本发明公开了一种激光熔覆原位生成碳化物的刀具及其制备方法，该方法包含粉末有含碳氮元素化合物、碳化硼、碳化钛、稀土、铁粉、镍粉、钼粉、锰粉、钒粉、铬粉；利用碳氮元素化合物热分解的碳和氮和金属元素和硼粉反应，原位合成得到碳化钒、氮化钒、氮化碳等涂层。本发明利用激光熔覆技术，在基体表面制备强化涂层的表面改性技术，该技术能以较低的成本获得高性能涂层，外加氮化物和碳化物的分解和再析出会使未分解碳化物表面形成原位合成碳化物，从而隔绝未分解碳化物与金属基体之间的直接接触，避免出现部分来不及生成相应的氮化物和碳化物，熔池便已经凝固冷却的情况，从而可以大大提高刀具的耐磨性、耐蚀性和韧性。

1.一种激光熔覆原位生成碳化物的刀具，其特征在于，激光熔覆原位生成碳化物和氮化物的原材料按重量份计，包括如下组成：其中，所述激光熔覆原位生成碳化物的刀具制备方法如下：步骤一：将需要熔覆的厨房刀具进行预处理操作，将表面的熔池进行定位、确保熔池的位置水平，对表面熔池进行充分打磨，以去除表面氧化物，并除油清洗、烘干；步骤二:将熔覆粉末按照一定比例混合均匀，放入真空干燥箱内烘干，将烘干的粉末全部倒入送粉器的内部，混合搅拌，利用加热原件对粉末进行加热处理，从而方便后期熔覆直接使用；步骤三：送料激光熔化，将熔覆机体连接外部电源，机体内控制数控系统控制激光器发射激光，同轴熔覆头发射的激光照射在熔池，送粉器将搅拌均匀且加热后的粉末送至粉头，将粉末吹出，被激光熔覆在熔池内部完成对刀具的熔覆制备；步骤四：后热处理，当刀具完成熔覆制备后，让刀具的温度降至40～100℃范围内，对刀具的表面进行打磨、抛光处理。

本发明公开了一种铁基高硬度合金粉末及用其制成的熔覆焊层，涉及合金材料技术领域。本发明在制备铁基高硬度合金粉末时，先将铁粉熔融成铁水，将碳粉、铬粉、硼粉、硅粉、镍粉、钼粉、铌粉、钇粉混合加入铁水再进行喷雾处理，用纯水接收干燥制得合金粉末，将合金粉末和碳化硅晶须混合制得铁基高硬度合金粉末；用铁基高硬度合金粉末制成熔覆焊层时，先对熔覆基体表面进行抛光清洁，再将铁基高硬度合金粉末置于熔覆基体表面进行激光熔覆再进行渗氮，制得熔覆焊层。本发明制备铁基高硬度合金粉末含氧量低，得到熔覆焊层的具有良好的硬度。

1.一种铁基高硬度合金粉末，其特征在于，所述铁基高硬度合金粉末的制备原料包括纯铁块、碳粉、铬粉、硼粉、硅粉、镍粉、钼粉、铌粉、钇粉和碳化硅晶须。

本发明提供了一种多级成分和组织分布的金属基复合材料及其制备方法，属于材料加工技术领域。本发明通过将包括作为增强体的高强合金粉末和作为基体的高韧性合金粉末的不同成分或者牌号的合金粉末作为原料，配合热等静压工艺的使用，在热等静压制造过程中，增强体和基体原料在界面处通过扩散实现成分过渡的冶金结合，获得优异的界面结合强度，同时保留了各自的合金成分。实验结果表明，利用本发明提供的制备方法能够将不同合金的性能有机结合，获得更加优异的综合性能，尤其具有更好的强度和塑性匹配性。

1.一种多级成分和组织分布的金属基复合材料的制备方法，包括以下步骤：(1)将不同成分或者牌号的合金粉末混合，得到混合物料；所述不同成分或者牌号的合金粉末包括高强合金粉末和高韧性合金粉末，其中高强合金粉末作为增强体，高韧性合金粉末作为基体；(2)将所述步骤(1)得到的混合物料进行真空包装，然后进行热等静压制造，得到多级成分和组织分布的金属基复合材料。

一种高温合金双层轴承防转槽加工方法，步骤为：粗铣底层轴承槽；先利用工装对轴承座小径端工艺边进行定位压紧，找正轴承座大径端外圆和端面，保证圆跳动不大于0.02mm，之后采用φ4mm的铣刀垂直于零件端面沿轴向从上向下走刀，铣刀转速为1269r/min，进给量为100mm/min；精铣底层轴承槽；采用φ4mm的铣刀以每进给3mm则退刀一次的方式进行走刀，铣刀转速为700r/min，进给量为80mm/min；粗铣上层轴承槽；采用φ3mm的铣刀对防干涉槽进行逐层铣削，给精铣留0.1mm余量，铣刀转速为1000r/min，进给量为40mm/min；精铣上层轴承槽；采用φ3mm的28°～35°螺旋角立铣刀垂直于零件轴线沿轴向进行轮廓铣，去除0.1mm的余量，铣刀转速为1300r/min，进给量为60mm/min。

1.一种高温合金双层轴承防转槽加工方法，其特征在于包括如下步骤：步骤一：粗铣底层轴承槽先利用工装对轴承座小径端工艺边进行定位压紧，找正轴承座大径端外圆和端面，保证圆跳动不大于0.02mm，之后采用φ4mm的铣刀垂直于零件端面沿轴向从上向下走刀，铣刀转速为1269r/min，进给量为100mm/min；步骤二：精铣底层轴承槽采用φ4mm的铣刀以每进给3mm则退刀一次的方式进行走刀，铣刀转速为700r/min，进给量为80mm/min；步骤三：粗铣上层轴承槽采用φ3mm的铣刀对防干涉槽进行逐层铣削，给精铣留0.1mm余量，铣刀转速为1000r/min，进给量为40mm/min；步骤四：精铣上层轴承槽采用φ3mm的28°～35°螺旋角立铣刀垂直于零件轴线沿轴向进行轮廓铣，去除0.1mm的余量，铣刀转速为1300r/min，进给量为60mm/min。

本发明公开一种新型自补偿地聚物水泥及其基于BP神经网络调控Mg含量极限的方法，包括：以高镁的层状或纤维状黏土为自补偿物质，并通过MATLAB构建模型预测镁含量极限。该材料基于MATLAB快速的、精确的确定极限Mg含量，从而确定不同镁质黏土的最佳掺量，节约了时间成本和原料成本。通过自补偿降低了地聚物水泥的干燥收缩，解决了地聚物水泥水化过程中的体积收缩和开裂问题。结合黏土特殊的层状和纤维状微观结构，改善了地聚物水泥的脆性。利用游离Mg2+络合地聚物中剩余碱激发剂，降低了地聚物水泥的水化后期泛碱。是一种可根据材料结构含量，通过模拟计算快速确定配比并用于自补偿收缩建筑构造的胶凝材料。

1.一种新型自补偿地聚物水泥及其基于BP神经网络调控Mg含量极限的方法，其特征在于：以高镁的层状或纤维状黏土为自补偿物质，并通过MATLAB构建模BP神经网络型预测镁含量极限。

本发明提供了一种纤维增强的宽频结构吸波材料及其制备方法，属于吸波材料技术领域；该制备方法包括：S1.将铁钴合金粉体、溶剂和第一助剂进行球磨处理、干燥，得到片状铁钴合金粉体；S2.将第一有机聚硅氮烷稀释液、片状铁钴合金粉体、第二助剂混合，得到吸波浆料；S3.将第二有机聚硅氮烷稀释液刮涂至纤维布的表面，经烘干，得到电磁薄膜基材；S4.将吸波浆料刮涂至电磁薄膜基材上，经烘干，得到纤维增强电磁薄膜；S5.将纤维增强电磁薄膜进行铺层后，经热压固化，得到纤维增强的宽频结构吸波材料。本发明的制备法简单可控，制得的纤维增强的宽频结构吸波材料具有优异的耐高温性能、力学性能和宽频吸波性能。

1.一种纤维增强的宽频结构吸波材料的制备方法，其特征在于，所述制备方法包括如下步骤：S1.将铁钴合金粉体、溶剂和第一助剂进行球磨处理、干燥，得到片状铁钴合金粉体；S2.将第一有机聚硅氮烷稀释液、所述片状铁钴合金粉体、第二助剂混合，得到吸波浆料；S3.将第二有机聚硅氮烷稀释液刮涂至纤维布的表面，经烘干，得到电磁薄膜基材；S4.将所述吸波浆料刮涂至所述电磁薄膜基材上，经烘干，得到纤维增强电磁薄膜；S5.将所述纤维增强电磁薄膜进行铺层后，经热压固化，得到所述纤维增强的宽频结构吸波材料。

本发明公开了一种提高镍基高温合金疲劳试件表面质量的加工方法，包括以下步骤：S1：测试加工表面的影响层深度，过程为：使用SiAlON刀具对测试用疲劳试件左右两侧的曲面进行粗加工以切除试件毛坯余量，SiAlON刀具的切削速度为700m/min?1100m/min，粗加工后，通过测量得到加工表面的影响层深度为120μm；S2：采用步骤S1的方法使用SiAlON刀具对加工用疲劳试件左右两侧的曲面进行粗加工以切除试件毛坯余量；S3：使用硬质合金刀具对粗加工后疲劳试件左右两侧的曲面进行精加工，去除120μm厚加工影响层。采用本发明方法粗加工完成后，机械应力和热应力会产生影响层，在粗加工完成后，使用硬质合金刀具进行精加工能够提高加工效率，且保证试件的精度及性能。

1.一种提高镍基高温合金疲劳试件表面质量的加工方法，其特征在于包括以下步骤：S1：测试加工表面的影响层深度，过程为：使用SiAlON刀具对测试用疲劳试件左右两侧的曲面进行粗加工以切除试件毛坯余量，SiAlON刀具的切削速度为700m/min-1100m/min，粗加工后，通过测量得到加工表面的影响层深度为120μm；S2：采用步骤S1的方法使用SiAlON刀具对加工用疲劳试件左右两侧的曲面进行粗加工以切除试件毛坯余量；S3：使用硬质合金刀具对粗加工后疲劳试件左右两侧的曲面进行精加工，去除120μm厚加工影响层。

本发明公开了一种基于同轴损伤探测的激光增材制造寿命预测方法，该方法使用同轴损伤探测设备对增材过程中的缺陷进行检测、寿命预测系统进行增材件的寿命预测，使用实时调节系统进行增材过程控制。同轴设备能够获取已成形沉积层中的气孔、未熔、裂纹缺陷信息；寿命预测系统能够进行缺陷三维成像及有限元分析增材件寿命；实时调节系统能够实时调节激光增材过程工艺参数。该方法实现在激光增材制造过程中进行增材件寿命预测并通过实时改变激光功率、扫描速度、送料速度工艺参数以减小增材件缺陷发生的可能性，延长增材件的寿命。

1.一种基于同轴损伤探测的激光增材制造寿命预测方法，其特征在于，该方法使用同轴损伤探测设备、寿命预测系统进行增材件的寿命预测，使用实时调节系统进行增材过程控制；所述同轴损伤探测设备能够获取已成形沉积层中的气孔、未熔、裂纹缺陷信息，包括X射线发射探头及探测器，同轴损伤探测设备X射线光源为点光源，当X射线遇到缺陷时，其强度会发生变化，探测器获取不同位置点光源照射时穿透的X射线强度及增材件内部缺陷投影的位置坐标，经过代数迭代法获取缺陷的大小以及三维位置信息，将其以数字信号传输到寿命预测系统；所述寿命预测系统能够进行缺陷三维成像及有限元分析增材件寿命，以人工神经网络算法为核心根据大量实验数据进行训练，对缺陷产生位置、散热条件、热输入、装夹条件、材料属性因素综合分析进行增材件缺陷出现可能性预测，寿命预测系统能够根据同轴损伤探测设备传递的数字信号在导入的有限元模型中进行图像显示，通过去除相应区域的网格以模拟缺陷在增材件中的存在，并且预测在目前的工艺参数下整体增材件的缺陷分布，通过设置温度、压力、湿度初始条件，模拟增材件在实际应用中的服役环境，通过设置热输入、力边界条件，模拟增材件真实服役过程，进行有限元分析计算气孔、裂纹作用下材料失效时间从而对增材件寿命预测，将寿命信息输出至显示器以及以数字信号形式传输给实时调节系统；所述实时调节系统能够实时调节激光增材过程工艺参数，接收寿命预测系统信息，判断在当前的工艺参数下增材件寿命是否满足实际服役所需寿命，如果是，则保持当前的激光器输出功率、激光头扫描速度、送料装置送料速度，如果不满足，判断此时热输入过大还是过小，并向激光器、控制柜、送料装置传输电信号，激光器、控制柜、送料装置接收电信号并相应改变激光功率、扫描速度、送料速度参数，每次改变目前参数的5％，进行过程调节，减少缺陷，延长增材件寿命，之后同轴损伤检测系统进行损伤检测，寿命预测系统进行寿命预测判断当前工艺参数下是否满足需求；包括步骤如下：(1)将增材件数字模型及材料导入寿命预测系统中，寿命预测系统根据数据库获取所用材料的物理性能参数；(2)在激光增材制造过程中使用同轴损伤探测设备获取已成形沉积层中气孔、未熔、裂纹缺陷信息；(3)寿命预测系统接收缺陷信息并将其映射到增材件模型内部，预测整体增材件内部缺陷，通过改变初始条件及边界条件模拟分析增材件在服役环境下的寿命；(4)实时调节系统获取寿命预测系统传递的信息并对激光增材制造过程目前工艺参数进行调整，以达到适合的工艺参数从而调整热输入，减少气孔、未熔、裂纹缺陷，提高增材件的寿命。

本发明属于废旧动力电池回收技术领域，具体涉及一种废旧正极材料的FeS2辅助球化?氧化焙烧提锂方法，将废旧正极材料、FeS2源、造球粘结剂、溶剂在造球机中进行球化，得到生球；将生球在含氧气氛下焙烧，制得焙烧料，将焙烧料进行水浸处理，得到提锂液和过渡金属渣；所述的焙烧阶段的温度为200～300℃；所述的溶剂为含醇水溶液，其中，醇的体积含量为20～70v％。本发明创新地将FeS2、废旧正极材料进行球化?氧化焙烧处理，配合造球工艺和氧化焙烧温度参数的联合控制，如此能够实现协同，能够改变反应历程和原理，可以催化废旧正极材料转型，可在较低的温度下实现锂从层间和晶格中分离，在较温和的条件下实现锂的预提取，此外还可改善锂和其他过渡金属的分离选择性。

1.一种废旧正极材料的FeS2辅助球化-氧化焙烧提锂方法，其特征在于，将废旧正极材料、FeS2源、造球粘结剂、溶剂在造球机中进行球化，得到生球；将生球在含氧气氛下焙烧，制得焙烧料，将焙烧料进行水浸处理，得到提锂液和过渡金属渣；所述的焙烧阶段的温度为200～300℃；所述的溶剂为含醇水溶液，其中，醇的体积含量为20～70v％。

本发明公开了一种选区激光烧结增材制造过程中的微结构演化预测方法，根据选区激光烧结增材制造的微结构演化特征，从系统的自由能密度泛函出发，热力学自洽地推导出温度、保守序参量、非保守序参量的时空演化表达式，给出了含有温度梯度驱动扩散的Cahn–Hilliard方程以及模型参数的确定方法，并通过有限元编程实现数值计算。结合粉床铺设和有限元计算，该非等温相场模型可模拟选区激光烧结增材制造过程中的烧结颈、晶界迁移等微结构演化，模拟选区激光烧结增材制造中巨大温度梯度的影响，优化选区激光烧结增材制造工艺参数，揭示选区激光烧结增材制造工艺参数对微结构演化及最终微结构的影响规律，提升选区激光烧结增材制造的设计效率。

1.一种选区激光烧结增材制造过程中的微结构演化预测方法，其特征在于，包含以下步骤：(1)建立非等温相场模型，并获取能量表达式，从热力学自洽的角度，获得温度、保守序参量、非保守序参量随时间和空间变化的表达式；(2)依据非等温相场模型，得到模型参数与实验参数关联的表达式，结合实验参数，求解拟合出非等温相场模型的参数；(3)采用有限元对温度、保守序参量、非保守序参量随时间和空间变化的表达式进行离散化处理，得到残差和迭代矩阵，并编写有限元程序；(4)建立双颗粒的理想烧结模型并进行数值计算，得到选区激光烧结增材制造过程中微结构演化的相关机理；(5)采用离散元模拟选区激光烧结增材制造的粉床铺设，获得粉末颗粒的初始分布情况；(6)有限元程序中，结合相关机理、粉床铺设、残差和迭代矩阵、非等温相场模型参数，计算选区激光烧结增材制造工艺参数对微结构演化及最终微结构的影响规律，包含烧结颈、晶界迁移、孔隙率、表面形貌、晶粒形状、致密度的微结构特征，总结出可供选择的工艺参数。

本发明涉及一种共聚改性PA10T的制备方法及其改性PA10T共聚物，涉及尼龙领域，以按照摩尔质量比为(840～935)：(1040～1210)：(1～135)的癸二胺、对苯二甲酸及2,2?二氟丁二酸为共聚单体，在溶剂中，且在催化剂作用依次进行成盐反应、预缩聚反应及终缩聚反应，得到共聚改性的PA10T。本发明制备的共聚改性PA10T，能有效改善PA10T的力学性能，拉伸强度在60.5至68.2MPa，断裂伸长率在6.9至10.2％，氧指数在25％?27.6％，结晶性能，故能够拓宽其应用领域。

1.一种共聚改性PA10T的制备方法，其特征在于，以按照摩尔质量比为(840～935)：(1040～1210)：(1～135)的癸二胺、对苯二甲酸及2,2-二氟丁二酸为共聚单体，在溶剂中，且在催化剂作用下依次进行成盐反应、预缩聚反应及终缩聚反应，得到共聚改性的PA10T。

一种用于送粉式增材制造粉末分布状态测量装置，涉及一种用于增材制造粉末分布状态测量装置。本发明是要解决现有的送粉式增材制造过程由于装配误差、粘粉以及送粉头磨损会影响粉末流的状态的技术问题。为了对粉末分布状态进行测量，本发明首先通过开关叶片控制落在收集台上粉末的数量，通过高度调节系统实现测量层高的控制，最后通过收集台上粉末分布情况反映该层粉末的分布，通过多层粉末分布测量结果的叠加即可反应粉末流的整体分布情况。本发明的测量装置能够高效解决粉末流测量的难题。此外本发明的测量装置适用于任何需要测量粉末流分布状态的场景，而非仅仅局限于增材制造粉末的测量。

1.一种用于送粉式增材制造粉末分布状态测量装置，其特征在于用于送粉式增材制造粉末分布状态测量装置是由底座盘(1)、清粉仓侧壁(2)、激光感应器(3)、粉末收集台系统(4)、高度调节系统(5)、外罩(6)、轨道盘(7)、驱动电机(8)、开关叶片(9)、驱动齿轮(10)、从动齿轮(11)和螺母(12)组成；所述的开关叶片(9)共六片，结构与尺寸完全相同，开关叶片(9)的一端为锐角α，且开关叶片(9)位于锐角α一端的高度较高，开关叶片(9)的下表面固定一个短轴(9-1)和长轴(9-2)，长轴(9-2)更靠近锐角α一端，长轴(9-2)为螺纹杆；在开关叶片(9)的下表面上，短轴(9-1)、长轴(9-2)和锐角α在同一条直线上；所述的外罩(6)为空心筒结构，在外罩(6)的内壁上沿着竖直方向设置燕尾槽(6-1)；所述的清粉仓侧壁(2)为空心筒结构且上表面中心设置通孔，在清粉仓侧壁(2)上设置一个清粉孔(2-1)和一套激光感应器(3)；所述的激光感应器(3)由激光发射端(3-1)和激光接收端(3-2)组成，激光发射端(3-1)和激光接收端(3-2)相对设置；底座盘(1)固定在清粉仓侧壁(2)和外罩(6)之间，且外罩(6)在底座盘(1)的下方；6个开关叶片(9)设置在底座盘(1)的上表面，且6个锐角α聚集在中心形成中心高外侧低的结构；底座盘(1)上均匀设置6个长条形槽(1-1)，6个开关叶片(9)的短轴(9-1)分别对应插在6个长条形槽(1-1)中，且短轴(9-1)与6个长条形槽(1-1)为滑动连接关系；底座盘(1)的中心设置通孔；所述的轨道盘(7)的尺寸小于底座盘(1)，轨道盘(7)的中心设置通孔且轨道盘(7)的中心通孔直径小于底座盘(1)的中心通孔；轨道盘(7)上均匀设置6个弧形槽(7-1)且弧形槽(7-1)为上端开口小，下端开口大；6个开关叶片(9)的长轴(9-2)均穿过底座盘(1)的中心通孔和弧形槽(7-1)且6个长轴(9-2)分别对应一个弧形槽(7-1)，长轴(9-2)的下端螺纹连接一个螺母(12)，螺母(12)位于弧形槽(7-1)的下端中，长轴(9-2)与弧形槽(7-1)为滑动连接关系；所述的从动齿轮(11)固定在轨道盘(7)的下表面中心处，驱动电机(8)通过支架固定在外罩(6)的内壁上，驱动电机(8)的动力输出端和驱动齿轮(10)的中心固定，驱动齿轮(10)与从动齿轮(11)机械啮合；所述的粉末收集台系统(4)由底座(4-1)和收集台(4-2)组成；所述的底座(4-1)为内部空心结构，上端面交错斜锥面结构；所述的收集台(4-2)上表面为封闭且圆形结构，侧壁底端为交错斜锥面结构，收集台(4-2)放置在底座(4-1)的正上方且两者通过交错斜锥面结构进行配合定位；所述的高度调节系统(5)由传动螺杆(5-1)、垂直滑块(5-2)、从动锥齿轮(5-3)和主动锥齿轮(5-4)组成；所述的垂直滑块(5-2)内腔设置内螺纹结构，传动螺杆(5-1)通过螺纹与垂直滑块(5-2)螺纹配合，传动螺杆(5-1)位于垂直滑块(5-2)的下方，从动锥齿轮(5-3)固定在传动螺杆(5-1)的下表面；所述的驱动锥齿轮(5-4)与从动锥齿轮(5-3)通过机械啮合；所述的垂直滑块(5-2)与外罩(6)内壁上的燕尾槽(6-1)配合滑动连接；主动锥齿轮(5-4)的外端穿过外罩(6)；所述的底座(4-1)固定在垂直滑块(5-2)的上表面；所述的粉末收集台系统(4)和高度调节系统(5)均设置在外罩(6)的内腔中。

本发明公开了一种自适应调控层高制备层状复合异质材料与结构的电弧增材制造系统与方法，本发明为采用电弧作为热源，按照设计的材料结构模型，逐层逐道熔敷金属丝材；通过CCD相机实时监测增材件外观尺寸，及时提取每层每道实际三维尺寸，并与工件三维模型进行比对，通过调节送丝速度以控制三维尺寸，同时对明显凹坑区域进行找补，实现对层高的自适应调控，使得增材材料与结构满足设计的尺寸要求。该系统和方法可以实现毫米级到米级的层状复合材料与结构的制造，具有效率高和成本低等突出优势，同时通过CCD动态监测和实时调参与找补，实现层高自适应调控，从而易于制备尺寸与结构符合设计要求的材料与结构。

1.一种自适应调控层高制备层状复合异质材料与结构的电弧增材制造系统，其特征在于，包括六轴机器人(1)；工作台(2)，工作台(2)上设置高刚度基板(3)、高刚度基板(3)两侧设置基板配套夹具(4)；设置焊机(5)分别连接送丝机A(6)、送丝机B(7)以及双送丝增材枪体(10)；气瓶(12)通过导气管(11)把保护气送入双送丝增材枪体(10)；丝材A(8)和丝材B(9)固定在双送丝增材枪体(10)一侧端部；双送丝增材枪体(10)固定在六轴机器人(1)的第六轴；CCD相机(13)、工控机(14)、显示器(15)组成在线动态监测系统；增材制造过程中CCD相机(13)实时拍摄增材件三维形貌，并把图像实时同步到工控机(14)，最后在显示器(15)上显示；工控机(14)将图像数据与三维模型对比，依据比对结果调控送丝速度，同时反馈当层凹坑处。

本发明提供了一种Ti4O7掺杂C3N4的电极材料的制备方法，该方法为：将钛酸四丁酯、冰乙酸加至无水乙醇中得到溶液A；将去离子水、冰乙酸和无水乙醇混合得到溶液B；将溶液B滴加至溶液A中搅拌，得到溶胶，180℃水热反应后，离心、洗涤、烘干，得到晶状物质，研磨后，在空气气氛下520℃煅烧后研磨，得到TiO2粉末；在H2气氛下1050℃还原得到Ti4O7粉末；在N2的气氛下，将三聚氰胺粉末以2℃/min升温至500℃煅烧，得到C3N4粉末；将Ti4O7粉末和C3N4粉末震荡混合放在石墨模具中，在双电源真空等离子烧结炉中烧结后，得到Ti4O7掺杂C3N4的电极材料。还提供了应用，用于降解吡虫啉。本发明的电极有较高的析氧电位，产生更多羟基自由基，提高电化学特性，对污染物中吡虫啉的降解效果好。

1.一种Ti4O7掺杂C3N4的电极材料的制备方法，其特征在于，该方法为：S1、将钛酸四丁酯、冰乙酸加入至无水乙醇中，室温下搅拌混合1h，得到溶液A；S2、将去离子水、冰乙酸和无水乙醇混合均匀后，得到溶液B；S3、在磁力搅拌条件下，将S2中得到的溶液B滴加至S1中得到的溶液A中，滴加结束继续搅拌2h，得到溶胶；S4、将S3中得到的溶胶在温度为180℃的水热条件下反应10h后，自然冷却至室温，离心后，将沉淀物质无水乙醇洗涤3次后，再用去离子水洗涤3次，在温度为60℃的条件下烘干，得到晶状物质；S5、将S4中得到的晶状物质研磨5min后，在空气气氛下，在温度为520℃的马弗炉中煅烧3h，自然冷却至室温后研磨成粉，得到TiO2粉末；S6、在H2气氛下，将S5中得到的TiO2粉末在温度为1050℃下还原40min，得到Ti4O7粉末；S7、在N2的气氛下，将三聚氰胺粉末于管式炉中，以2℃/min的升温速率升温至500℃，恒温煅烧3h，然后降至室温，得到C3N4粉末；S8、将S6中得到的Ti4O7粉末和S7中得到的C3N4粉末震荡混合均匀后放在石墨模具中，在双电源真空等离子烧结炉中进行烧结后取出，得到Ti4O7掺杂C3N4的电极材料；所述烧结制度为：在压力为5MPa的真空条件下，以114℃/min的升温速率从室温升温至600℃，然后以50℃/min的升温速率从600℃升温至1000℃，再以25℃/min的升温速率从1000℃升温至1100℃，恒温保持20min，然后在压力为5MPa的条件下，自然冷却至室温。

本申请提供了一种连接进料的固态增材制造方法，固态增材制造方法用于在连续进料装置中输送耗材棒至主轴旋转机构，耗材棒的一端设有第一定位部，另一端设有与第一定位部相配合的第二定位部，连续进料装置包括供料机构、顶压机构、高位升降机构和低位升降机构，该固态增材制造方法可以在增材制造的过程中连续进料，从而能够提高增材制造的制造效率和固态增材制造构件的整体性能。

1.一种连接进料的固态增材制造方法，其特征在于，所述固态增材制造方法用于在连续进料装置(100)中输送耗材棒(200)至主轴旋转机构(50)，所述耗材棒(200)的一端设有第一定位部，另一端设有与第一定位部相配合的第二定位部；所述连续进料装置(100)包括供料机构(10)、顶压机构(20)、高位升降机构(310)和低位升降机构(320)，所述固态增材制造方法包括如下步骤：S10：将多根耗材棒(200)置于所述供料机构(10)内，并向位于第三夹持位置的所述高位升降机构(310)提供所述耗材棒(200)、向位于第一夹持位置的所述低位升降机构(320)以及主轴旋转机构(50)提供耗材棒(200)，其中，所述高位升降机构(310)内的所述耗材棒(200)与所述低位升降机构(320)和所述主轴旋转机构(50)内的耗材棒(200)通过第一定位部和第二定位部首尾衔接；S20：所述顶压机构(20)将所述耗材棒(200)按照预定顺序输送给所述高位升降机构(310)，并与所述高位升降机构(310)配合使所述顶压机构(20)输出的所述耗材棒(200)与所述高位升降机构(310)内的所述耗材棒(200)通过第一定位部和第二定位部首尾衔接；S30：所述低位升降机构(320)与所述顶压机构(20)和所述高位升降机构(310)配合，驱动所述耗材棒(200)下移，直至所述低位升降机构(320)移动至第二极限位置；S40：所述高位升降机构(310)夹紧所述耗材棒(200)，所述低位升降机构(320)松开耗材棒(200)并上移，所述高位升降机构(310)驱动夹紧的所述耗材棒(200)推动所述低位升降机构(320)松开的所述耗材棒(200)继续下移，直至移动至第五极限位置，所述低位升降机构(320)移动至第一夹持位置；S50：所述低位升降机构(320)夹紧所述高位升降机构(310)所夹持的耗材棒(200)，所述高位升降机构(310)松开所述耗材棒(200)并向上移动，所述低位升降机构(320)驱动夹紧的所述耗材棒(200)继续下移；S60：待所述低位升降机构(320)移动至接近所述第二极限位置时，所述高位升降机构(310)移动至所述第三夹持位置以夹紧所述顶压机构(20)输送的所述耗材棒(200)；S70：重复步骤S40至步骤S60。

本发明提出一种连续纤维增强高温合金基复合材料多能场辅助烧结成形方法，首先在纤维表面化学镀金属镍，保证纤维和高温合金的结合界面结合的更好；接下来再将镀镍后的纤维编制成预制体，和球磨过筛后的高温合金粉末按照一定规律混合排布；最后再将混合好的材料装入多能场辅助烧结系统模具中，在多能场的耦合作用下完成复材成形。在多能场辅助烧结过程中，可以有效促进纤维增强高温合金基复合材料在烧结过程中的致密化进程，提升烧结后的复合材料的微观组织与力学性能。同时通过多能场耦合加载可以显著缩短烧结过程的加热及冷却时间，有效抑制复材成形过程中晶粒粗化的现象发生，并在短时间制备组织均匀的纤维增强高温合金基复合材料。

1.一种连续纤维增强高温合金基复合材料多能场辅助烧结成形系统，其特征在于，包括：烧结模具、加压系统、直流脉冲电源、超声发生系统、温控系统及真空系统；烧结模具由导电材料组成，用于传递能场加载作用及材料的成形；加压系统由导电的上下压头及控制系统组成，下压头固定不动，上压头实现轴向运动，沿轴向为待烧结材料提供压力；直流脉冲电源在瞬时输出0-3000A的脉冲电流，为烧结材料提供温度；超声波发生系统将电能转变为超声振动能场，并将能场加载在烧结材料上；温控系统测量模具温度，再作为反馈信号控制直流脉冲电源的输出功率；真空系统用于抽真空及保证烧结过程的真空环境。

本发明公开了一种具有两级增强三维网状结构的TiAl基复合材料及其制备方法，包括以下步骤：(1)将钛粉、铝粉、铌粉和铬粉按摩尔比41.5～50.5：43～47：5～9：1.5～2.5混合球磨，得到机械合金化粉末；(2)将步骤(1)制备的机械合金化粉末与钛预合金粉末按质量比44～47：3～6均匀混合，得到混合粉体；(3)将混合粉体进行真空热压烧结，得到所述TiAl基复合材料。上述制备方法简单，且原料易得、成本低，制备得到的复合材料基体微观组织细小、合金颗粒分布均匀，且无空隙、裂纹等缺陷；此外，通过α<subgt;2</subgt;?Ti<subgt;3</subgt;Al相增强基体γ?TiAl相以及钛合金粉末颗粒与基体钛铝基合金紧密结合的两级增强作用，有效提高了钛铝基复合材料的高温强塑性，使其在高温合金领域具有良好的应用前景。

1.一种TiAl基复合材料的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：(1)将钛粉、铝粉、铌粉和铬粉按摩尔比41.5～50.5：43～47：5～9：1.5～2.5混合球磨，得到机械合金化粉末；(2)将步骤(1)制备的机械合金化粉末与钛预合金粉末按质量比44～47：3～6混合均匀，得到混合粉体；所述钛预合金粉包括α单相钛、β单相钛、α+β双相钛中的一种或多种；(3)将混合粉体进行真空热压烧结，得到所述TiAl基复合材料。

本发明适用于机器人技术领域，提供了基于多元融合信息进行情感反馈及信息交互的导诊机器人，包括：硬件部分；对象情绪感知模块，对象情绪感知模块具体包括语音与声纹感知单元、视频图像感知单元和信息融合分析单元，声纹感知单元用于获取情感特征和语义特征；视频图像感知单元用于获取人脸表情特征和人体动作特征；信息融合分析单元用于结合语义特征、情感特征、人脸表情特征和人体动作特征分析得到用户的情绪感知信息；互动对话管理模块，用于根据情绪感知信息并利用头部LED灯、头部显示屏和头部转动关节进行互动表达。提供了一种可融合用户神态、动作和语音多模态信息进行情感反馈及信息交互的智能导诊机器人，提升患者就诊体验满意度。

1.基于多元融合信息进行情感反馈及信息交互的导诊机器人，其特征在于，所述导诊机器人包括：硬件部分，硬件部分具体包括人体全方位探测器、头部LED灯、头部显示屏、头部转动关节、读卡器和控制运算单元；对象情绪感知模块，对象情绪感知模块具体包括语音与声纹感知单元、视频图像感知单元和信息融合分析单元，所述声纹感知单元用于基于声纹分析技术提取用户声纹里的情感特征，并利用语音识别技术，识别对象的语音内容，得到语义特征；所述视频图像感知单元用于获取人脸表情特征和人体动作特征；所述信息融合分析单元用于结合语义特征、情感特征、人脸表情特征和人体动作特征分析得到用户的情绪感知信息；互动对话管理模块，用于根据情绪感知信息并利用头部LED灯、头部显示屏以及头部转动关节进行互动表达，并进行语音输出。

本发明公开了一种附带干扰模拟功能的电磁铁性能测试用试验平台，包括调节底座，所述调节底座设置为圆弧结构，所述调节底座的顶部外壁上设有调节槽，所述调节槽的内壁上滑动连接有两个调节底块，两个所述调节底块的顶部外壁上安装有同一个安装架，所述安装架的一侧外壁上设有安装管，安装管的内壁上贯穿有传导线，所述安装架的顶部外壁上设有滑槽，所述滑槽的内壁上滑动连接有滑块，所述滑块的底部外壁上安装有安装轴，所述安装轴的底端安装有固定板，所述固定板通过螺钉固定连接有电磁铁本体。本发明公开的附带干扰模拟功能的电磁铁性能测试用试验平台具有性能测试全面、准确度高以及调节方便的效果。

1.一种附带干扰模拟功能的电磁铁性能测试用试验平台，包括调节底座(2)，其特征在于，所述调节底座(2)设置为圆弧结构，所述调节底座(2)的顶部外壁上设有调节槽，所述调节槽的内壁上滑动连接有两个调节底块(36)，两个所述调节底块(36)的顶部外壁上安装有同一个安装架(4)，所述安装架(4)的一侧外壁上设有安装管，安装管的内壁上贯穿有传导线(9)，所述安装架(4)的顶部外壁上设有滑槽(11)，所述滑槽(11)的内壁上滑动连接有滑块(14)，所述滑块(14)的底部外壁上安装有安装轴(25)，所述安装轴(25)的底端安装有固定板(26)，所述固定板(26)通过螺钉固定连接有电磁铁本体(27)，所述电磁铁本体(27)的底部外壁上吸附有配重架(28)，所述配重架(28)上套接有若干个配重环(29)，且配重架(28)设置为可拆卸结构；所述调节底座(2)的一侧外壁上设有调节机构，所述调节机构分别与两个调节底块(36)相连。

本发明公开了一种肉制品切割装置，包括一组导轨，其对称设置在支腿上部；转台，其通过下部的转轴可转动的设置在切割台上；第二驱动轴，其可转动的设置在导轨下部；所述刀架上固定设置有切刀；压块，其对称设置在切刀两侧。本发明通过设置在移动台上课转动设置转台，通过转动第一手轮，在第一驱动轴的作用下联动第一驱动轮和第二驱动轮转动，最终驱动上部的转台实现任意角度的转动，使得转台上被固定的鸡肉，使其不同的部位均能通过调节朝向切刀，进而实现针对不同部位的精确切割；同时，通过将移动台可移动的设置在导轨上，操作人员通过转动第二手轮，使得转台能够以控制的速度经过切刀，进而对切块的大小进行控制。

1.一种肉制品切割装置，其特征在于：包括一组导轨(2)，其对称设置在支腿(1)上部，所述导轨(2)之间可移动的设置有移动台(3)，所述移动台(3)上通过转轴可转动的设置有切割台(4)，所述移动台(3)侧边开设有通槽(5)，所述通槽(5)内活动设置有锁销(6)，所述锁销(6)一端延伸至切割台(4)内，另一端其延伸至移动台(3)外部后连接锁定把手(9)，所述锁销(6)上套接有第一弹簧(7)，所述第一弹簧(7)两端分别与锁销(6)上的隔挡块(8)和通槽(5)内壁相抵接；转台(10)，其通过下部的转轴(11)可转动的设置在切割台(4)上，所述转轴(11)延伸至切割台(4)下部的一端上设置有第一驱动轮(12)，所述导轨(2)下部设置有轴套(13)，所述轴套(13)内可转动的设置有第一驱动轴(14)，所述第一驱动轴(14)一端设置有用于驱动其转动的第一手轮(16)，另一端设置有与第一驱动轮(12)啮合的第二驱动轮(15)，所述转台(10)上开设有多组与负压装置连通的吸附孔(17)；第二驱动轴(18)，其可转动的设置在导轨(2)下部，所述第二驱动轴(18)一端设置有用于驱动其转动的第二手轮(19)，另一端设置有与移动台(3)上的齿条(21)相互啮合的齿轮(20)；机架(22)，其两端分别连接两侧的导轨(2)，使其横跨在导轨(2)宽度之间，所述机架(22)对称设置有向导轨(2)方向延伸的导杆(23)，所述导杆(23)上套接有滑套(24)，所述滑套(24)上设置有刀架(25)，所述刀架(25)上固定设置有切刀(26)；压块(27)，其对称设置在切刀(26)两侧，且压块(27)高度低于切刀(26)，所述压块(27)上固定设置有导杆(28)，所述导杆(28)上端活动套接在与刀架(25)固定连接的连接块(29)上，且同侧的导杆(28)通过最上部的同步块(31)连接，所述导杆(28)位于压块(27)和连接块(29)之间的一段上套接有第二弹簧(30)；以及电机(36)，其固定设置在机架(22)上，所述电机(36)主轴上设置有驱动盘(35)，所述驱动盘(35)铰接摇杆(34)一端，所述摇杆(34)另一端铰接刀架(25)。