本发明提供一种高温合金铸造机械搅拌设备，主要涉及合金铸造技术领域。高温合金铸造机械搅拌设备，包括外壳，所述外壳顶部固定安装支撑架，所述支撑架上一侧固定安装电机调整座，所述电机调整座上安装驱动电机，所述支撑架上中部固定安装搅拌轴座，所述搅拌轴座中转动安装搅拌轴，所述支撑架上转动安装分体式顶盖，所述外壳中设置隔温层，所述外壳中固定安装内层容器，所述内层容器中内壁上设置螺旋导流层，所述搅拌轴底部安装搅拌装置，所述搅拌装置包括扭转叶片，所述扭转叶片关于搅拌轴圆周对称设置有四个。本发明的有益效果在于：本发明能够通过合理的结构设计，使容器内合金溶液能够在多个方向上充分流动，达到较好的搅拌混匀效果。

1.一种高温合金铸造机械搅拌设备，包括外壳(1)，其特征在于：所述外壳(1)顶部固定安装支撑架(2)，所述支撑架(2)上一侧固定安装电机调整座(3)，所述电机调整座(3)上安装驱动电机(4)，所述支撑架(2)上中部固定安装搅拌轴座(5)，所述搅拌轴座(5)中转动安装搅拌轴(6)，所述支撑架(2)上转动安装分体式顶盖(7)，所述外壳(1)中设置隔温层(8)，所述外壳(1)中固定安装内层容器(9)，所述内层容器(9)中内壁上设置螺旋导流层(10)，所述搅拌轴(6)底部安装搅拌装置，所述搅拌装置包括扭转叶片(61)，所述扭转叶片(61)关于搅拌轴(6)圆周对称设置有四个，所述扭转叶片(61)外部上下侧分别固定连接加强圈(62)，所述扭转叶片(61)中转动安装螺旋叶片(63)，所述搅拌轴(6)能够分别驱动扭转叶片(61)围绕搅拌轴(6)转动和螺旋叶片(63)自身转动。

本发明公开了连续纤维复合材料超声微碾压增材制造成型装置及方法，按以下步骤进行制造；1）、初始化；2）、连续纤维增材；3）、超声冲击；4）、碾压加工；5）、冷却；完毕。该发明通过超声装置对打印材料的高频冲击以及碾压装置对打印材料的压平、压实，提高复合材料增材制造成型件的致密度，减少内部缺陷，提高了复合材料层间力学性能，最终提高了零件的力学性能，进一步提高和拓宽了航空航天、国防军工、车辆船舶等领域的应用价值和使用前景。

1.连续纤维复合材料超声微碾压增材制造成型装置，其特征在于，设置在树脂基连续纤维增材制造打印件上方，包括机械臂一（4）、机械臂二（2）、超声冲击装置（3）、滚轮碾压装置（1），所述超声冲击装置（3）连接在机械臂一（4）的下方，滚轮碾压装置（1）连接在机械臂二（2）的下方，所述机械臂一（4）连接在连续纤维增材制造装置打印喷头前进方向的后侧，机械臂二（2）连接在机械臂一（4）前进方向的后侧；所述的超声冲击装置（3）包括超声波发生器和超声冲击头（3-1）；所述的滚轮碾压装置（1）包括固定座（1-1）、异形滚轮（1-2）、平滚轮（1-3）；固定座（1-1）中沿打印方向依次排布异形滚轮（1-2）和平滚轮（1-3）。

本发明提供一种用于电子烟花推杆的高温合金及其制备工艺及应用。该高温合金的化学成分按照质量百分数包括Cr 23～25％、Fe≤1.0％、Nb 3.15～4.15％、Mo 10.0～12.0％、Co 1.0～2.0％、C≤0.06％、Mn≤0.5％、Si≤0.5％、S≤0.015％、P≤0.015％、Cu≤0.07％、Al≤0.4％、Ti≤0.4％、余量为Ni。本发明解决了现有技术中该类高温合金高温力学性能不佳，使用寿命较短的问题，本发明的用于电子烟花推杆的高温合金在室温及1100℃具有良好的热稳定性和力学性能，可用于电子烟花推杆。

1.一种用于电子烟花推杆的高温合金，其特征在于：其化学成分按照质量百分数包括Cr 23～25％、Fe≤1.0％、Nb 3.15～4.15％、Mo10.0～12.0％、Co 1.0～2.0％、C≤0.06％、Mn≤0.5％、Si≤0.5％、S≤0.015％、P≤0.015％、Cu≤0.07％、Al≤0.4％、Ti≤0.4％、余量为Ni。

本发明公开了一种粉床激光增材制造设备，包括制造设备本体，所述制造设备本体的内部设置有分隔板，分隔板的上部设置有激光加工腔，制造设备本体的内部分别设置有升降机构、粉料剥离机构和粉料收集机构，升降机构包括固定连接在制造设备本体内底壁的隔离板和电动伸缩杆。该粉床激光增材制造设备，利用激振器将金属粉末振散，电动推杆周期性伸缩，电磁铁板与电动推杆配合周期性启停，能够将金属粉末剥离带动至收集腔内，进风扇与引风扇启动，带动空气流动，进一步带动金属粉末流通至收集腔内，最终进入收集筒内，完成金属粉末与目标零件分离的目的，最后打开箱门，得到分离金属粉末后的目标零件，提高了激光增材制造的效率。

1.一种粉床激光增材制造设备，包括制造设备本体（1），其特征在于：所述制造设备本体（1）的内部设置有分隔板（2），分隔板（2）的上部设置有激光加工腔（3），制造设备本体（1）的内部分别设置有升降机构、粉料剥离机构和粉料收集机构，升降机构包括固定连接在制造设备本体（1）内底壁的隔离板（5）和电动伸缩杆（6），隔离板（5）的顶侧固定连接有收容箱（7），收容箱（7）的正面设置有箱门（8），电动伸缩杆（6）的伸缩端延伸至收容箱（7）的内部并固定连接有承载板（9），承载板（9）与收容箱（7）的内壁滑动连接，分隔板（2）的表面开设有与承载板（9）相适配的槽口。

本发明公开了一种Ti2AlNb合金涡轮盘锻件热模锻成型方法，其特征在于，将一定规格的坯料镦粗得到饼坯，在饼坯的上、下两端面分别机加定位凹槽，将饼坯加热保温后涂上涂料，放在下模内进行模压，控制下压量和速率，锻后空冷，得到Ti2AlNb合金涡轮盘锻件。该方法解决了合金变形过程中的裂纹问题，适用于Ti2AlNb合金涡轮盘锻件热模锻成型。

1.一种Ti2AlNb合金涡轮盘锻件热模锻成型方法，其特征在于，包括以下步骤：将一定规格的坯料镦粗至H，加热温度为980℃～1020℃进行保温一段时间，再对保温好的坯料进行镦粗，镦粗时锤砧上下垫石棉，锻后空冷；坯料镦粗之后进行着色检查，并及时排除裂纹；对坯料进行机加定位凹槽，在镦粗的饼坯上、下两端面分别机加定位凹槽，上、下端面凹槽深度均为h，上凹槽的直径为d1、下凹槽的直径为d2，凹槽的均采用圆角设计；将坯料加热至100℃～150℃喷涂保温涂料，加热至1030℃～1050℃，放在下模内进行第一火模压，下压量为150mm，速率为V＝8mm/s，锻后空冷；将模具预热至350℃～400℃，在模具上、下模垫两层石棉，对坯料表面放一层玻璃布，对坯料进行着色修伤后，加热至100℃～150℃喷涂保温涂料，加热至1030℃～1050℃，放入下模内进行第二火模压，充满模具，下压量为224mm，在下压量为224mm～124mm之间的速率为V1＝8mm/s，在下压量为124mm～24mm之间的速率为V2＝6mm/s，在下压量为24mm～4mm之间的速率为V3＝5mm/s，在下压量为4mm～0mm之间的速率为V4＝1mm/s，锻后空冷，得到Ti2AlNb合金涡轮盘锻件。

本发明公开了一种航空发动机镍基高温合金叶片的锻造方法，其特征在于，钛合金棒料收方，对钛合金棒料宽度b及高度a进行设计，将圆棒料收成长方体；采用常规加热制度对钛合金进行加热，进行改锻，先拔长至高宽比预设好的目标尺寸，然后镦粗至第一预设高度h；继续采用常规加热制度对钛合金进行加热，交换方向进行拔长锻造，再镦粗，使得锻件变形均匀。该方法能够使组织和性能均匀一致，适用于航空发动机镍基高温合金叶片的锻造。

1.一种航空发动机镍基高温合金叶片的锻造方法，其特征在于，包括以下步骤：步骤一：钛合金棒料收方，对钛合金棒料宽度b及高度a进行设计，将圆棒料收成长方体；步骤二：采用常规加热制度对钛合金进行加热，进行改锻，先拔长至高宽比预设好的目标尺寸，然后镦粗至第一预设高度h；步骤三：继续采用常规加热制度对钛合金进行加热，交换方向进行拔长锻造，再镦粗，使得锻件变形均匀；步骤四：交替进行步骤二和步骤三，循环多次；步骤五：分两火进行镦饼、滚圆。

本发明公开了一种镍基高温合金高温固溶热处理方法，其特征在于，对高温固溶镍基高温合金进行台阶化的固溶处理；对高温固溶镍基高温合金进行时效处理。本发明在原有高温固溶标准热处理制度的基础上，通过台阶化的固溶处理，解决了高温固溶镍基高温合金锻件标准热处理后晶粒度粗化的问题。

1.一种镍基高温合金高温固溶热处理方法，其特征在于，包括以下步骤：固溶：对高温固溶镍基高温合金进行台阶化的固溶处理；具体可以在主要强化相析出峰上下50℃温度范围内保温第一时段，可以为1～2h，随炉升温至再结晶温度以上且在主要碳化物析出温度以下范围内保温第二时段，可以为1～2h，升温至固溶温度，保温固溶时间，出炉。时效：在时效温度下保温一定时间，出炉冷却。尤其是当对高温固溶镍基高温合金固溶处理前有退火工序时，应对退火工序进行同样的台阶化加热处理。台阶化退火：在主要强化相析出峰上下50℃温度范围内保温第三时段，可以为1～2h，随炉升温至再结晶温度以上且在主要碳化物析出温度以下范围内保温第四时段，可以为1～2h，升温至退火温度，保温一定时间，出炉。

本发明公开了一种高温合金C型截面环形件的辗轧成形方法，首先提供具有预轧孔型和终轧孔型高温合金C型截面环形件辗轧工装，再按以下步骤轧制：第一步，把高温合金矩形截面环坯加热到1135℃～1165℃后装进所述辗轧工装的预轧孔型内轧制成为预轧坯；第二步，保持主辊和预轧坯、上锥辊和下锥辊沿轴向不动，在30秒内完成芯辊沿轴向向下移动并把还保持锻造温度的预轧坯装进所述辗轧工装的终轧孔型内，然后把预轧坯轧制成高温合金C型截面环形件。主要用于航空、航天等高温合金环形件的轧制成形。

1.一种高温合金C型截面环形件的辗轧成形方法，首先提供高温合金C型截面环形件辗轧工装，包括芯辊、主辊和用于轴向轧制的上、下锥辊，所述芯辊能够沿轴向移动，在芯辊的上半部具有异形面辗轧台，在辗轧台的外圆面上具有与高温合金C型截面环形件的内环面弧形一致、高度相等的弧形轧制面，在芯辊的下半部具有与芯辊外径一致并与高温合金C型截面环形件的高度相等的圆柱形轧制面；在主辊的外圆面上具有与高温合金C型截面环形件的外环面弧形一致、形状相同的凹槽面；所述芯辊的圆柱形轧制面与主辊外圆面上的凹槽能够形成高温合金C型截面环形件的预轧孔型；所述芯辊的辗轧台上的弧形轧制面与主辊外圆面上的凹槽能够形成高温合金C型截面环形件的终轧孔型；第一步，把高温合金矩形截面环坯加热到1135℃～1165℃后装进所述辗轧工装的预轧孔型内轧制成为预轧坯；第二步，保持主辊和预轧坯、上锥辊和下锥辊沿轴向不动，在30秒内完成芯辊沿轴向向下移动并把还保持锻造温度的预轧坯装进所述辗轧工装的终轧孔型内，然后把预轧坯轧制成高温合金C型截面环形件。

本发明公开了一种高温合金高筒形锻件分段轧制方法，其特征在于，先采用分段异形模具对环形坯料进行分段局部轧制，后采用直壁模具对局部轧制后的环件进行整体轧制，所述分段异形模具包括异形主辊和异形芯辊，所述异形主辊和异形芯辊的辊面与环形坯料的壁面局部接触；所述直壁模具包括直壁主辊和直壁芯辊，在整体轧制的初始阶段，所述直壁主辊的辊面与局部轧制后已轧制部分的外壁相接触，所述直壁芯辊的辊面与局部轧制后未轧制部分的内壁相接触。该方法能够细化锻件晶粒，适用于高温合金高筒形锻件分段轧制。

1.一种高温合金高筒形锻件分段轧制方法，其特征在于，包括以下步骤：步骤一：加热，加热坯料至1000℃-1100℃，保温后出炉；步骤二：锻造，步骤一中加热好的坯料在压力机上镦饼、冲孔，加工成预定尺寸的带孔环形坯料；步骤三：扩孔，将步骤二中加工好的带孔环形坯料再次加热至1000℃-1100℃，保温后出炉，进行马架扩孔，使带孔环形坯料的高度不变，内外径均增大；步骤四：芯轴拔长，对步骤三中加工好的坯料进行芯轴拔长；步骤五：局部轧环，对步骤四中获得的坯料采用分段异形模具进行分段局部分段轧制，在异形主辊和异形芯辊的轧制作用下，与分段异形模具相接触部分的环件的内外径均增大；步骤六：加热，将步骤五中已轧制的部分涂抹保温涂层及保温棉，并将环件整体加热至预定温度，并保温；步骤七：整体轧环，采用直壁模具对步骤六中获得的坯料进行整体轧制，在轧制的初始阶段，所述直壁主辊的辊面与已轧制部分的环件的外壁相接触，并以其为基准面，所述直壁芯辊的辊面与未轧制部分环件的内壁相接触，并沿所述基准面方向对未轧制部分的环件进行轧制，直至将环件整体轧制至预定尺寸；步骤八：轧环结束后，将环件空冷至室温；步骤九：对环件进行固溶热处理；步骤十：检查环件的晶粒度。

本发明公开了一种高温合金薄壁类环件晶粒细化的锻造方法，其特征在于，一次环坯成形、辗扩环件成形和热处理步骤，其中所述辗扩环件成形步骤为：把一次环坯在电炉中加热到1080℃?1110℃的锻造温度后，将其放入环轧机上轧制成形，轧制过程中采用端轧设备，其变形量为27％～42％，获得环锻件。所述端轧设备是扩孔过程中加入使用锥辊设备控制环件高度方向尺寸的增长，使环件高度方向尺寸在锻件允许公差范围内。该方法能够使组织和性能均匀一致，适用于高温合金薄壁类环件锻造。

1.一种高温合金薄壁类环件晶粒细化的锻造方法，其特征在于，包括以下步骤：把规格下料的GH4099棒材加热到1100℃-1140℃的锻造温度，在自由锻锤上经过镦粗、冲孔、机加车内孔去除内孔毛刺及缺陷、再将预制坯在马架设备上经过自由锻锤扩大内孔尺寸得到一次环坯；把所述一次环坯在电炉中加热到1080℃-1110℃的锻造温度后，将其放入环轧机上轧制成形，轧制过程中采用端轧技术，其变形量为27％～42％，获得环锻件。所述端轧技术是扩孔过程中加入使用锥辊控制环件高度方向尺寸的增长，使环件高度方向尺寸在锻件允许公差范围内；将所述GH4099环锻件经固溶热处理，所述固溶是把GH4099环锻件加热到1080℃～1100℃后水冷30分钟捞出后空冷至室温。

本发明公开了一种深海潜水艇表面激光熔敷装置，包括地基、第一电机、第二电机、连接板、通框固定架、激光熔敷装置、四向驱动装置、两侧除尘装置和缓冲除尘装置，所述地基上方开设有第一安装槽，所述第一安装槽一侧开设有第二安装槽，所述第一安装槽内部固定有第一导轨，所述第二安装槽内部固定有第二导轨，所述第一电机输出端贯穿第一凹轮安装座一侧外壁和第一凹轮延伸于第一凹轮安装内部，所述第二电机输出端贯穿第二凹轮安装座一侧外壁和第二凹轮延伸于第二凹轮安装座内部，该深海潜水艇表面激光熔敷装置设置有第二电机，通过第二电机工作过程中改变连接板与地基之间的相对距离长度，从而方便不同型号的潜水艇进行激光熔敷处理。

1.一种深海潜水艇表面激光熔敷装置，包括地基(1)、第一电机(6)、第二电机(10)、连接板(13)、通框固定架(15)、激光熔敷装置(16)、四向驱动装置(17)、两侧除尘装置(18)和缓冲除尘装置(19)，其特征在于：所述地基(1)上方开设有第一安装槽(2)，所述第一安装槽(2)一侧开设有第二安装槽(3)，所述第一安装槽(2)内部固定有第一导轨(4)，所述第二安装槽(3)内部固定有第二导轨(5)，所述第一电机(6)输出端贯穿第一凹轮安装座(7)一侧外壁和第一凹轮(8)延伸于第一凹轮安装(7)内部，且第一电机(6)输出端与第一凹轮安装座(7)内壁一侧旋转连接，同时第一电机(6)通过六角螺栓固定于第一凹轮安装座(7)一侧，所述第一凹轮安装座(7)上方与承重架(9)底部固定连接，所述第一电机(6)通过电线与控制器电性连接，所述第一凹轮安装座(7)通过第一凹轮(8)活动安装于地基(1)上方；所述第二电机(10)输出端贯穿第二凹轮安装座(11)一侧外壁和第二凹轮(12)延伸于第二凹轮安装座(11)内部，且第二电机(10)输出端与第二凹轮安装座(11)内壁一侧旋转连接，同时第二电机(10)通过六角螺栓固定于第二凹轮安装座(11)一侧，所述连接板(13)上方一侧开设有第一滑槽(14)，且连接板(13)底部于第二凹轮安装座(11)上方固定连接，所述第二凹轮安装座(11)通过第二凹轮(12)活动安装于地基(1)上方一侧，所述第二电机(10)通过电线与控制器电性连接，所述通框固定架(15)底部与连接板(13)上方一侧固定连接；所述激光熔敷装置(16)包括有机械臂(1601)、激光发射器(1602)、激光发射头(1603)、输粉管(1604)、第一输气管(1605)、粉末放置箱(1606)、粉末输送泵(1607)、粉末输送管(1608)、微型风机(1609)和第二输气管(1610)，所述机械臂(1601)一侧与四向驱动装置(17)一侧固定连接，所述机械臂(1601)另一侧下方与激光发射器(1602)上方固定连接，所述激光发射头(1603)一侧镶嵌安装有输粉管(1604)，且激光发射头(1603)另一侧镶嵌固定有第一输气管(1605)，所述激光发射头(1603)上方与激光发射器(1602)底部固定连接，所述粉末放置箱(1606)安装于连接板(13)上方一侧，所述粉末输送泵(1607)一侧贯穿粉末放置箱(1606)一侧延伸于粉末放置箱(1606)内部，且粉末输送泵(1607)通过安装柱固定于连接板(13)上方一侧，所述粉末输送泵(1607)另一侧与粉末输送管(1608)一侧相连接，所述粉末输送管(1608)另一侧通过管道连接头与输粉管(1604)另一侧相连接，所述微型风机(1609)通过安装板固定于机械臂(1601)一侧上方，所述第二输气管(1610)一侧与微型风机(1609)一侧镶嵌固定连接，且第二输气管(1610)另一侧通过管道连接头与第一输气管(1605)另一侧相连接，所述机械臂(1601)、激光发射器(1602)、粉末输送泵(1607)和微型风机(1609)均通过电线与控制器电性连接；用于激光熔敷装置(16)四向驱动的所述四向驱动装置(17)安装于连接板(13)上方一侧；用于深海潜水艇两侧除尘的所述两侧除尘装置(18)安装于连接板(13)上方一侧；用于深海潜水艇上方缓冲除尘的所述缓冲除尘装置(19)安装于通框固定架(15)上方。

本发明属于材料表面处理技术领域，具体涉及一种铜及其合金的表面微弧氧化?高温氧化方法，包括以下步骤：S1、对试样切割后进行逐级打磨，清洗、烘干；S2、以S1得到的试样作为阳极，石墨板作为阴极，置于的电解液中进行微弧氧化处理；S3、将S2得到的试样在氧气气氛中进行150?600℃下高温处理，然后冷却至室温。本发明先进行微弧氧化处理得到耐蚀性良好的膜层，再采用高温氧化的手段，最终使表面生成一种耐磨、耐蚀的膜层，保留了铜及其合金通过微弧氧化处理后表面膜层的良好耐蚀性，同时，使用高温氧化处理方法解决了微弧氧化后形成的膜层附着力差的问题，极大的延长使用寿命。

1.一种铜及其合金的表面微弧氧化-高温氧化方法，其特征在于，包括以下步骤：S1、对试样进行切割后进行逐级打磨，然后进行清洗、烘干；S2、以S1得到的试样作为阳极，石墨板作为阴极，置于的电解液中进行微弧氧化处理，然后进行冲洗、烘干；S3、将S2得到的试样在氧气气氛中，150-600℃下进行高温处理，然后冷却至室温。

本发明提供一种铝镁钙合金粉及其制备方法和应用。该铝镁钙合金粉包括35～52wt％的铝、45～55wt％的镁和3～10wt％的钙。该制备方法包括如下步骤：1)按照铝镁钙合金粉中各元素质量含量，将钙铝合金锭、镁锭、铝锭进行熔炼和冷却；2)将步骤1)得到的熔炼合金锭进行破碎和球磨。该铝镁钙合金粉应用在烟花炮竹领域中。该铝镁钙合金粉作为烟花炮竹的光色剂，还原剂以及响度剂，不仅在烟花燃放过程中吸收二氧化硫及二氧化碳即减轻烟花燃放以后危害气体二氧化硫以及温室气体二氧化碳的排放，还在一定程度上增强烟花燃放的亮度，并且在燃放过程中有砖红色的效果产生。该铝镁钙合金粉的制备方法降低熔炼过程中原料的损耗。

1.一种铝镁钙合金粉，其特征在于，包括35～52wt％的铝、45～55wt％的镁和3～10wt％的钙。

本发明公开了一种可对航天零部件进行保护的激光熔敷装置，包括底座、放置盒、自动伸缩转动器、传送辊和第二密封盖，所述底座上侧固定有加工箱，且加工箱上侧镶嵌有第一滑动机构和第二滑动机构，所述第一滑动机构下侧固定有第一机械手，所述挡料罩上贯穿有第一输气管，所述放置盒上固定有辅助固定机构，所述辅助过滤组件通过第二输气管与废气处理组件相连通，所述自动伸缩转动器固定在加工箱上，所述传送辊固定在底座上侧。该可对航天零部件进行保护的激光熔敷装置，本发明可对激光熔敷加工时产生的废气进行处理，可对加工时产生的碎屑进行收集，可对操作台面自动进行清洁，可对不同形状的零件进行激光熔敷处理的优点。

1.一种可对航天零部件进行保护的激光熔敷装置，包括底座(1)、放置盒(10)、自动伸缩转动器(19)、传送辊(21)和第二密封盖(23)，其特征在于：所述底座(1)上侧固定有加工箱(2)，且加工箱(2)上侧镶嵌有第一滑动机构(3)和第二滑动机构(15)，且第一滑动机构(3)位于第二滑动机构(15)之间，同时第二滑动机构(15)下侧固定有清洁组件(16)，所述第一滑动机构(3)下侧固定有第一机械手(4)，且第一机械手(4)下侧固定有激光熔敷器(5)，同时激光熔敷器(5)上固定有挡料罩(6)，所述挡料罩(6)上贯穿有第一输气管(7)，且第一输气管(7)通过空心螺纹连接件(8)螺纹连接有辅助过滤组件(9)；所述放置盒(10)上固定有辅助固定机构(11)，且辅助固定机构(11)之间夹持有辅助过滤组件(9)，所述辅助过滤组件(9)通过第二输气管(12)与废气处理组件(13)相连通，且废气处理组件(13)上固定有搅拌组件(14)；所述自动伸缩转动器(19)固定在加工箱(2)上，且加工箱(2)上固定有辅助夹持组件(20)；所述传送辊(21)固定在底座(1)上侧，且底座(1)下侧开设有进料口，同时底座(1)内固定有废料收集(22)，所述底座(1)前侧固定有控制箱(25)。

本发明属于非晶合金粉末技术领域，具体涉及一种ZrCu基非晶合金粉末及其制备方法。所述ZrCu基非晶合金粉末，其包括以下质量份各组分：Zr：45～60份；Cu：30～49份；Al：1～7份；以及Co：0.1～2份。本发明的ZrCu基非晶合金粉末，通过气雾化法制备，ZrCu基非晶合金粉末的非晶度高于95.7％，粉末球形度高，氧含量较低，可作为原材料于3D，激光熔覆，冷喷涂等行业。

1.一种ZrCu基非晶合金粉末，其特征在于，其包括以下质量份各组分：Zr：45～60份；Cu：30～49份；Al：1～7份；以及Co：0.1～2份。

本发明公开了一种航空用高温合金板材组织及板形控制方法，包括将采用三联熔炼工艺获得的铸锭进行均匀化退火；将铸锭加热至700～800℃保温60～120min，然后升温至1000℃～1150℃，保温时间按照0.5mm/min～0.8mm/min计算；变形：铸锭高径比≥1.5时，铸锭镦粗至高径比为1.0，拔长至高径比为2.0；改锻：将开坯后的铸锭回炉保温，升温至980℃～1150℃，保温时间按照0.4mm/min～0.7mm/min计算；变形：铸锭镦粗至高径比约为1.2，拔长至高径比为1.8；将改锻后的铸锭回炉保温，升温至960℃～1150℃，进行多火次成型；将成型后的铸锭加工处理得到的板坯升温至960℃～1150℃，进行多火次轧制。本发明制备出一种符合航空用的组织均匀、性能稳定，板形、表面质量优良的高温合金板材。

1.一种航空用高温合金板材组织及板形控制方法，其特征在于，包括如下步骤：步骤1：铸锭制备：采用三联熔炼工艺，获得纯净度高、成分均匀的铸锭，其中，所述铸锭化学成分符合相关牌号铸锭化学成分的要求；步骤2：退火：将所述铸锭进行均匀化退火；步骤3：板坯锻造：开坯：将步骤2退火后的铸锭加热至700～800℃保温60～120min，然后升温至1000℃～1150℃，保温时间按照0.5mm/min～0.8mm/min计算；变形：铸锭高径比≥1.5时，铸锭镦粗至高径比为1.0，拔长至高径比为2.0；改锻：将开坯后的铸锭回炉保温，升温至980℃～1150℃，保温时间按照0.4mm/min～0.7mm/min计算；变形：铸锭镦粗至高径比约为1.2，拔长至高径比为1.8；成型：成型工步一：将改锻后的铸锭回炉保温，升温至960℃～1150℃，保温时间按照0.3mm/min～0.6mm/min计算；变形：拔长至横截面积变形量为10～40％；成型工步二：回炉保温，升温至960℃～1150℃，保温时间按照0.3mm/min～0.6mm/min计算；变形：变形至工艺要求的尺寸；成型工步三：回炉保温，升温至960℃～1100℃，保温时间按照0.3mm/min～0.6mm/min计算；变形：整形；步骤4：轧制：将成型后的铸锭加工处理得到的板坯升温至960℃～1150℃，进行多火次轧制。

本发明公开了一种具有抗蛋白质非特异性吸附的磁性微球及其制备方法，所述磁性微球以二苯甲烷二异腈酸酯作为桥联中间体在羧基化磁性纳米颗粒表面修饰超支化聚缩水甘油醚，接枝超支化聚缩水甘油醚后再与对甲基苯磺酰氯反应生成具有磺酸酯活性基团的磁性微球。本发明的磁性微球既能抗蛋白质非特异性吸附又能偶联其他生物分子，从而能在复杂环境中特异性吸附目标蛋白，大大提高检测灵敏度。

1.一种具有抗蛋白质非特异性吸附的磁性微球，其特征在于，所述磁性微球的化学结构式为：其中，R为磁性纳米颗粒，R’为超支化聚缩水甘油醚。

本发明涉及铝合金铸件加工技术领域，尤其是一种利用热等静压技术提高铝合金铸件致密度的方法。该方法步骤如下：(1)原料熔融、(2)脉冲磁场处理、(3)精炼、(4)原料固化处理、(5)热等静压致密化处理。本发明通过在原料中使用预先处理过的磁性元素颗粒，利用磁场中多变特性，促进磁性颗粒在熔融态的铝合金原料中相对运动，强化各种元素之间的融合，在热等静压致密化处理中，使得材料中的气泡排出效率更高，利于铝合金材料的致密度提高。

1.一种利用热等静压技术提高铝合金铸件致密度的方法，其特征在于，步骤如下：(1)原料熔融：将细化处理的铝合金原料混合均匀倒入冶炼炉中，先抽至真空度为100-200Pa，将温度加热到180-220℃，继续将真空度抽至25-35Pa，然后将升温将原料熔化；(2)脉冲磁场处理：用脉冲磁场对上一步骤中的熔化原料处理20-30min，处理完保温30-50min；(3)精炼：在30-40Pa压力下，机械搅拌转速为2500-3300r/min，机械搅拌时间为3-5min，充入氩气，使得压强为100-200Pa；(4)原料固化处理：在超声振动处理下，将熔融原料倒入模具中成型，充入氩气，使得气压上升至2-3个标准大气压，保持整体温度为350-440℃，使用超声处理；(5)热等静压致密化处理：将步骤(4)固化的合金材料放入热等静压炉中，在温度450-520℃、50MPa-170MPa压力进行热等静压致密化处理，持续3-5h即可。

一种用于轴承保持架的高强韧高耐磨低密度钢及制备工艺，属于轴承钢技术领域。成分重量百分数为：C:0.60?1.2％、Mn：25?35％、Al：6?11％、Ti：0?5％、Mo：0?0.5％、Nb：0?0.5％、V：0?0.5％和Zr:0?0.5％，其中Ti、Nb、Mo、V和Zr的总量不高于0.5％，余量为Fe及不可避免的杂质。在此基础上还可以另加以下一种或多种元素：Ni：0?0.50％、Si:0?0.60wt％、Cr:0?0.50wt％、Cu:0?0.50wt％、B：0?0.005wt％、RE:0?0.050wt％。优点在于，实现了密度达到6.5?7.1g/cm3、室温屈服强度500?800MPa、室温塑性40?80％、室温耐磨性能和强韧性优于低碳钢、中碳钢及黄铜等传统保持架用金属材料。

1.一种用于轴承保持架的高强韧高耐磨低密度钢，其特征在于，化学成分重量百分数为：C:0.60-1.2％、Mn：25-35％、Al：6-11％、Ti：0-5％、Mo：0-0.5％、Nb：0-0.5％、V：0-0.5％和Zr:0-0.5％，其中Ti、Nb、Mo、V和Zr的总量不高于0.5％，余量为Fe及不可避免的杂质；通过感应熔炼、电炉或转炉方式冶炼，后续通过高温均匀化、热锻或热轧以及水韧工艺处理，制造出密度在6.5-7.1g/cm3、屈服强度500-800MPa和塑性40-80％的高强韧、高耐磨和低密度钢材。

本发明公开了一种连续打印的SLM设备，包括壳体、送粉装置、铺粉装置和打印装置；所述壳体包括上箱体和下箱体，所述上箱体后侧设有送粉装置，所述上箱体前侧设有开口，所述下箱体内设有打印装置，所述打印装置上方设有铺粉装置。本发明的连续打印的SLM设备结构简单，使用方便，通过壳体、送粉装置、铺粉装置和打印装置之间的配合设置，在不移动激光发射器的前提下，实现了基轴和铺粉车的移动，从而提高打印过程中的打印范围，便于打印大型3D零件。

1.一种连续打印的SLM设备，其特征在于：包括壳体、送粉装置、铺粉装置和打印装置；所述壳体包括上箱体和下箱体，所述上箱体后侧设有送粉装置，所述上箱体前侧设有开口，所述下箱体内设有打印装置，所述打印装置上方设有铺粉装置。