积分数。

本发明公开了一种钨合金空心球及其制备方法和应用，钨合金空心球的制备方法包括将一定配比的钨粉、镍粉、铁粉混合制成钨合金粉；将蜡基、醇基、联合剂与溶剂混合配制成能雾化的球形化粘接剂；在翻转滚动的模板小球表面交替喷上雾化的球形化粘接剂和撒上钨合金粉，制得钨合金空心球毛坯；将钨合金空心球毛坯进行脱脂和烧结，并经滚磨得到钨合金空心球。钨合金空心球的成品率大幅提高，达到80％?85％。由钨合金空心球制成的树脂粘接板具有更优异的γ射线质量衰减性能，可以实现通常笨重屏蔽体的轻量化。钨合金空心球在辐射屏蔽、装甲防护、吸能减震等领域有着广泛的应用前景。

1.一种钨合金空心球的制备方法，其特征在于，所述制备方法包括：<1>将钨粉、镍粉、铁粉混合制备钨合金粉；<2>将蜡基、醇基、联合剂置于溶剂中搅拌混合制备球形化粘结剂；<3>将模板小球投入到翻转设备中进行翻转滚动，并交替喷上雾化的球形化粘结剂和撒上钨合金粉，制得钨合金空心球毛坯；<4>将钨合金空心球毛坯放入烧结炉中，采用差压脱脂和气氛/真空烧结工艺制备烧结钨合金空心球；<5>将烧结钨合金空心球进行一定时间的滚磨得到成品钨合金空心球；步骤<4>中所述差压脱脂和真空烧结工艺包括以下步骤：<41>差压脱脂：室温→温度T1→温度T2→温度T3，升温速率v1，通氮气且差压P1下脱脂，在温度T1和T2下均保温时间t1；<42>固相烧结：温度T3→温度T4，升温速率v2，真空条件下进行固相烧结，在温度T3和T4下均保温时间t1；<43>液相烧结：温度T4→温度T5，升温速率v2，通氮气且分压P2下进行液相烧结，在温度T5下保温时间t2，之后随炉冷却。

本发明一种催化生物油脂加氢脱氧制备碳氢燃料的Ni?Mo/SiO2催化剂，该催化剂成本低，具有高催化活性与n?CN、n?CN?1烷烃产物选择性，易于与反应体系分离。当Ni?Mo/SiO2与生物油脂质量比0.2:1、氢压3MPa、反应温度300℃、反应4h，催化癸酸甲酯反应转化率98.7％，n?C10、n?C9烷烃选择性81.4％、17.3％；月桂酸甲酯反应转化率97.9％，n?C12、n?C11烷烃选择性79.7％、18.2％；肉豆蔻酸甲酯反应转化率98.5％，n?C14、n?C13选择性81.7％、16.8％；棕榈酸甲酯反应转化率99.1％，n?C16、n?C15选择性83.4％、15.7％；硬脂酸甲酯反应转化率98.3％，n?C18、n?C17选择性82.5％、15.8％；麻疯树油反应转化率和n?C13?18摩尔收率93.5％、89.6％；废弃烹饪油脂加氢脱氧反应转化率和n?C13?18烷烃摩尔收率分别为86.8％和78.5％。

1.一种催化生物油脂加氢脱氧制备碳氢燃料的Ni-Mo/SiO2催化剂，其特征是：(1)所述生物油脂是癸酸甲酯、月桂酸甲酯、肉豆蔻酸甲酯、棕榈酸甲酯、硬脂酸甲酯中的任一种；所述生物油脂还来自天然油脂麻疯树油或餐饮废弃烹饪油脂；所述Ni-Mo/SiO2催化剂是由Ni、Mo与SiO2载体构成，Ni、Mo与SiO2载体摩尔比0.1:0.03:1；Ni-Mo/SiO2催化剂为表面粗糙的介孔颗粒结构，孔径5.48nm，粒径100-200nm，孔体积0.33cm3/g，比表面积185m2/g；表1、表2分别列出了几种亲氧性助剂M修饰的Ni-M/SiO2催化剂的孔结构、组分数据、酸强度分布的对比结果，可见Ni-Mo/SiO2催化剂的孔结构和组分数据相对较好：纳米Ni粒子粒径3.84～4.9nm较小，纳米Ni粒子分散度2.35％较好，化学吸附Ni-H 78.3mol/g较多，故Ni-Mo/SiO2催化活性较好，而其酸度分布适中；Ni-M/SiO2催化剂的孔结构和组分数据表1中：a比表面，b孔体积，c孔直径，d ICP-OES方法测定，E根据XRD的半峰宽依德拜-谢乐(Debye-Scherrer)公式计算得到Ni粒子直径，f HRTEM表征得到Ni粒子直径；g纳米Ni粒子分散度(分散度指催化剂表面活性金属原子数与催化剂中总金属原子数之比，是通过H2脉冲化学吸附测定计算得到)，h 50℃～300℃范围内H2-TPD曲线确定的催化剂表面Ni-H数，Ni-H数代表金属活性位点吸附解离H2产生活泼H(H*)进攻含氧官能团(C＝O、C-O、CAr-O(CAr-表示苯环)的能力，即催化生物油脂加氢脱氧活性；表1 Ni-M/SiO2催化剂的酸度分布(mmol·g-1)表2中弱酸(<300℃)、中等酸(300℃～500℃)、强酸(>500℃)是根据NH3-TPD曲线确定的；(2)在Ni-Mo/SiO2催化剂与反应原料生物油脂质量比0.2:1、氢压3MPa、反应温度300℃、高压密闭反应4h，冷却，离心分离出催化剂后，即得产物碳氢燃料：催化癸酸甲酯反应转化率98.7％，产物n-C10、n-C9烷烃选择性分别为81.4％、17.3％；催化月桂酸甲酯反应转化率97.9％，产物n-C12、n-C11烷烃选择性分别为79.7％、18.2％；催化肉豆蔻酸甲酯反应转化率98.5％，产物n-C14、n-C13选择性分别为81.7％、16.8％；催化棕榈酸甲酯反应转化率99.1％，产物n-C16、n-C15选择性分别为83.4％、15.7％；催化硬脂酸甲酯反应转化率98.3％，产物n-C18、n-C17烷烃选择性分别为82.5％、15.8％；催化天然油脂麻疯树油反应转化率和n-C13-18烷烃摩尔收率分别为93.5％的89.6％，其中n-CN、n-CN-1烷烃(N分别为14、16、18)选择性分别为80.3％、15.5％；催化废弃烹饪油脂加氢脱氧反应转化率和n-C13-18烷烃摩尔收率分别为86.8％和78.5％；在前述同样反应条件与工艺下，表3、表4分别列出了几种Ni-M/SiO2催化剂催化天然油脂麻风树油、废弃烹饪油脂加氢脱氧的对比结果：表3Ni-M/SiO2催化脂肪酸甲酯加氢脱氧反应结果表4Ni-M/SiO2催化麻风树油和废弃烹饪油脂加氢脱氧反应结果从以上表3、表4反应结果可见，Ni-Mo/SiO催化效果最好；(3)以ICP-AES分析催化剂5次连续循环使用后反应液中Ni离子的含量，结果显示Ni-M/SiO2中Ni损失0.038％，但Ni/SiO2中Ni损失0.48％；对5次连续循环使用后的催化剂进行TEM表征，结果表明Ni/SiO2中纳米Ni粒子团聚严重，Ni-W/SiO2和Ni-Fe/SiO2次之，而Ni-Mo/SiO2催化剂中纳米Ni粒子只是有轻微团聚；对5次循环使用过后的催化剂进行拉曼光谱表征，四种催化剂都在D带1261cm-1处和G带1593cm-1处有一宽峰，前者是高活性无定形碳物种的缺陷位，后者是石墨碳结构即硬碳物种中C-C键的切向振动，D带与G带的强度比值ID/IG为Ni-Mo/SiO2的3.38>Ni-W/SiO2的3.15>Ni-Fe/SiO2的1.95>Ni/SiO2的1.41，表明Ni-Mo/SiO2表面形成的积炭以可再生的无定形碳物种为主，而要除去硬碳一般需在600℃以上高温煅烧，但这样高的温度煅烧会促进Ni纳米颗粒团聚而使得催化剂失活；(4)Ni-Mo/SiO2催化剂是通过如下方法制备得到的：将0.424克Ni(CH3COO)2、0.085克(NH4)6Mo7O24和2.865克正硅酸四乙酯(C8H20O4Si)溶解于30mL双重蒸馏水的茄形瓶中，于45℃持续搅拌4h，再加入20mL30 wt％的氨水溶液，控制其pH值13，沉淀金属离子，同时水解正硅酸四乙酯，持续搅拌2h后，70℃旋转蒸发1h去除水分，于烘箱中100℃干燥8h，在马弗炉中升温速率2℃/min升至500℃煅烧6h,，获得Ni-Mo/SiO2氧化物，将Ni-Mo/SiO2氧化物于管式炉内氢气氛中，H2流量45mL/min，升温速率2℃/min升至500℃还原4h，得到Ni-Mo/SiO2双金属催化剂；对比催化剂Ni/SiO2(无助剂)、Ni-W/SiO2、Ni-Fe/SiO2制备过程与制备Ni-Mo/SiO2催化剂类同，只是无助剂加入或者加入的助剂分别对应为0.127克偏钨酸铵、0.083克FeCl3；(5)Ni-Mo/SiO2催化剂的表征特性如下：为对比Ni-Mo/SiO2催化剂的表征特性，以下还列出Ni/SiO2、Ni-W/SiO2、Ni-Fe/SiO2的对比表征数据，并且把Ni/SiO2、Ni-W/SiO2、Ni-Fe/SiO2、Ni-Mo/SiO2简称为四种催化剂；XRD表征四种催化剂均在22.8°处出现一个归属无定形SiO2的宽峰，在44.5°、51.7°、76.1°处出现金属Ni特征衍射峰，分别归属于Ni(111)、Ni(200)和Ni(220晶面)，无明显Mo、W和Fe氧化物助剂特征衍射峰，表明这些助剂氧化物在催化剂内均是高度分散的；催化剂中Ni特征衍射峰衍射强度Ni-Mo/SiO2<Ni-W/SiO2<Ni/SiO2<Ni-Fe/SiO2，表明Ni-Mo/SiO2中Ni纳米粒子分散好，引入Mo抑制纳米催化剂中纳米Ni粒子的团聚；场发射SEM和HRTEM表征场发射SEM表明四种催化剂均呈现出近球形颗粒形貌，只是在Ni-Mo/SiO2和Ni-W/SiO2表面清晰观察到均匀分散的金属纳米颗粒；高分辨率HRTEM表征显示Ni-Mo/SiO2中纳米Ni粒子粒径最小为3.84nm，表明Mo助剂对促进催化剂中纳米Ni粒子分散更有效；STEM-EDX能谱表征STEM-EDX能谱表征显示Ni-Mo/SiO2和Ni-W/SiO2中Ni、Mo和W均呈均匀分散状态；Ni-Mo/SiO2和Ni-W/SiO2中Ni-Mo和Ni-W间距更近，更有利于在催化剂还原过程中形成Ni-Mo和Ni-W作用而抑制纳米Ni粒子团聚；H2-TPR表征 催化剂在H2-TPR谱图上呈现三类特征峰：(i)50～300℃范围内的α特征峰，该峰归属M氧化物粒子表面部分还原，且伴随着催化剂表面OV物种形成；(ii)300～390℃范围内的β特征峰，该峰归属于无定形NiO与SiO2载体弱相互作用的NiO还原；(iii)390～470℃范围内的γ特征峰，该峰归属于Ni2+-M氧化物与载体强相互作用的NiO还原，说明Ni与助剂M氧化物间存在强相互作用；Ni-Mo/SiO2有α峰和一个非常宽的γ峰，表明Ni-Mo/SiO2中Ni主要来自第(iii)类NiO还原；EPR表征 用EPR对催化剂中OV含量表征，Ni-Mo/SiO2、Ni-W/SiO2、Ni-Fe>SiO2均在g＝2.005位置出现一个尖特征峰，该峰归于OV物种形成，其强度Ni-Mo/SiO2>Ni-W/SiO2>Ni-Fe>SiO2，表明Ni-Mo/SiO2中OV含量高，这有利于对反应物中C＝O/C-O的吸附与活化；磁饱和强度表征 四种催化剂饱和磁化强度Ni-Mo/SiO2最小为0.48emu/gNi，这与四种催化剂中纳米Ni尺寸变化一致，归因于催化剂中Ni-M氧化物间作用力不同，Ni-M氧化物间作用力越强，催化剂在高温还原过程中抗烧结性就越强，进而形成小尺寸的纳米Ni粒子，导致较低的饱和磁化强度；XPS表征 用XPS对催化剂表面元素价态及含量表征，结果如表5所示：表5 Ni-M/SiO2催化剂表面组分数据(经XPS测定)表5中OL、OV、O-OH分别代表晶格氧、氧空穴、催化剂表面羟基，M+氧化物来源于助剂金属M氧化物纳米粒子的部分还原，这一过程往往同时产生OV；Ni-Mo/SiO2在852.93、854.71、856.24和861.34eV位置出现Ni 2p3/2轨道特征峰，它们分别归属于Ni0、Ni2+及其相应卫星峰，Ni0-Mo结合能最高为852.93eV，大于体相Ni0结合能852.7eV，表明Ni-Mo/SiO2中Ni位点电子由Ni向Mo氧化物转移，致使Ni位点上电荷密度降低，进而抑制富电子Ni对对催化生物油脂加氢脱氧反应过程中所产生高活性无定形碳的吸附，避免Ni位点被积炭覆盖而失活；Ni-Mo/SiO2表面纳米Ni0粒子含量最高为36.05％，Mo降低Ni纳米颗粒表面能，从而抑制Ni纳米颗粒团聚，而Ni纳米颗粒尺寸越小，其吸附解离H2活性越强，Ni-H物种越多，催化活性越高；通过高斯分峰拟合法对催化剂的O1s谱图分峰，得到OL、OV和O-OH三个峰：(1)晶格氧(529.78eV)、(2)氧空位(530.76eV)、(3)化学吸附氧(531.47eV)，Ni-Mo/SiO2催化剂OV/(OL+OV+O-OH)最高为32.72％，表明其表面OV物种含量越多越有利于对反应物中C＝O/C-O的吸附与活化，也越有利于形成Ni-OV-MoOx界面位点，促进Ni位点上电荷由Ni向MoOx上氧空穴转移，从而降低Ni位点电荷密度及其对C原子的吸附度而提高抗积碳性；进一步分析Mo 3d、W 4f、Fe 2p3/2轨道，M氧化物含量Ni-Mo/SiO2最高为36.09％；Mδ+氧化物来源于助剂金属M氧化物纳米粒子的部分还原，这一过程往往同时产生OV，有利于对反应原料中羰基氧吸附而增加催化活性；Ni-M/SiO2中Ni位点上电荷密度是由M氧化物和M0共同决定，Ni-Mo/SiO2中Mo氧化物含量高于Mo0，且Ni和Mo电负性相近，故Ni不会从Mo原子上夺取电荷，但Mo氧化物中OV位点很多，其夺取Ni原子电荷也就多，故Ni-Mo/SiO2中Ni电荷密度减少；CO吸附原位 FT-IR光谱 原位FT-IR表征亲氧性助剂M对催化剂中Ni位点上电子密度的影响，强吸收峰代表Ni··C＝O吸附构型，包括C＝O的线性吸附(2125～1975cm-1,线性νCO)和桥式吸附(1975～1850cm-1,桥式νCO)；在2070cm-1和2014cm-1位置的伸缩振动特征峰归属CO分子通过配位方式线性吸附于Ni0顶位，亲氧性助剂M并未对该吸附构型所对应振动频率有明显影响；而引入亲氧性助剂Mo后，在1947cm-1和1915cm-1位置出现新的较弱的CO分子伸缩振动特征峰(CO桥式吸附)，其归属于CO分子吸附在配位不饱和位点上(如OV位点)；Ni-Mo/SiO2中CO桥式吸附特征峰最强，表明OV位点数量多；Ni-Mo/SiO2中桥式CO吸附特征峰分别呈现一定蓝移(1921→1930→1947cm-1)，表明Ni-Mo氧化物间存在一定相互作用，进一步削弱Ni位点上电子密度，且电荷由Ni-OV-MOx界面从Ni0向其邻近M氧化物粒子表面上OV位点转移；Ni0位点上电荷密度的降低有利于降低Ni0对生物油脂中C＝O官能团中Cδ+的强吸附，从而抑制C＝O邻位C-C键的裂解，促进加氢脱氧选择性的提升；此外减少Ni0位点上电荷密度亦能削弱Ni0对催化生物油脂加氢脱氧反应过程中所产生高活性无定形碳的吸附，避免Ni位点被积炭覆盖而失活。

本发明提供了有利的(3R)?3?[6?[2?氰基?3?[[乙基(甲基)氨磺酰基]氨基]?6?氟代苯氧基]?4?氧代喹唑啉?3?基]?8?[2?[1?[3?(2,4?二氧代?1,3?二嗪烷?1?基)?5?氟?1?甲基吲唑?6?基]?4?羟基哌啶?4?基]乙酰基]?1?氧杂?8?氮杂螺[4.5]癸烷(化合物1)的分离的多晶型B和F(其为突变体BRAF降解剂)，和制备用于治疗应用的化合物1多晶型的方法。本发明还提供了合成化合物1的改进方法，以及用于施用化合物1多晶型的新型药物组合物。

1.如下结构的化合物的分离的晶型B：其特征在于包含至少五个选自7.5±0.2°、8.8±0.2°、10.0±0.2°、10.5±0.2°、12.6±0.2°、14.7±0.2°、15.4±0.2°、16.4±0.2°、16.7±0.2°、18.6±0.2°、22.7±0.2°和25.3±0.2°的2θ值的X射线粉末衍射(XRPD)图谱。

本公开总体上涉及用于调节由白介素?10(IL10)介导的信号转导的组合物和方法。具体地，本公开提供了对白介素?10受体亚基β(IL10Rβ)具有改变的结合亲和力的IL10多肽变体。还提供了可用于产生此类IL10多肽变体的组合物和方法，以及用于调节IL10介导的信号传导和/或用于治疗与IL10介导的信号转导扰动相关的病况的方法。

1.一种hIL10单体变体，其与SEQ ID NO:1具有至少70％序列同一性(例如，至少70％、75％、80％、85％、90％、91％、92％、93％、94％、95％、96％、97％、98％或99％序列同一性)，并且在对应于SEQ ID NO:1的残基H14、N18、N21、M22、D25、R32、S93、E96和T100的位置处包含一个或多个氨基酸取代。

一种从含Mo,V,Co,Ni的废铝基催化剂中梯级回收有价组分的方法，属于资源回收领域。本发明分别采用除油、减压蒸馏、碱浸、过滤沉淀、萃取等方式，从废铝基催化剂分别得到黑色油质、Al(OH)3沉淀、钒酸铵沉淀、钼酸盐沉淀等产物。本发明提供的从含Mo,V,Co,Ni的废铝基催化剂中梯级回收有价组分的方法，绿色、高效、环保。在氧化碱浸阶段就实现了Mo、V与Co、Ni和大部分Al的分离，使后续金属分离获得纯产品变得简单。可使Mo、V的回收率>99％，Al回收率>95％，99％以上的Co、Ni富集到碱浸渣中，可同时回收富集在废催化剂表面的油质，实现含Mo,V,Co,Ni的废铝基催化剂中有价组分的全回收。

1.一种从含Mo,V,Co,Ni的废铝基催化剂中梯级回收有价组分的方法，其特征在于，所述的含Mo,V,Co,Ni的废铝基催化剂的基底为γ-Al2O3，Mo、V、Co、Ni的含量分别为1～15％、0～15％、0～15％和0～15％，有价组分的回收步骤如下：(1)使用四氢呋喃或/和1,4-二氧六环对废催化剂表面的油质进行萃取和洗涤，得到除油后的废催化剂和含油质的有机相；将含油质的有机相于40～100℃、0.01～1的大气压下减压蒸馏，得到黑色油质；(2)向步骤(1)得到的除油后的废催化剂中加入NaOH溶液，废催化剂与NaOH溶液的液固比为10:1～1:1，在氧化剂NaClO2存在下，于25～180℃、1～10大气压下浸出0.5～24小时，过滤，得到氧化碱浸液和氧化碱浸渣；(3)调节步骤(2)得到的氧化碱浸液的pH至7～9，过滤，得到Al(OH)3沉淀和含Mo、V的滤液；用季铵盐萃取剂萃取分离滤液中的Mo和V，萃取剂浓度为5～50wt％，相比A/O为10:1～1:5，逆流萃取级数为2～10，得到负载V的有机相和含Mo的萃余液；(4)向步骤(3)得到的负载V的有机相中加入氯化铵溶液，过滤，得到钒酸铵沉淀；向含Mo的萃余液中加入BaCl2或CaCl2溶液至不再有沉淀产生，过滤，得到钼酸盐沉淀；(5)向步骤(2)得到的氧化碱浸渣中加入NaOH溶液于25～180℃、1～10大气压下浸出0.5～24小时，过滤，得到富含Ni、Co的碱浸渣和含Al的碱浸液；调节含Al碱浸液的pH至5～9，过滤，得到Al(OH)3沉淀。

本发明公开了一种铁铜双金属板材及其制备方法，包括钢层和烧结在钢层表面的铜合金层；铜合金层包括铜合金粉和铜包铁粉，所述铜包铁粉为核壳结构，包括位于核心的铁核材料以及包覆在铁核材料表面的铜合金外壳；铜合金外壳由以下组分组成：Sn3?15wt％，Pb0?15wt％，掺杂元素0?8wt％，余量为铜。本发明通过在铜合金层中加入适量的铜包铁粉，提高了铁铜双金属板材的减摩耐磨性能；此外，在铜合金外壳组成材料中加入锡，通过锡和铁发生反应，提高铜合金外壳与内部铁之间的结合强度，提高材料的稳定性能。

1.一种铁铜双金属板材，其特征在于：包括钢层和烧结在钢层表面的铜合金层；所述铜合金层由以下组分组成：铜合金粉50-95wt％、铜包铁粉2-45wt％、其它粉末0-5wt％；其中：所述铜合金粉由以下组分组成：Sn3-15wt％，Pb0-15wt％，掺杂元素0-8wt％，余量为铜；所述铜包铁粉为核壳结构，包括位于核心的铁核材料以及包覆在铁核材料表面的铜合金外壳；所述铜包铁粉中铁核材料的含量为50-95wt％，铜合金外壳的含量为10-45wt％；所述铜合金外壳由以下组分组成：Sn3-15wt％，Pb0-15wt％，掺杂元素0-8wt％，余量为铜。

本发明公开了增材制造与修复用特征分区快速智能识别及工艺规划方法,包括以下步骤：获取被测结构件的单层切片，对单层切片进行整体骨架化，获取骨架线；对骨架线进行直线检测，获取骨架线集合，将骨架线集合按照不同分支走向有序存储，获取不同分支集合；将不同分支集合中元素按顺序相互依次连接，获取骨架线交点及骨架线交点坐标；根据骨架线交点分别沿分支走向，截取预设长度获取截取位置坐标；获取每一骨架线交点处相邻连接线的夹角，根据连接线的夹角及是否存在骨架线交点判断分区形状类型；根据分区形状类型进行自主分区，完成位置点识别和分区。本发明在增材制造分层后针对分区的结构特征完成识别，提高增材制造工艺设计效率。

1.增材制造与修复用特征分区快速智能识别及工艺规划方法，其特征在于，包括以下步骤：获取被测结构件的单层切片，对所述单层切片进行整体骨架化，获取骨架线；对所述骨架线进行直线检测，获取骨架线集合，将所述骨架线集合按照不同分支走向有序存储，获取不同分支集合；将所述不同分支集合中元素按顺序相互依次连接，获取骨架线交点及骨架线交点坐标；根据所述骨架线交点分别沿分支走向，截取预设长度获取截取位置坐标；获取每一所述骨架线交点处相邻连接线的夹角，根据所述连接线的夹角及是否存在所述骨架线交点判断分区形状类型；根据所述分区形状类型进行自主分区，完成所述单层切片的整个骨架位置点识别和分区。