本发明属于能量回收透平叶片材料及制备方法，为解决目前能量回收透平装置中叶片采用17?4PH材料，虽然成本低，但抗低温高酸性物质腐蚀性能较差，钛合金材料又成本极高的技术问题，提供一种用于低温高酸性工况的能量回收透平叶片材料及制备方法，叶片材料的成分以重量百分比计包括：0.03％≤C≤0.055％；0＜Si≤0.7％；0.55％≤Mn＜1.3％；0＜P＜0.025％；0＜S＜0.015％；11.5％≤Cr≤14.0％；3.5％≤Ni≤4.5％；1.2％≤Mo≤1.6％；1.5％≤Cu≤2.3％；0＜Nb≤0.35％；0＜V≤0.05％；0＜Al≤0.10％；0＜Co≤0.10％；0＜Nb、Ti和V≤0.50％；0.02％≤N≤0.065％，其余为Fe。另外，Ni当量小于9.2，Cr当量小于18.7，且Ni当量与Cr当量的比值大于0.42小于0.48。通过冶炼、锻造、锻后热处理和性能热处理进行制备。

1.一种用于低温高酸性工况的能量回收透平叶片材料，其特征在于，成分以重量百分比计包括：0.03％≤C≤0.055％；0＜Si≤0.7％；0.55％≤Mn＜1.3％；0＜P＜0.025％；0＜S＜0.015％；11.5％≤Cr≤14.0％；3.5％≤Ni≤4.5％；1.2％≤Mo≤1.6％；1.5％≤Cu≤2.3％；0＜Nb≤0.35％；0＜V≤0.05％；0＜Al≤0.10％；0＜Co≤0.10％；0＜Nb、Ti和V≤0.45％；0.02％≤N≤0.060％，其余为Fe；其中，Ni当量小于8.6，Cr当量小于18.7，且Ni当量与Cr当量的比值大于0.41小于0.48；所述Ni当量表示奥氏体形成元素的总含量，Ni当量＝Ni+Co+0.5Mn+0.3Cu+25N+30C；所述Cr当量表示铁素体形成元素的总含量，Cr当量＝Cr+1.5Mo+2Si+1.75Nb+5V+5.5Al+1.5Ti+0.75W。

本发明涉及一种放电型低温等离子反应装置，包括等离子反应器，等离子反应器的绝缘管内的一侧设有条板针电极，条板针电极与高压电源模块的正极电连接，高压电源模块与供电电源电连接，绝缘管内的另一侧设有条板电极，条板电极与高压电源模块的负极电连接，条板针电极与条板电极间的绝缘管内产生等离子体，绝缘管的外侧绕设有线圈绕组，线圈绕组的一端与供电电源的接地端连接，线圈绕组的另一端与高压电源模块的接地端连接，线圈绕组在绝缘管内产生磁场，等离子体在磁场的作用下与通过绝缘管的气体发生作用。本发明采用针板电极产生的等离子体电场与线圈绕组产生的磁场配合的等离子反应方案，具有处理效率高，能耗成本低，基本无污染的特点。

1.放电型低温等离子反应装置，其特征是包括等离子反应器，所述等离子反应器包括若干绝缘管，所述绝缘管内的一侧设有沿轴向延伸的条板针电极，所述条板针电极与高压电源模块的正极电连接，所述高压电源模块与供电电源电连接，所述绝缘管内的另一侧设有沿轴向延伸的条板电极，所述条板电极与所述高压电源模块的负极电连接，所述条板针电极与所述条板电极间的所述绝缘管内产生等离子体，所述若干绝缘管的外侧绕设有线圈绕组，所述线圈绕组的一端与所述供电电源的接地端连接，所述线圈绕组的另一端与所述高压电源模块的接地端连接，所述线圈绕组在所述绝缘管内产生磁场，所述等离子体在所述磁场的作用下与通过所述绝缘管的气体发生作用。

本发明提供一种移动式机器人多工序复合在位修复装置，包括：可移动的底盘；设置于底盘上的机器人，机器人末端设有快换接头；以及三末端工具，每一末端工具均设有可与快换接头可拆卸连接的连接件；机器人用于按照设定的顺序连接三末端工具、并且通过视觉工具获取待修复工件的图像数据、根据图像数据确定熔覆加工轨迹和打磨加工轨迹、控制熔覆工具按照熔覆加工轨迹熔覆加工以及控制打磨工具按照打磨加工轨迹打磨加工。本发明的有益效果：实现视觉测量?激光熔覆?打磨多种功能的快速更换，从而实现视觉测量?零件前处理?测量寻位?激光熔覆?测量寻位?零件打磨的多工序混合工艺流程，保证一站式全流程加工，提高生产效率。

1.一种移动式机器人多工序复合在位修复装置，其特征在于，包括：可移动的底盘；设置于所述底盘上的机器人，所述机器人末端设有快换接头；以及三末端工具，三所述末端工具分别为视觉工具、熔覆工具和打磨工具，每一所述末端工具均设有可与所述快换接头可拆卸连接的连接件；所述机器人用于按照设定的顺序连接三所述末端工具、并且通过所述视觉工具获取待修复工件的图像数据、根据所述图像数据确定所述熔覆工具的熔覆加工轨迹和所述打磨工具的打磨加工轨迹、控制所述熔覆工具按照所述熔覆加工轨迹熔覆加工以及控制所述打磨工具按照所述打磨加工轨迹打磨加工。

本发明公开了一种激光熔覆可变宽带送粉喷嘴姿态调节装置，包括内装夹板组、联动曲柄摇杆组、二轴运动机构、张紧轮调节系统和喷嘴角度调节单元，整个装置仅有联动曲柄摇杆组的联动4两端上下相反设置曲柄，其余装置均相同。内装夹板组是由正面和侧面等四个矩形面板组成，所述内装夹板组侧面板与联动曲柄摇杆组连接，内装夹板正面与X轴移动单元和张紧轮调节系统连接，所述内装夹板组侧面内壁与激光发生设备连接，实现跟随移动。通过所述内装夹板组、联动曲柄摇杆组、二轴运动机构、张紧轮调节系统和喷嘴角度调节单元，配合定制送粉喷嘴，送出符合要求的可变宽带粉末流，能够时时适应可变激光光斑，从而进行形状复杂零部件的可变激光宽带熔覆。

1.一种激光熔覆可变宽带送粉喷嘴姿态调节装置，其特征在于：包括内装夹板组、联动曲柄摇杆组、传动单元、二轴运动机构、张紧轮调节结构和喷嘴角度调节机构，所述内装夹板组为四块竖直设置的矩形面板构成的俯视剖面形状为长方形的整体框架，四块矩形面板分别为面板、背板、左侧板和右侧板，其中左侧板和右侧板对称设置；所述传动单元包括伺服电机(1)、电机固定座(2)、第一主动带轮、传动皮带、第一从动带轮(3)、联动轴(4)、轴承和轴承固定座(5)，伺服电机(1)通过电机固定座(2)固定在面板上，第一主动带轮固定在伺服电机(1)的活动端，第一从动带轮(3)安装在联动轴(4)上，第一主动带轮和第一从动带轮(3)通过传动皮带连接，所述联动轴(4)水平设置且联动轴(4)的两端通过两个轴承安装在两个轴承固定座(5)上，两个轴承固定座(5)均固定在内装夹板组的面板上，伺服电机(1)工作时通过一主动带轮、传动皮带和第一从动带轮(3)构成的同步带机构带动联动轴(4)的运动；所述联动曲柄摇杆组设置有左右对称设置的一对，两组联动曲柄摇杆组的驱动端分别连接联动轴(4)的两端；所述联动曲柄摇杆组包括曲柄(6)和摇杆(7)，曲柄(6)的一端与联轴轴的端部固定连接，曲柄(6)的另一端与摇杆(7)的一端铰接，摇杆(7)的另一端连接在X轴运动单元的横向移动板(12)上；所述二轴运动机构包括X轴运动单元和Z轴运动单元，所述X轴运动单元包括横向移动板(12)、横向安装滑块(13)和横向直线导轨，横向直线导轨固定在内装夹板组的左侧板和右侧板上，横向移动板(12)与横向安装滑块(13)固定连接且横向移动板(12)通过横向安装滑块(13)套装在横向直线导轨上，联动曲柄摇杆组工作时通过摇杆(7)带动横向移动板(12)在横向直线导轨上做往复直线运动；所述Z轴运动单元包括齿轮圆柱(14)、第四带轮(15)、齿轮联动环(16)、第一齿轮(17)、第二齿轮(18)、齿条(19)、纵向安装滑块、纵向直线导轨(21)和纵向移动板(22)，所述纵向直线导轨(21)竖直固定在横向移动板(12)上，纵向安装滑块固定在纵向移动板(22)上，纵向移动板(22)通过纵向安装滑块套装在纵向直线导轨(21)上；所述齿轮圆柱(14)固定在横向移动板(12)上，第四带轮(15)、齿轮联动环(16)和第一齿轮(17)同轴安装在齿轮圆柱(14)上，第四带轮(15)通过齿轮联动环(16)连接第二齿轮(18)，所示齿条(19)固定在纵向移动板(22)上，齿条(19)与第二齿轮(18)相啮合，纵向移动板(22)底部连接喷嘴角度调节机构；所述张紧轮调节系统包括第三带轮(11)、带轮圆柱(8)、带轮联动环(10)和滑动型张紧轮(20)；所述带轮圆柱(8)与内装夹板组正面连接，所述带轮联动环(10)连接两个带轮，所述第三带轮(11)、带轮联动环(10)和带轮圆柱(8)同轴转动，所述滑动型张紧轮(20)与纵向移动板(22)连接，所述张紧轮调节系统依靠皮带传输动力，滑动型张紧轮(20)调节位移；所述皮带穿过带轮圆柱(8)的同轴第三带轮(11)、齿轮圆柱(14)的同轴带轮和滑动型张紧轮(20)；所述带轮圆柱(8)的同轴第三带轮(11)通过皮带从联动轴(4)输入动力；所述喷嘴角度调节机构包括角度装夹板(23)、指针(24)、刻度盘(25)、旋转臂(26)和定制送粉喷嘴(27)；角度装夹板(23)的上端安装在纵向移动板(22)上，所述刻度盘(25)下端与旋转臂(26)连接，所述指针(24)与角度装夹板(23)正面连接，所述指针(24)前端悬空于刻度盘(25)中上方，所述旋转臂(26)尾部与刻度盘(25)连接，所述定制送粉喷嘴(27)下沉式连接旋转臂(26)前端。

用于从粉末床去除杂质的设备和方法。实施方式的实例包括：粉末床，包含可用于增材制造工艺的粉末；铺粉臂，横向于粉末床以分配粉末；收集元件，连接至铺粉臂；以及静电发生器，电连接以至少在收集元件上赋予静电电荷，并且使得粉末中的杂质附着至收集元件。

1.一种用于从粉末床(104)去除杂质(102)的设备(100、300、400、500)，所述设备包括：所述粉末床，包含能用于增材制造工艺的粉末(106)；铺粉臂(110、310)，横向于所述粉末床以分配所述粉末；收集元件(202、402)，连接至所述铺粉臂；以及静电发生器(204、404)，电连接以至少在所述收集元件上赋予静电电荷，并使得所述粉末中的所述杂质附着至所述收集元件。

本申请公开了一种合金结构部件测试装置，包括支撑架，包括固定平台以及支撑平台；力加载系统，包括依次连接的第一连接部、夹具组件、第二连接部以及力加载组件；第一连接部一端连接固定平台，另一端连接夹具组件的上端，夹具组件的下端连接第二连接部的上端，第二连接部的下端连接力加载组件；温控系统，包括温控室、和控制温控室温度的温控控制器；夹具组件位于温控室内。在力加载系统给合金结构部件施加力的时候，温控系统能同时给合金结构部件提供高温环境，使合金结构部件处于应力和高温复合的环境中进行测试，实现在应力与高温复合的环境下对合金结构件的氧化进行研究，给合金结构部件的设计、使用和寿命预测提供依据。

1.一种合金结构部件测试装置，其特征在于，所述测试装置包括：支撑架（1），包括固定平台（11）以及支撑平台（12），所述固定平台（11）位于所述支撑平台（12）上方，且所述固定平台（11）与所述支撑平台（12）之间形成容纳空间（14）；力加载系统（2），包括依次连接的第一连接部（21）、夹具组件（22）、第二连接部（23）以及力加载组件（24），所述夹具组件（22）用于夹持合金结构部件（4）；所述第一连接部（21）一端连接所述固定平台（11），另一端连接所述夹具组件（22）的上端，所述夹具组件（22）的下端连接所述第二连接部（23）的上端，所述第二连接部（23）的下端连接所述力加载组件（24）；温控系统（3），包括温控室（31）、和控制所述温控室（31）温度的温控控制器（32）；所述温控室（31）位于所述容纳空间（14），且所述温控室（31）设置在所述支撑平台（12）上，所述夹具组件（22）位于所述温控室（31）内。

本发明提供了一种碳化硅陶瓷复合材料与镍基高温合金的连接方法及接头，涉及材料焊接技术领域，所述碳化硅陶瓷复合材料与镍基高温合金的连接方法包括将CuTi膏状钎料涂覆在除杂后的碳化硅陶瓷复合材料的表面，依次经过热处理、清洗及干燥后，得到第一待焊材料；将BNix膏状钎料涂覆在除杂后的镍基高温合金表面，得到第二待焊材料；将步骤S1得到的所述第一待焊材料放置在步骤S2得到的所述第二待焊材料的上方，用模具夹紧，经热处理后，得到碳化硅陶瓷复合材料与镍基高温合金的连接接头。本发明获得的接头的室温剪切强度最大可达50MPa，高温剪切强度最大可达55MPa。

1.一种碳化硅陶瓷复合材料与镍基高温合金的连接方法，其特征在于，包括如下步骤：步骤S1,将CuTi膏状钎料涂覆在除杂后的碳化硅陶瓷复合材料的表面，依次经过热处理、清洗及干燥后，得到第一待焊材料；步骤S2,将BNix膏状钎料涂覆在除杂后的镍基高温合金表面，得到第二待焊材料；步骤S3,将步骤S1得到的所述第一待焊材料放置在步骤S2得到的所述第二待焊材料的上方，用模具夹紧，经热处理后，得到碳化硅陶瓷复合材料与镍基高温合金的连接接头。

本发明提供了一种零件外表面高效防锈蚀增材加工方法，包括以下步骤：步骤1）：对活件进行粗车；步骤2）：对粗车后的区域进行不锈钢熔覆；步骤3）：对不锈钢熔覆后的区域进行半精车；步骤4）：对半精车后的区域进行高速激光熔覆；步骤5）：对高速激光熔覆后的区域进行精加工至标准尺寸。该零件外表面高效防锈蚀增材加工方法具有兼备耐腐蚀和高硬度的性能优势、可维修次数增多、满足当前提倡的减少大修次数的优点。

1.一种零件外表面高效防锈蚀增材加工方法，其特征在于：包括以下步骤：步骤1）：对活件进行粗车；步骤2）：对粗车后的区域进行不锈钢熔覆；步骤3）：对不锈钢熔覆后的区域进行半精车；步骤4）：对半精车后的区域进行高速激光熔覆；步骤5）：对高速激光熔覆后的区域进行精加工至标准尺寸。

本发明属于3D打印技术领域，具体涉及一种粘结力好同时绿色环保、成本低并适用于3D打印的水凝胶基金属浆料及其制备方法；本发明采用明胶、琼脂、糊精等水凝胶粉末与去离子水混合，在室温或加热条件下使其溶胀，然后加入不锈钢粉、铜粉或铝粉等金属粉末，并加入三聚磷酸钠、焦磷酸钠或乙二胺四乙酸二钠得到的水凝胶基金属浆料；本发明的水凝胶基金属浆料流动性好，对金属粉末的粘结效果好，而且无毒，绿色环保，可采用3D打印技术用于智能机器人、传感设备、生物医学材料等领域。

1.一种水凝胶基金属浆料的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：S1、称取1～10重量份的水凝胶粉末、20～50重量份去离子水置于容器内，在25～95℃搅拌下混合均匀得到水凝胶基质；S2、向上述水凝胶基质中加入200～500重量份金属粉末，采用机械搅拌分散均匀；S3、搅拌下缓慢加入0.01～5重量份助剂，混合物料在20～60℃条件下搅拌，脱气后得到的水凝胶基金属浆料；所述金属粉末粒径分布为5～25μm；所述水溶性高分子包括明胶、琼脂、糊精中的一种或组合；所述助剂包括磷酸盐、乙二胺四乙酸二钠中的一种或组合。

一种金属粉末生产用加工装置，包括罐体、设置在所述罐体上端的雾化转盘、以及设置在所述罐体下端的出料口，还包括设置在所述罐体内壁上并对所述雾化转盘处喷射出的金属液滴进行冷却固型的冷却结构、设置在所述罐体内并对冷却固型后的金属粉末进行筛分的筛分结构、以及设置在所述罐体内底面上并用于收集位于所述筛分结构上端的粗粒径金属粉末的回收结构。本发明通过设置冷却结构、筛分结构、回收结构的方式，不仅可以提高金属粉末的成型率，而且可以对成型的金属粉末进行初步筛分，同时还可以对筛分不合格的粗粒径金属粉末进行回收；本装置将成型、筛分、回收集合于一个罐体内，具有操作简单、生产效率高、粉末成型率好、经济效益高等优点。

1.一种金属粉末生产用加工装置，包括罐体（1）、设置在所述罐体（1）上端的雾化转盘（2）、以及设置在所述罐体下端的出料口（3），其特征在于，还包括设置在所述罐体（1）内壁上并对所述雾化转盘（2）处喷射出的金属液滴进行冷却固型的冷却结构（4）、设置在所述罐体（1）内并对冷却固型后的金属粉末进行筛分的筛分结构（5）、以及设置在所述罐体（1）内底面上并用于收集位于所述筛分结构（5）上端的粗粒径金属粉末的回收结构（6）。

本发明公开了一种聚合物导电镍微球制备方法，包括如下步骤，制备种子溶液和混合乳液，将混合乳液加入种子溶液中聚合，制得高交联的聚苯乙烯/二乙烯基苯/GMA微球；对聚苯乙烯/二乙烯基苯/GMA微球进行表面羟基化修饰，制得羟基聚合物微球；将羟基聚合物微球、硝酸铈铵溶液和甲基丙烯酸缩水甘油酯混合后反应，洗涤后制得表面接枝GMA聚合物微球；将表面接枝GMA聚合物微球与亚氨基二乙酸反应制得IDA聚合物微球；将IDA聚合物微球与水混合，加入硫酸镍溶液后反应，然后加入柠檬酸反应，制得导电镍微球。本发明制备的聚合物导电镍微球结构稳定，且其表面镍层可调；本发明制备工艺简单，易于产业化。

1.一种聚合物导电镍微球制备方法，其特征在于，包括如下步骤，S1)制备种子溶液和混合乳液，将混合乳液加入种子溶液中聚合，制得高交联的聚苯乙烯/二乙烯基苯/GMA微球；S2)对聚苯乙烯/二乙烯基苯/GMA微球进行表面羟基化修饰，制得羟基聚合物微球；S3)将羟基聚合物微球、硝酸铈铵溶液和甲基丙烯酸缩水甘油酯混合后反应，洗涤后制得表面接枝GMA聚合物微球；S4)将表面接枝GMA聚合物微球与亚氨基二乙酸反应制得IDA聚合物微球；S5)将IDA聚合物微球与水混合，加入硫酸镍溶液后反应，然后加入柠檬酸反应，制得导电镍微球。

本发明涉及防腐底漆技术领域，且公开了一种气雾型复合材料防腐底漆及其制备方法，按重量份由以下组分组成：水溶性树脂10?20份，去离子水10?30份，防腐剂0.2?0.5份，成膜助剂1?2份，分散剂1?2份，润湿剂0.1?0.5份，消泡剂0.1?0.5份，锌粉50?60份，碳纳米管和石墨烯复合材料0.1?0.5份，PH调节剂0.1?0.2份，防沉剂0.5?1份。本发明利用了碳纳米管和石墨烯的三维复合材料的特性，并兼具碳纳米管和石墨烯材料的本身特性；解决了与油性防腐涂料性能差距较大的问题；破解了常规水性聚合物树脂与二甲醚的相容性较差的难题，制成的气雾型复合材料防腐底漆具有良好的储存稳定性，施工操作方便简单。

1.一种气雾型复合材料防腐底漆，其特征在于，按重量份由以下组分组成：

本发明公开了一种低成本耐硝酸腐蚀的Ti?Zr?Al合金，该合金由以下质量百分数的元素组成：Zr 2.0％～40.0％，Al 2.0％～8.0％，余量为Ti和不可避免的杂质，利用成本低廉的Zr、Al元素制备的钛合金在存在乏燃料的硝酸溶液中形成复合钝化膜，具有稳定的耐腐蚀性能，降低了应用成本，解决了目前钛合金耐蚀性与应用成本兼顾的技术难点；此外，本发明还提供了低成本耐硝酸腐蚀的Ti?Zr?Al合金的制备方法，一、将金属钛、金属锆和金属铝混合；二、将原材料真空熔炼；三、将合金铸锭热轧；四、将热轧铸锭真空退火，得到Ti?Zr?Al合金，实现了低成本耐硝酸腐蚀的Ti?Zr?Al合金的制备。

1.一种低成本耐硝酸腐蚀的Ti-Zr-Al合金，其特征在于，该合金由以下质量百分数的元素组成：Zr 2.0％～40.0％，Al 2.0％～8.0％，余量为Ti和不可避免的杂质。

本发明公开了一种基于粉末冶金的模具钢的制备方法，所述制备方法包括如下步骤：原料的清洗以及干燥；原料的称量配比；惰性气体雾化制粉；分离气体的回收；热等静压；精锻。该方法的有益效果是：在进行模具钢的制备时，采用惰性气体雾化制粉以及热等静压技术进行，同时原料在进行熔化精炼之前，通过清洗以及干燥工艺，实现表面杂质的清除，提高模具钢的精度，在进行粉末的收集时，可对分离气体进行回收，避免直接排出，造成浪费，收集后，可待下次进行重新利用。

1.一种基于粉末冶金的模具钢的制备方法，其特征在于：所述制备方法包括如下步骤：（1）原料的清洗以及干燥，将工模具钢母合金放入清洗设备中进行清洗，清洗时的水压控制在0.48-0.58MPa之间，去除表面的杂质和脏污，清洗后进行干燥，干燥的温度控制在50-90℃之间，然后收集在盛放箱中，等待下一步加工；（2）原料的称量配比，将步聚（1）中清洗干燥后的原料按指定比例，进行称量配比，然后将配比后的原料放入一个敞口容器中；（3）惰性气体雾化制粉，将步聚（3）中配比后的原料，倒入中频感应熔炼炉中，在炉中进行加热，加热温度控制在1550℃～1730℃之间，进行熔化、精炼以及脱气，然后将熔化后的合金液倾倒进中间包系统中，进入喷气系统中，在高压氩气的作用下，进行雾化，在雾化室中吹散成粉，进一步通过输送管送至旋风分离器中，进行粗粉和细粉与雾化气体的分离，金属粉末收集到容器中；（4）分离气体的回收，对步聚（3）中排出的雾化气体进行回收，通过抽气泵将排出气体抽入容器中，收集后，通过进行浓度测量，通入氩气，进行浓度调比，直到浓度达到90%为止，用于下一批次气体雾化制粉备用；（5）热等静压，对步聚（4）中收集粉末后的容器进行封装，使其形成密封容器，送入热等静压机内进行热等静压，热等静压温度1080-1140℃，压力＞85Mpa，时间＞4h，然后随炉冷却至常温；（6）精锻，将步聚（5）中加工后的合金进行精锻，完成加工。

本发明公开了一种高品质球形粉末的制备方法，该金属粉末包括可吸氢脱氢的金属单质或/和金属合金。该方法包含：将氢化程度为10％～100％的金属单质或合金粉末以2～10L/min的送粉气流引入激光束中；在惰性气体氛围中，通过控制激光功率和粉末物性、激光束聚焦斑点与粉末束汇聚点的共同耦合，同时调控送粉气流和保护气流相配合；在激光能量作用下，吸氢氢化的金属单质或合金粉末升温发生膨胀破碎并脱氢，迅速熔化形成细小熔滴，熔滴在表面张力的作用下发生球化，脱离加热区域后快速冷却、凝固形成球形粉末。本发明的方法获得的球形粉末球化效果好，粉末一次球化率超过80％，且粉末球形度好，粒径分布集中，细粉收得率高，杂质少。

1.一种高品质球形金属粉末的制备方法，其特征在于，该方法针对的金属粉末为可吸氢脱氢的金属单质或/和金属合金，该方法包含：将氢化程度为10％～100％的金属单质或金属合金粉末以2～10L/min的送粉气流引入激光束中；在惰性气体氛围中，通过控制激光功率和粉末物性、激光束聚焦斑点和粉末束汇聚点的共同耦合，同时调控送粉气流和保护气流相配合；在激光能量作用下，吸氢氢化的金属粉末或金属合金粉末升温发生膨胀破碎并脱氢，迅速熔化形成细小熔滴，熔滴在表面张力作用下发生球化，脱离加热区后快速冷却，凝固形成球形粉末。所述激光功率为3～10kw，所述保护气流量为2～10L/min，送粉气和保护气均为惰性气体。

本发明公开了一种高频脉冲激光直接作用于熔池的激光熔覆方法：在以连续激光作为主热源进行激光熔覆制备合金强化层的过程中，同步施加高频脉冲激光辅助熔覆；所述激光熔覆过程为复合工艺，连续激光与高频脉冲激光法向呈特定角度α，连续激光与高频脉冲激光的光斑复合叠加共同作用形成熔池，且高频脉冲激光直接作用于熔池中；在高频脉冲激光所提供的温度补偿以及产生的高频冲击波和超声空化效应的共同作用下，对熔池进行高频冲击搅拌，以提高熔池流动性和降低熔池温度梯度，实现超细等轴晶强化层的制备；本发明具有不受工件大小限制、作用深度大、工艺简单、可控性高等优点，利于实现工业自动化。

1.一种高频脉冲激光直接作用于熔池的激光熔覆方法，其特征在于，所述方法为：在以连续激光作为主热源进行激光熔覆制备合金强化层的过程中，同步施加高频脉冲激光辅助熔覆；所述连续激光与高频脉冲激光的光斑复合叠加，二者焦点重合、几何中心重合，且高频脉冲激光直接作用于熔池中；所述连续激光与高频脉冲激光法向成特定角度α，α角的范围为30～60°；所述连续激光的激光功率范围为1000～1600W；所述高频脉冲激光的激光功率范围为150～300W，脉冲频率范围为20～50kHz，扫描速度范围为5000～8000mm/s。

本发明公开了一种核壳结构复合微球的制备方法，所述核壳结构复合微球包括核层金属和壳层金属，壳层金属熔点低于核层金属；其制备方法具体包括：S1、以壳层金属带包裹核层金属丝得到双金属丝；S2、将双金属丝剪切后经等离子球化处理，即得核壳结构复合微球。本发明所述方法不仅清洁、环保，而且得到的每一粒微球均为核壳复合结构，且微球核层金属与壳层金属含量比例、尺寸便于调控，能够满足不同场景的使用要求。

1.一种核壳结构复合微球的制备方法，其特征在于，核壳结构复合微球包括核层金属和壳层金属，壳层金属熔点低于核层金属；其制备方法具体包括：S1、以壳层金属带包裹核层金属丝得到双金属丝；S2、将双金属丝剪切后经等离子球化处理，即得核壳结构复合微球。

一种金属粉末的多级筛分设备，包括箱体、设置在所述箱体上端的进料口、以及设置在所述箱体下端的出料口，还包括倾斜设置在所述箱体内的筛分单元、以及设置在所述箱体侧壁上且与所述筛分单元最低端处连接的粗料收集单元。本发明通过设置具有多级筛分结构的筛分单元、以及与筛分单元对应的粗料收集单元，达到了对金属粉末进行逐级筛选的目标，并且具有筛分效率更高，筛分总量更大，工业应用前景更好的优点。

1.一种金属粉末的多级筛分设备，包括箱体（11）、设置在所述箱体（11）上端的进料口（12）、以及设置在所述箱体（11）下端的出料口（13），其特征在于，还包括倾斜设置在所述箱体（11）内的筛分单元（1）、以及设置在所述箱体（11）侧壁上且与所述筛分单元（1）最低端处连接的粗料收集单元（2）。

一种金属粉末的连续回收方法，包括以下步骤：采用连续回收装置对金属粉末进行筛分回收处理，所述连续回收装置包括粗料回收单元、设置在所述粗料回收单元内的细料回收单元、以及设置在所述粗料回收单元侧壁上并通过推动所述细料回收单元上的筛分粗料进入所述粗料回收单元内的方式对所述筛分粗料进行回收的驱动单元。本发明采用连续回收装置对金属粉末进行筛分回收处理，并且连续回收装置通过设置分隔的粗料回收单元、细料回收单元，以及可往复运动的驱动单元的方式，使物料充分铺展，提高了筛分效率，并且筛分的细料和粗料经不同的出口回收，可满足连续进料并进行筛分回收的需求，具有良好的应用前景。

1.一种金属粉末的连续回收方法，其特征在于，包括以下步骤：采用连续回收装置对金属粉末进行筛分回收处理，所述连续回收装置包括粗料回收单元（1）、设置在所述粗料回收单元（1）内的细料回收单元（2）、以及设置在所述粗料回收单元（1）侧壁上并通过推动所述细料回收单元（2）上的筛分粗料进入所述粗料回收单元（1）内的方式对所述筛分粗料进行回收的驱动单元（3）。

本发明涉及增材制造技术领域，公开了一种可用于增材制造的复合粉末，所述复合粉末包含第一粉末基体，以及第一粉末基体表面的微米级或纳米级的第二凸起结构，所述第二凸起结构能改善粉末的性能，在一些情况下，所述结构特别能改善粉末的流动性。所述复合粉末可在增材制造领域广泛应用。

1.一种可用于增材制造的复合粉末，其特征在于，所述复合粉末包含第一粉末基体，以及第一粉末基体表面的微米级或纳米级的第二凸起结构。