本发明公开了一种铝硅复合梯度涂层或铝涂层的MTKJ料浆及其在涂层制备中的应用，属于高温防护涂料技术领域。所述铝涂层的MTKJ料浆为MTK?Al料浆，其组成为：铝粉10～40wt％，磷酸铬镁粘结剂17?30wt％，去离子水为余量；所述铝硅复合梯度涂层的MTKJ料浆为MTK?AlSi料浆，其组成为：铝粉10～26wt％，硅粉1～14wt％，磷酸铬镁粘结剂17?30wt％，去离子水余量。通过调整料浆粘度并使用喷涂、沾涂或刷涂方法，使工件渗层区域均匀覆盖料浆，进而制备铝涂层或铝硅复合梯度涂层；所述铝涂层或铝硅复合梯度涂层用于航空发动机及燃气轮机涡轮叶片表面防护层。

1.一种铝硅复合梯度涂层或铝涂层的MTKJ料浆，其特征在于：所述铝涂层的MTKJ料浆为MTK-Al料浆，按重量百分含量计，MTK-Al料浆组成为：铝粉10～40wt％，磷酸铬镁粘结剂17-30wt％，去离子水为余量；所述铝硅复合梯度涂层的MTKJ料浆为MTK-AlSi料浆，按重量百分含量计，MTK-AlSi料浆组成为：铝粉10～26wt％，硅粉1～14wt％，磷酸铬镁粘结剂17-30wt％，去离子水为余量。

本发明公开了一种连续化生产溴化聚苯乙烯的方法，先将含有聚苯乙烯、低活性催化剂和卤代烷烃溶剂的物流A和含溴化剂和卤代烷烃溶剂的物流B送入一级反应釜进行反应，一级反应完成后的物料送入二级反应釜，同时将含有溴化剂、卤代烷烃溶剂、高活性催化剂的物流C送入二级反应釜中使其继续反应；再经中和、水洗、蒸发结晶、抽滤、干燥得到得到溴化聚苯乙烯，本发明一级反应釜使用活性相对较弱的催化剂和较低的反应温度，二级反应釜使用活性相对较强的催化剂和较高的反应温度，能够有效防止产品主链上溴，并且避免了产品含溴量低的缺点，能够制备出热稳定性好、溴含量高的高品质溴化聚苯乙烯。

1.一种连续化生产溴化聚苯乙烯的方法，其特征在于，包括如下步骤：（1）将含有聚苯乙烯、低活性催化剂和卤代烷烃溶剂的物流A和含有溴化剂及卤代烷烃溶剂的物流B送入一级反应釜进行反应，控制反应温度为0～20℃，停留时间为2～5h；所述低活性催化剂为三氯化锑、三氯化锡、四氯化钛中的一种，低活性催化剂与聚苯乙烯的质量比为1～10:100；所述卤代烷烃溶剂为二氯甲烷、1，2-二氯乙烷、氯仿、1-氯溴甲烷中的一种，聚苯乙烯与卤代烷烃溶剂的质量比为5～30:100；所述溴化剂为溴素或氯化溴，溴化剂与聚苯乙烯单体的摩尔比为2.5～3:1；溴化剂与卤代烷烃溶剂的质量比为10～50:100；（2）将一级反应釜反应完成后的反应物料送入二级反应釜，同时将含有溴化剂、卤代烷烃溶剂、高活性催化剂的物流C送入二级反应釜中使其继续反应；控制反应温度为20～40℃，停留时间为2～5h；所述高活性催化剂为三氯化铝、三溴化铝、三氯化铁中的一种，高活性催化剂与步骤（1）中所述聚苯乙烯的质量比为1～5:100；所述卤代烷烃溶剂和溴化剂与步骤（1）中相同；所述溴化剂与步骤（1）中所述聚苯乙烯单体的摩尔比为0.5～1:1；溴化剂与卤代烷烃溶剂的质量比为10～50:100；（3）二级反应完成后，将反应完成物进行气液分离，气体经处理达标排放，液体经中和、水洗、蒸发结晶、抽滤、干燥得到产品溴化聚苯乙烯。

本发明提供一种便于取料的合金粉末储料装置，涉及粉末储料技术领域，特别涉及一种超高速激光熔覆合金粉末储料技术领域，包括保护外壳，所述保护外壳内部中空且上端设置有连接滑条，所述连接滑条下端活动连接有用于快速取料的储料组件，所述保护外壳一侧固定安装有用于将物料存取至储料组件内部的入料组件；本发明通过储料组件可以将多种样式的合金粉末进行分别储存，并且可以根据当前加工需要将所需样式的合金粉末进行快速排出，从而使得本装置在面对多样式合金粉末的存取时，取料的速度与现有储料装置相比更加快捷，进而提高了当前工作效率，并且通过储料组件还可以避免内部粉末发生结块的问题出现，防止在下料时发生堵塞的问题。

1.一种便于取料的合金粉末储料装置，包括保护外壳（1），其特征在于：所述保护外壳（1）内部中空且上端设置有连接滑条（14），所述连接滑条（14）下端活动连接有用于快速取料的储料组件（3），所述保护外壳（1）一侧固定安装有用于将物料存取至储料组件（3）内部的入料组件（2）；所述储料组件（3）包括有储存罐（301），所述储存罐（301）表面开设有若干接料通孔（3013），每个所述接料通孔（3013）内部均活动设置有活动柱（302），所述活动柱（302）内部开设有粉末通孔（3021），所述粉末通孔（3021）外侧分别设置有对接插槽（3022）；所述入料组件（2）包括有入料通孔（203），所述入料通孔（203）贯穿开设在保护外壳（1）一侧，所述入料通孔（203）内部固定设置有扩展外壳（201），所述扩展外壳（201）内部活动设置有活动插条（202），所述活动插条（202）内部贯穿开设有下料槽（2022），所述活动插条（202）一侧固定安装有用于和对接插槽（3022）配合的对接插头（2021）。

本发明涉及金属粉末加工领域，具体公开了一种用于金属粉末加工的加料装置及方法，通过设置连接在一起的组合操作板、粉末容纳模块、连接调节模块、加料模块和外连接壳，粉末容纳模块在连接调节模块的作用下能够在组合操作板的下方做横向位置调节工作，加料箱随之在外连接壳内部转动来调节封闭板的位置，将封闭板、下料孔和配合孔调节到适配粉末容纳模块的位置，操作人员能够自行更换安装在固定筒底端的模型筒，让粉末容纳模块和加料模块配合能够满足金属粉末的多种加料需求和加工需求。

1.一种用于金属粉末加工的加料装置，其特征在于，包括组合操作板（1），所述组合操作板（1）内部设有用于容纳金属粉末的粉末容纳模块（2），所述组合操作板（1）内部固定连接有对应所述粉末容纳模块（2）并用于连接所述粉末容纳模块（2）的连接调节模块（3），所述粉末容纳模块（2）于所述连接调节模块（3）上横向移动以实现所述粉末容纳模块（2）于所述组合操作板（1）内部的横向位置调节；所述组合操作板（1）上方滑动连接有用于引入和暂存金属粉末的加料模块（4），所述加料模块（4）包括加料箱（41）、送料管（42）、封堵板（43）和弹簧（44），所述组合操作板（1）上方滑动连接有位于所述加料箱（41）外侧并用于连接所述加料箱（41）的外连接壳（5），所述加料箱（41）转动连接在所述外连接壳（5）内部，所述加料箱（41）于所述外连接壳（5）内部沿着所述外连接壳（5）的短边转动以实现所述封堵板（43）的位置调节。

本发明公开了一种Ni/VN/g?C3N4复合光催化剂的制备方法，包括以下步骤：制备多孔片状g?C3N4粉体；制备NiV?LDH粉体；将g?C3N4粉体和NiV?LDH粉体符合，然后充分混匀后进行高温煅烧碳化，制备出Ni/VN/g?C3N4光催化剂；本发明提供了一种全新的金属Ni与VN复合作为g?C3N4的无贵金属共催化剂，g?C3N4是典型的多孔纳米片状结构，可以有效增加该复合光催化剂的活性位点数目，而金属镍由于其良好的金属导电性在其中充当电荷转移“桥梁”的角色，可以迅速地将g?C3N4价带上的电子转移到VN上，在其共同努力下，极大地提高了Ni/VN/g?C3N4复合光催化剂的电荷分离效率和传输效率，从而提高该复合光催化剂的产氢性能；本发明的制备方法工艺流程简单、条件易控，且生产成本较低，易于工业化生产。

1.一种Ni/VN/g-C3N4复合光催化剂的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：步骤一、制备多孔片状g-C3N4粉体；步骤二、取(0.5～5)mmol六水合氯化镍、(1～3)mmol氯化钒、(1～5)mmol尿素、(0.1～3)mmolCTAB和(0.005～0.02)g聚二烯丙基二甲基氯化铵混合，得到混合粉体C，再加入30～100mL的超纯水，先超声60～150min，再充分搅拌，然后将混合液迅速倒入100mL的反应釜中，放入预先升温至120～200℃的烘箱内，保温12～24h，结束后自然冷却至室温后取出反应釜，将溶液离心、洗剂、干燥、研磨，得到固体D，即NiV-LDH；步骤三、取(0.2～3)g固体D和(1～12)g多孔片状g-C3N4粉体混合，并置于30～90mL的超纯水中超声60～240min，然后充分搅拌、离心后得到沉淀，干燥后研磨，得到粉体E；步骤四、将粉体E、N,N'-亚甲基双丙烯酰胺和双氰胺以1:(0.5～6):(1～8)的质量比进行配料并置于管式炉内，在氩气气氛下将管式炉以2～10℃/min的速率升至500～700℃，保温2～5h，待产物自然冷却至室温后，取出研磨，即得到Ni/VN/g-C3N4光催化剂。

本发明公开了一种低温等离子表面处理设备工作异常报警及双启动控制电路，涉及低温等离子表面处理设备技术领域，所述电路电连接在低温等离子表面处理设备的主机上，其特征在于，包括旋转式喷头的CN1航空插头(母)、主机电路的CN2航空插头(公)、电源供电输出+24V，?24V、其他程序控制的无源输出、电机B1以及可控硅DZ1、DZ2。该低温等离子表面处理设备工作异常报警及双启动控制电路，器件精简组合，生产成本低，抗干扰能力强，外围元件少，集成电路控制，可以检测市面上常用的外置电机驱动式旋转式喷头，直流空芯电机旋转一体式喷头等，在不改喷头现有线束条件下实现完美检测，整个电路与设备一体化输出。

1.一种低温等离子表面处理设备工作异常报警及双启动控制电路，所述电路电连接在低温等离子表面处理设备的主机上，其特征在于，包括旋转式喷头的CN1航空插头(母)、主机电路的CN2航空插头(公)、电源供电输出+24V，-24V、其他程序控制的无源输出、电机B1以及可控硅DZ1、DZ2；所述低温等离子表面处理设备从电源供电输出+24V，-24V进行通电供电，经一个二极管D1接反保护到电容器CAP1滤波储能，由电阻R1、稳压二极管ZD1、三极管Q1、电容器CAP2组成线性稳压输出+12V，供给整个电路低压供电；所述低温等离子表面处理设备工作异常报警及双启动控制电路还包括一个检测电路，所述检测电路进一步包括声光报警器LED1、LS1，所述声光报警器LED1、LS1由三极管Q4进行控制，用于报警输出；所述低温等离子表面处理设备工作异常报警及双启动控制电路还包括继电器KA1，KA2、自恢复启动开关K1，K2、无源触点K3，用于双启动/停止控制输出。

本发明公开了一种镍基高温合金的多种稀土元素复合添加生产工艺，将除稀土元素外的原材料在真空感应炉中熔清精炼，且将温度降至Tm以上20～70℃后；充入氩气，将Y和Ce按比例加入合金熔体熔清，控温至Tm以上100～150℃，电磁搅拌5～15min；抽真空，将熔炼室内气压降至5Pa以内，温度降至Tm以上30～70℃；再次充入氩气，将剩余Y、Ce，以及La和Nd加入合金熔体，熔清后控温至Tm以上120～160℃，电磁搅拌5～15min；最后控温至浇注温度，带电完成浇注。本发明通过气氛保护、复合添加、高温精炼、电磁搅拌，不仅能显著降低合金熔体中O、N和S等杂质含量，提高合金纯净度，而且能明显提高稀土元素在合金熔体中的分布均匀性，大幅提高镍基高温合金冶金质量、品质及稳定性。

1.一种用于生产含Y、Ce、La和Nd镍基高温合金的方法，其特征在于，包括如下步骤：一、镍基高温合金按相应化学成分将除稀土元素外的原材料在真空感应炉中熔清精炼，而后将合金熔体温度降至Tm以上20～70℃，Tm为液相线温度；二、充入惰性气体，然后将第一部分Y和Ce加入合金熔体熔清，合金熔体控温至Tm以上100～150℃，电磁搅拌5～15min，第一部分Y和Ce的质量比为1:1.5～1:7；三、启动真空系统抽空，将真空感应炉的熔炼室内气压降至5Pa以内，合金熔体温度降至Tm以上30～70℃；四、再次充入惰性气体，将剩余Y、Ce，以及La和Nd加入合金熔体，熔清后控温至Tm以上120～160℃，电磁搅拌5～15min；五、最后控温至浇注温度，带电完成浇注。

本发明提供了一种高温镍氢电池配方和制备工艺，高温镍氢电池的正极包括基体泡沫镍，活性物质球形氢氧化镍，导电剂氧化亚钴，粘合剂羧甲基纤维素钠，添加剂氧化锌和氧化铈；负极包括基体铜网，活性物质储氢合金粉，粘合剂聚四氟乙烯乳液，添加剂氧化钕；电解液包括氢氧化钠、氢氧化钾、氢氧化钡。正极、聚丙烯隔膜、负极卷绕成电芯，在电芯外缠绕一圈聚酰亚胺薄膜后装入电池钢壳内，注入电解液，密闭电池壳体，经过充放电处理得到高温镍氢电池。本发明的高温镍氢电池在正极添加氧化锌抑制了正极中氧的析出，添加氧化铈能在大于50度的较高温度下在一定程度上阻止球形氢氧化镍的失效，使得正极的充电效率明显提升。

1.一种高温镍氢电池配方，包括正极、负极和电解液，其特征在于，所述正极包括基体泡沫镍、活性物质覆钴球形氢氧化镍、导电剂氧化亚钴、粘合剂羧甲基纤维素钠和添加剂纳米氧化锌、碳酸钙和氧化铈；所述负极包括基体铜网、活性物质储氢合金粉、导电剂石墨烯、粘合剂聚四氟乙烯乳液和添加剂纳米氧化钕；所述电解液包括氢氧化钠、氢氧化钾和氢氧化钡。

本发明提供了一种低温镍氢电池配方和制备工艺，低温镍氢电池的正极包括基体泡沫镍，活性物质球形氢氧化镍，导电剂氧化亚钴，粘合剂羧甲基纤维素钠，添加剂氧化锌和氯化铈；负极包括基体铜网，活性物质储氢合金粉，粘合剂聚四氟乙烯乳液，添加剂氧化钇；电解液包括氢氧化钠、氢氧化钾、氢氧化钡、羧甲基纤维素。正极、聚丙烯隔膜、负极卷绕成电芯，在电芯外缠绕一圈聚酰亚胺薄膜后装入电池钢壳内，注入电解液，密闭电池壳体，经过充放电处理得到低温镍氢电池。本发明的低温镍氢电池在正极添加氧化锌抑制了正极中氧的析出，添加氯化铈能在大于40度的较低温度下在一定程度上阻止球形氢氧化镍的失效，使得正极的充电效率明显提升。

1.一种低温镍氢电池配方，包括正极、负极和电解液，其特征在于，所述正极包括基体泡沫镍、活性物质覆钴球形氢氧化镍、导电剂石墨烯、粘合剂羧甲基纤维素钠和添加剂氧化镱和氧化镧；所述负极包括基体铜网、活性物质储氢合金粉、导电剂石墨烯，粘合剂聚四氟乙烯乳液和添加剂氧化铜；所述电解液包括氢氧化钠、氢氧化钾、氢氧化钡、羧甲基纤维素。

本发明公开了碳包覆硅纳米片组装的多孔硅碳微笼复合材料及其制备方法与应用，属于锂离子电池技术领域。该材料是保护气氛下，由微球粉末进行高温碳化，获得微米球后经过水洗，酸性物质洗涤获得；微球粉末由改性纳米硅片、碱性水溶性有机化合物以及无机物通过喷雾干燥自组装制成；改性纳米硅片由纳米硅片、金属粉末、无机盐混合均匀，在保护气氛下，经过高温煅烧，保护气氛下酸性物质洗涤得到；纳米硅片由微米级的硅块分散在有机溶剂中，采用高能球磨的工艺，经过旋转蒸发得到。该复合材料可作为锂离子电池负极材料，用于新能源电动汽车等大功率领域，具有较高的比容量、优异的长周期循环稳定性以及倍率性能。

1.碳包覆硅纳米片组装的多孔硅碳微笼复合材料，其特征在于：保护气氛下，由微球粉末进行高温碳化，获得微米球后经过水洗，酸性物质洗涤获得；所述的微球粉末由改性纳米硅片、碱性水溶性有机化合物以及无机物通过喷雾干燥自组装制成；所述的改性纳米硅片由纳米硅片、金属粉末、无机盐混合均匀，在保护气氛下，经过高温煅烧，保护气氛下酸性物质洗涤得到；所述的纳米硅片由微米级的硅块分散在有机溶剂中，采用高能球磨的工艺，经过旋转蒸发得到；所述金属粉末为镁粉或者铝粉；所述的无机物为氯化钾、氯化钠、二氧化硅或者碳酸钙；所述的无机盐为氯化钠、氯化钾或氯化锂。

本发明属于新能源材料制备领域，具体涉及一种提高Mg3Sb2基热电材料功率因子的方法，按Mg3(1+0.08)Sb1.5Bi0.49Te0.01各原子化学计量比进行称量Mg粉、Sb粉、Bi粉和Te粉，混合均匀，将混合均匀的粉末进行球磨；在保护气氛或真空环境下用放电等离子体烧结法进行烧结制样，得到单相Mg3.24Sb1.5Bi0.49Te0.01化合物；用线切割机延∥P和⊥P进行切割，获得织构化Mg3Sb2基热电材料。本发明可以通过塑性变形从而达到更大程度织构化，为研究其对热电性能的影响奠定基础。本发明提出采用烧结制备织构提高电性能的方法，为今后优化类似热电材料的功率因子打下良好的基础。

1.一种提高Mg3Sb2基热电材料功率因子的方法，其特征在于，包括如下步骤：1）按Mg3(1+0.08)Sb1.5Bi0.49Te0.01各原子化学计量比进行称量Mg粉、Sb粉、Bi粉和Te粉，混合均匀，将混合均匀的粉末进行球磨；2）将步骤1）所得粉末在保护气氛或真空环境下用放电等离子体烧结法进行烧结制样，得到单相Mg3.24Sb1.5Bi0.49Te0.01化合物；3）将步骤2）所得样品用线切割机延∥P和⊥P进行切割，获得织构化Mg3Sb2基热电材料。

本发明公开了一种热处理装置与粉末高温合金双性能涡轮盘热处理方法，涉及热处理领域，目的是确保产品在热处理期间的姿态，减小产品的变形。本发明采用的技术方案是：热处理装置，包括框架、安装轴和限位插销杆，框架相对的两侧分别固定设置安装座，安装座设置通孔槽，安装轴的两端分别放置于两个通孔槽内，安装轴的中部设置至少两组限位孔并配备至少两根限位插销杆，安装座还分别设置用于将安装轴固定于通孔槽的压紧机构。粉末高温合金双性能涡轮盘热处理方法，涡轮盘固定于上述热处理装置，其中安装轴穿入涡轮盘的中心圆孔并固定。涡轮盘的盘面竖直，盘面两侧受热条件基本相同，有效降低涡轮盘表面温差，从而降低涡轮盘的加热变形量。

1.热处理装置，其特征在于：包括框架(1)、安装轴(2)和限位插销(3)，框架(1)相对的两侧分别固定安装一个安装座(4)，安装座(4)设置通孔槽(41)，两个通孔槽(41)相对于框架(1)底部的支撑面的高度相等；安装轴(2)为空心管状结构，安装轴(2)的两端分别放置于两个通孔槽(41)内，安装轴(2)的中部设置至少两组限位孔(21)，每组限位孔(21)的连线相互平行且经过安装轴(2)的轴线；限位插销(3)至少两根，限位插销(3)的一端设置扩径结构，扩径结构的尺寸大于限位孔(21)的尺寸，限位插销(3)插于安装轴(2)的同组限位孔(21)内；两个安装座(4)还分别设置用于将安装轴(2)固定于通孔槽(41)的压紧机构。

一种可制备纳米颗粒增强金属基复合材料的搅拌摩擦增材制造装置，属于搅拌摩擦增材领域。颗粒输送机构固定装配在支架上。混合挤出机构的复合材料出料桶的小端口与搅拌摩擦增材主轴的进料口密封相连接。支架固定连接在搅拌摩擦主轴的主轴箱体下部。棒料输送机构固定在搅拌摩擦主轴的主轴箱体侧壁。颗粒输送机构的出粉口的小端口与棒料输送机构的出料桶上的小孔连接。棒料输送机构的出料桶的小端口与和混合挤出机构的接口连接。本发明兼顾纳米增强技术和增材制造技术的优势，实现了金属基增强颗粒的均匀混合，能够获得成形效果好、机械性能优良的增材制造成型零件，并且此装置自动化水平高，能够实现轻合金高效高质量增材制造。

1.一种可制备纳米颗粒增强金属基复合材料的搅拌摩擦增材制造装置，其特征在于，包括搅拌摩擦增材主轴(1)、棒料输送机构(2)、颗粒输送机构(3)、混合挤出机构(4)、支架(5)和固定台(7)，所述搅拌摩擦增材主轴(1)包括主轴箱体(101)、螺钉A(102)、下搅拌头(103)、电阻丝A(104)、上搅拌头(106)、进料口(107)、螺旋槽(108)；所述棒料输送机构(2)包括推力液压缸(201)、固定架A(202)、固定架B(203)、出料桶(204)、棒料容器(206)、连接器A(207)、电阻丝B(208)和保温层A(212)；所述颗粒输送机构(3)包括颗粒容器(301)、电机A(302)、出粉口(303)、连接器B(305)、联轴器A(306)、螺杆A(307)、连接器C(308)、空腔A(309)和空腔C(311)；所述混合挤出机构(4)包括电机B(401)、联轴器B(402)、螺钉B(403)、电阻丝C(404)、电阻丝D(406)、复合材料出料桶(406)、接口(408)、空腔B(409)、保温层B(410)和螺杆B(411)；支架(5)包括吊环(501)、通口(502)和电机支撑台(503)；所述的棒料输送机构(2)中，连接器A(207)的两端分别可拆装连接推力液压缸(201)和出料桶(204)，连接器A(207)内设空腔，用于放置即将要加工的棒料，空腔与推力液压缸(201)和出料桶(204)相通；且连接器A(207)的两端外围分别固定连接固定架A(202)和固定架B(203)，用于将棒料输送机构(2)固定连接在搅拌摩擦主轴(1)的主轴箱体(101)侧壁；出料桶(204)为中空状，内部直径不一致，靠近连接器A(207)的一段直径大，中间为直径渐变段，直径小的一端为出料口的小端口(213)；出料桶(204)外壁缠绕电阻丝B(208)，内壁有保温层A(212)；出料桶(204)上有小孔(205)；推力液压缸(201)的推力液压缸活塞(211)与出料桶(204)同轴心装配；待加工的棒料放置于棒料容器(206)中，棒料容器(206)内所有棒料的规格一致；棒料容器(206)并排可拆装连接于连接器A(207)一侧，棒料容器(206)内部、远离连接器A(207)的一侧面上垂直于棒料长度方向固定放置弹簧，通过弹簧的弹力依次将棒料容器(206)中待加工的棒料推至连接器A(207)空腔中；电阻丝B(208)有独立的供电电源，电阻丝B(208)的加热温度可以调节；所述颗粒输送机构(3)中，连接器B(305)为中空，两端分别与电机A(302)的外壳、连接器C(308)的一端固定连接；连接器C(308)内部有空腔A(309)，空腔A(309)的轴心与电机A(302)的转轴同轴心装配；电机A(302)的转轴与螺杆A(307)通过联轴器A(306)可拆装连接；螺杆A(307)的直径小于空腔A(309)的直径；电机A(302)配置有独立的电源，其转速可调；出粉口(303)与连接器C(308)的另一端固定连接；出粉口(303)为圆锥状，内部中空，出粉口(303)与连接器C(308)的空腔A(309)同轴心装配；出粉口(303)最细的端口为出粉口的小端口(304)；垂直于空腔A(309)的连接器C(308)上开设空腔C(311)，颗粒容器(301)的下端为颗粒容器的下端口(310)，颗粒容器的下端口(310)呈锥状，颗粒容器的下端口(310)通过空腔C(311)与空腔A(309)相通，且颗粒容器的下端口(310)与空腔C(311)之间密封性良好；空腔A(309)与空腔C(311)之间连通；所述混合挤出机构(4)中，螺杆B(411)通过联轴器B(402)与电机B(401)的转轴连接；电机B(401)配置由独立的电源，其转速可以调节；复合材料出料桶(406)内部中空，为空腔B(409)，螺杆B(411)位于空腔B(409)内；空腔B(409)直径不一致，包括直筒段和圆锥段，圆锥段远离电机B(401)的一端，圆锥段端部为复合材料出料桶的小端口(407)；电机B(401)转轴、联轴器B(402)、螺杆B(411)和复合材料出料桶(406)同轴心装配；复合材料出料桶(406)的空腔B(409)内壁有保温层B(410)，复合材料出料桶(406)的外壁缠绕电阻丝C(404)、电阻丝D(405)；复合材料出料桶(406)开有接口(408)；所述支架(5)中，吊环(501)与电机支撑台(503)固定在支撑板下方，支撑板上开设通口(502)；吊环(501)用于固定连接混合挤出机构(4)的复合材料出料桶(406)；接混合挤出机构(4)的电机B(401)固定连接在电机支撑台(503)；棒料输送机构(2)的出料桶的小端口(213)穿过通口(502)和接口(408)，从而将复合材料送入复合材料出料桶(406)；所述搅拌摩擦增材主轴(1)中，上搅拌头(106)与主轴箱体(101)固定连接；下搅拌头(103)固定在主轴箱体(101)的下端，下搅拌头(103)同轴心装配在上搅拌头(106)外周，形状与上搅拌头(106)适配；下搅拌头(103)内径大于上搅拌头(106)直径，下搅拌头(103)内壁与上搅拌头(106)外壁之间预留空隙(110)；在工作过程中，上搅拌头(106)高速旋转，下搅拌头(103)固定不动；下搅拌头(103)内壁开螺旋槽(108)，外壁缠绕电阻丝A(104)，垂直于下搅拌头(103)上有进料口(107)，螺旋槽(108)、电阻丝A(104)均位于进料口(107)下方；拌摩擦增材主轴(1)的主轴箱体(101)配置有控制系统、滑动导轨和升降导轨，主轴箱体(101)可以沿X、Y、Z轴三个方向移动，进而带动整个系统移动；颗粒输送机构(3)固定装配在支架(5)上方；混合挤出机构(4)的复合材料出料桶的小端口(407)与搅拌摩擦增材主轴(1)的进料口(107)相连接，且连接处密封性良好；支架(5)固定连接在搅拌摩擦主轴(1)的主轴箱体(101)下部；颗粒输送机构(3)的出粉口的小端口(304)与棒料输送机构(2)的出料桶(204)上的小孔(205)连接，连接处密封性良好；棒料输送机构(2)的出料桶的小端口(213)与和混合挤出机构(4)的接口(408)连接，连接处密封性良好。

本发明公开的双工位等离子刻蚀机，包括上料生产线、上料吊升装置、双工位等离子刻蚀装置、下料吊升装置和下料生产线，上料吊升装置用于将上料生产线输送的待加工PCB板放置于板框夹具上锁紧固定、以及送料至每个蚀刻加工单元；该双工位等离子刻蚀装置采用上下层的刻蚀腔进行循环的PCB板刻蚀；下料吊升装置移出加工后的PCB板及板框夹具、并将空置的板框夹具转送至备用区和将PCB板转送至下料工位处；下料生产线用于转送的加工后的PCB板水平输出，通过整机实现PCB板双工位刻蚀加工的自动上料和自动下料，有效提高生产效率。

1.双工位等离子刻蚀机，用于PCB板双工位刻蚀加工的自动上料和自动下料，其特征在于，包括：上料生产线，用于将待加工的PCB板连续不断的水平输送至下一工位；上料吊升装置，用于将空置的板框夹具横移和沿竖向升降运动归位至上料区、以及横移夹持所述上料生产线输送的待加工PCB板放置于板框夹具上锁紧固定，并沿竖向方向升降运动后再次横移进给送料至每个蚀刻加工单元；双工位等离子刻蚀装置，采用上下层状叠加布局的两个工位设置的等离子刻蚀腔，通过所述上料吊升装置对两个等离子刻蚀腔分别提供待加工的PCB板、进行有序替换循环的PCB板刻蚀，在双工位等离子刻蚀装置后侧还连接有对两个等离子刻蚀腔分别抽真空的抽真空组件；下料吊升装置，其结构设置与所述上料吊升装置相同，用于横移移出所述双工位等离子刻蚀装置上每个等离子刻蚀腔内加工完成后的PCB板及板框夹具，并将加工完成后的PCB板从板框夹具上夹持取出，进一步沿竖向方向升降运动的同时、通过横移依次将空置的板框夹具转送至所述双工位等离子刻蚀装置上的备用区和将加工完成后的PCB板转送至下料工位处；下料生产线，用于将所述下料吊升装置转送的加工完成后的PCB板连续不断的水平输出。

一种数字孪生驱动增材制造的仿生产品建模系统及方法：涉及增材制造技术领域，包括采集仿生产品的CAD设计方案，获取增材制造打印参数，生成增材制造产品结构内部节点，并划分网格，构建有限元结构模型，获取刚度矩阵、质量矩阵、单元节点编号和节点位置信息；生成用于反应仿生产品强度、刚度属性的待识别参数；按单元节点编号由小到大的方式，对待识别参数进行组装，赋予节点位置信息，生成用于优化增材制造的优化参数变量；基于数字孪生模型，依据优化参数变量，构建用于增材制造的仿生产品模型。

1.一种数字孪生驱动增材制造的仿生产品建模系统，其特征在于：包括数据处理模块，用于根据仿生产品的CAD设计方案，获取增材制造打印参数，生成增材制造产品结构内部节点，并划分网格，构建用于表征仿生产品的有限元结构模型；信息采集模块，用于提取有限元结构模型的结构单元矩阵及节点信息，其中，结构单元矩阵包括刚度矩阵、质量矩阵，节点信息包括单元节点编号和节点位置信息；信息处理模块，用于根据刚度矩阵、质量矩阵，生成用于反应任意复杂结构仿生产品强度、刚度属性的待识别参数；变量提取模块，用于按单元节点编号由小到大的方式，对待识别参数进行组装，赋予节点位置信息，并利用数据压缩技术，生成用于优化增材制造的优化参数变量；产品建模模块，用于基于数字孪生模型，依据优化参数变量，构建用于增材制造的仿生产品模型，其中，仿生产品模型用于：对基于节点位置信息的用于增材制造的物理参数根据优化参数变量进行动态更新。

本发明提供了一种元素概率化预测模型的训练方法和元素概率化预测方法，涉及人工智能技术领域。该元素概率化预测模型的训练方法包括：获取激光诱导击穿光谱数据；对激光诱导击穿光谱数据进行预处理，得到原子谱线信息的连续原子光谱数据；对连续原子光谱数据进行预设重采样，得到目标原子光谱数据；将目标原子光谱数据进行最大值池化特征提取处理，生成由多个窗口内最大值组成的光谱数据；将由多个窗口内最大值组成的光谱数据作为样本数据，输入元素概率化预测模型，得到预测元素正态分布参数；以及根据预测元素正态分布参数与实际元素含量之间的差异，训练元素概率化预测模型。

1.一种元素概率化预测模型的训练方法，包括：获取激光诱导击穿光谱数据；对所述激光诱导击穿光谱数据进行预处理，得到原子谱线信息的连续原子光谱数据；对所述连续原子光谱数据进行预设重采样，得到目标原子光谱数据；将所述目标原子光谱数据进行最大值池化特征提取处理，生成由多个窗口内最大值组成的光谱数据；将所述由多个窗口内最大值组成的光谱数据作为样本数据，输入元素概率化预测模型，得到预测元素正态分布参数；以及根据所述预测元素正态分布参数与实际元素含量之间的差异，训练所述元素概率化预测模型。

本发明一种高效双工位气雾剂灌装机，包括组装台、进瓶传送装置和定位盘；进瓶传送装置固定设置在组装台的嵌入槽内，赋予气雾罐水平方向的传送功能。定位盘设置数量不少于两个，沿所述进瓶传送装置方向依次旋转设置；定位盘上设有Ω形围挡，Ω形围挡的开口处设有用于气雾罐导入的导入板和用于气雾罐导出的导出板。气雾罐组装过程中，理瓶转盘上的气雾罐的罐体送到进瓶传送装置，进瓶传送装置输送下送至第一个定位盘，第一个定位盘在电机的驱动下分度两次将标号为单数的气雾罐依次完成注液、放阀、封口等步骤，最后通过第二个定位盘完成标号为双数的气雾罐，实现两定位盘的高效配合，最后通过进瓶传送装置流出机器，解决了现有技术中占地面积大、单定位盘生产效率低等问题。

1.一种高效双工位气雾剂灌装机，其特征在于，包括：组装台，所述组装台的顶部设有延传送方向设置的嵌入槽；进瓶传送装置，所述进瓶传送装置固定设置在嵌入槽内，将气雾罐从一端传送至另一端；定位盘，所述定位盘不少于两个，沿所述进瓶传送装置方向依次旋转设置；所述定位盘上设有Ω形围挡，所述Ω形围挡的开口处设有用于气雾罐导入的导入板和用于气雾罐导出的导出板；所述定位盘通过设置在组装台内的盘驱动电机驱动旋转；和加工装置，所述加工装置设置在Ω形围挡的外侧，用于完成所述定位盘上相应定位槽内气雾罐的加工。

本发明属于锂离子电池材料技术领域，公开了Al掺杂和La4NiLiO8包覆的正极材料、前驱体及其制备方法。本发明通过表面活性剂调控正极材料前驱体的表面状态，使La3+和AlO2?在表面发生原位反应，产生La(OH)3和Al(OH)3沉淀，得到均匀包覆La(OH)3和Al(OH)3的正极材料前驱体。而后搭配锂源进行烧结，得到Al掺杂和La4NiLiO8包覆的镍系多元正极材料。本发明工艺流程简单，成本低，适用于大规模工业化生产。

1.一种正极材料的前驱体，其特征在于，包括NixM1-x(OH)2基体，以及基体表面均匀包覆的镧和铝的氢氧化物；其中，0.30≤x≤1，M为Co、Mn、Al、Mg、Ti、Fe、V、B、W中的一种或两种以上。

本发明公开了一种高硬度原位增强铁基复合材料，以铁碳合金为基体，基体中弥散分布着原位生成的微米级Ti(N,C)颗粒和TiB颗粒；本发明还公开了该复合材料的制备方法，包括：一、准备原料粉末；二、原料粉末按比例混匀后进行一级高能球磨；三、与铁碳合金粉混匀；四、二级低能球磨；五、冷等静压；六、真空热压烧结。本发明采用基体中弥散分布的原位微米级Ti(N,C)颗粒和TiB颗粒作为增强相形成铁基复合材料，能够有效阻碍位错的运动，与基体碳化物起到显著的协同强化作用，且原位生成的增强相与铁基体的界面洁净无污染，界面结合强度高，使得铁基复合材料具有高硬度、高耐磨的特性；本发明的制备方法简便易行、灵活可控。

1.一种高硬度原位增强铁基复合材料，其特征在于，以铁碳合金为基体，且基体中弥散分布着原位生成的微米级Ti(N,C)颗粒和TiB颗粒，其中，原位增强铁基复合材料中Ti(N,C)颗粒的质量百分比为5.0%~50.0%，尺寸为0.5μm~15μm，TiB颗粒的质量百分比为0.5%~10.0%，尺寸为0.2μm~5μm；所述原位增强铁基复合材料的硬度为63HRC~70HRC。

本发明属于耐火材料领域，涉及一种SiC?MgAl2O4?(Al2OC)x(AlN)1?x复相耐火材料制备方法，先将金属Al粉放置于坩埚内在流动氮气气氛下预处理，构建AlN包覆金属Al粉的壳体结构，其中氮化温度为480～580℃，氮气流量为10?20L/h；将处理后的粉体与SiC颗粒、MgAl2O4细粉、活性Al2O3细粉、酚醛树脂混合均匀，然后困料、压制成一定尺寸形状的生坯，经干燥后进行高温氮化烧成，本发明操作简单，采用本发明对复合耐火制品的力学强度和抗渣性能提升效果显著。

1.一种SiC-MgAl2O4-(Al2OC)x(AlN)1-x复相耐火材料制备方法，其特征在于：先将金属Al粉放置于坩埚内在流动氮气气氛下进行预处理构建AlN包覆金属Al粉的壳体结构，其中氮化温度为480～580℃，氮气流量为10-20L/h；将氮化处理后的粉体与SiC颗粒、MgAl2O4细粉、活性Al2O3细粉、酚醛树脂混合均匀，然后困料、压制成一定尺寸形状的生坯，经干燥后进行高温氮化烧成烧，其中氮化温度为1300～1500℃，氮气流量为10-20L/h，具体步骤如下：步骤1）将装有金属Al粉的坩埚于流动氮气气氛下的氮化热处理，其中氮化热处理温度为480～580℃,保温时间10-15h，氮气流量为10-20L/h，烧成气氛中氮气分压为0.15～0.2MPa；步骤2）将第一步氮化后的混合粉体与MgAl2O4细粉、活性Al2O3细粉混合均匀作为基质，再将基质与SiC颗粒、酚醛树脂混合成具有一定黏性的砂状料；步骤3）砂状料经困料后装入模具，成型为具有一定尺寸和形状的生坯；步骤4）生坯进行干燥处理，自然干燥12～48h，180～200℃强制干燥12～24h；步骤5）干燥后的生坯置于的窑炉内以流动氮气气氛进行第二步氮化烧成，其中氮化温度为1300～1500℃,保温时间3-6h，氮气流量为10-20L/h，烧成气氛中氮气分压为0.15～0.2MPa； 烧成结束，即得最终SiC-MgAl2O4-(Al2OC)x(AlN)1-x复相耐火材料制品。