本发明一种金属粉末分离装置及其使用方法公开了一种利用气流对金属粉末进行预分离，便于后续精细分离的分离装置及其使用方法，包括输料筒体，置于输料筒体一侧的分离组件以及置于输料筒体另一侧的出料组件，其特征在于，所述分离组件将输料筒体内的金属粉末分离，分离后的金属粉末通过出料组件排出，所述输料筒体为两端开口的长条形筒状结构，所述输料筒体分为三部分，所述输料筒体靠近一端的部分为进料腔，输料筒体中间部分为分离腔，输料筒体靠近另一端的部分为出料腔，所述进料腔和分离腔相连通，所述分离腔和出料腔相连通，所述进料腔位于分离腔上方，所述分离腔位于出料腔上方。

1.一种金属粉末分离装置，包括输料筒体，置于输料筒体一侧的分离组件以及置于输料筒体另一侧的出料组件，其特征在于所述分离组件将输料筒体内的金属粉末分离，分离后的金属粉末通过出料组件排出，所述输料筒体为两端开口的长条形筒状结构，所述输料筒体分为三部分，所述输料筒体靠近一端的部分为进料腔，输料筒体中间部分为分离腔，输料筒体靠近另一端的部分为出料腔，所述进料腔和分离腔相连通，所述分离腔和出料腔相连通，所述进料腔位于分离腔上方，所述分离腔位于出料腔上方，旋转电机置于进料腔一侧外壁上，转轴置于进料腔内，所述转轴一端穿过进料腔一侧壁和旋转电机相连接，另一端通过密封轴承和进料腔另一侧壁相连接，转轴上沿周向等距置有多组E形杆件，所述分离组件由气泵、输气管、中空缓冲板和出气头组成，气泵置于出料腔外壁上，中空缓冲板置于凹槽内，输气管一端和气泵出气端相连通，另一端和中空缓冲板一面相连通，中空缓冲板另一面等距置有多组出气头，所述出气头一端和中空缓冲板相连通，另一端和分离腔相连通，所述出料组件由分离输出管道、出料管道和吸附板组成，分离输出管道一端置于分离腔另一侧壁上，且和分离腔相连通，分离输出管道另一端斜向下延伸一端距离后再和出料管道相连通，所述分离输出管道内壁上置有吸附板，所述分离输出管道一端的高度略低于中空缓冲板的高度。

本发明公开一种用于增材制造的支撑结构，涉及增材制造技术领域，以解决采用网格状支撑结构或实体支撑块支撑时，生产成本较高且支撑结构后期去除不方便的问题。所述用于增材制造的支撑结构包括支撑杆和分别位于支撑杆上下两侧的上支撑爪和下支撑爪，上支撑爪和下支撑爪均包括至少两个分爪，上支撑爪的分爪朝支撑杆的上侧倾斜设置，下支撑爪的分爪朝支撑杆的下侧倾斜设置，支撑杆设置有至少两个，至少两个支撑杆上均设置有上支撑爪和下支撑爪，且相邻两个支撑杆之间连接有连接件。本发明提供的用于增材制造的支撑结构用于对增材制造的零件进行支撑。

1.一种用于增材制造的支撑结构，其特征在于，包括支撑杆和分别位于所述支撑杆上下两侧的上支撑爪和下支撑爪，所述上支撑爪和所述下支撑爪均包括至少两个分爪，所述上支撑爪的分爪朝所述支撑杆的上侧倾斜设置，所述下支撑爪的分爪朝所述支撑杆的下侧倾斜设置，所述支撑杆设置有至少两个，至少两个所述支撑杆上均设置有所述上支撑爪和所述下支撑爪，且相邻两个所述支撑杆之间连接有连接件。

本发明公开了一种具有搪烧强化性的热轧搪瓷用钢，其除了Fe和不可避免的杂质以外还含有质量百分含量如下的下述各化学元素：C：0.03～0.07％，Si≤0.05％，Mn：1.5～2.5％，Al：0.01～0.05％，Cr：0.25～0.65％，Cu：0.02～0.20％，Ti：0.01～0.08％，V：0.01～0.10％，Mo：0.01～0.10％。相应地，本发明还公开了上述的热轧搪瓷用钢的制造方法，其包括步骤：(1)冶炼和铸造；(2)加热；(3)热轧：控制粗轧温度大于850℃，精轧开轧温度为900～1050℃，精轧终轧温度为840～900℃；(4)层流冷却：控制冷却速度为10～35℃/s；(5)卷取。本发明所述的热轧搪瓷用钢在热轧态时具有较低的强度和良好的成型性能，在经高温搪烧后，其屈服强度不会下降反而会升高，可以有效提高最终搪瓷制品的强度。

1.一种具有搪烧强化性的热轧搪瓷用钢，其特征在于，其除了Fe和不可避免的杂质以外还含有质量百分含量如下的下述各化学元素：C：0.03～0.07％，Si≤0.05％，Mn：1.5～2.5％，Al：0.01～0.05％，Cr：0.25～0.65％，Cu：0.02～0.20％，Ti：0.01～0.08％，V：0.01～0.10％，Mo：0.01～0.10％。

根据本发明实施方式的电极支撑辊支撑电极片，并且包括：主辊，主辊包括在与电极片接触的同时与单个第一轴可旋转地结合的多个子辊；和按压部，按压部隔着主辊位于电极片的相反侧，并且按压部往复移动，以朝向电极片推动多个子辊中的至少一个子辊。

1.一种支撑电极片的电极支撑辊，包括：主辊，所述主辊包括在与所述电极片接触的同时与单个第一轴可旋转地结合的多个子辊；和按压部，所述按压部隔着所述主辊位于所述电极片的相反侧，并且所述按压部往复移动，以朝向所述电极片推动所述多个子辊中的至少一个子辊。

本申请提供一种转移工位的金属3D打印装置及应用其的转移工位的金属3D打印方法。转移工位的金属3D打印装置包括：第一铺粉装置铺设金属粉末于第一成形平台，第一扫描振镜输出光斑直径为120μm至200μm的激光束，加热第一成形平台表面的粒度为15μm至150μm的金属粉末；第二铺粉装置铺设金属粉末于第二成形平台，第二扫描振镜输出光斑直径为70μm至120μm的激光束，加热第二成形平台表面的粒度为15μm至53μm的金属粉末；转运模块用于转运第一成形平台打印完成的零件，转移至第二成形平台及第三成形平台嫁接打印零件的另外部分。第一成形平台打印的金属粉末与第二、第三成形平台打印的金属粉末为同种或异种粉末。

1.一种转移工位的金属3D打印装置，用于打印成形零件，其特征在于，包括：第一打印模块，包括第一成形平台、第一铺粉装置及第一扫描振镜，所述第一铺粉装置铺设粉末于所述第一成形平台，所述第一扫描振镜用于输出光斑直径为120μm至200μm的激光束，对所述铺设于第一成形平台的粉末进行加热；第二打印模块，包括第二成形平台、第二铺粉装置及第二扫描振镜，所述第二铺粉装置用于铺设粉末于所述第二成形平台，所述第二扫描振镜用于输出光斑直径为70μm至120μm的激光束，对所述铺设于所述第二成形平台的粉末进行加热；第三打印模块，包括第三成形平台及第三扫描振镜，所述第二铺粉装置还用于铺设粉末于所述第三成形平台，所述第三扫描振镜用于输出光斑直径为70μm至120μm的激光束，对所述铺设于所述第三成形平台的粉末进行加热；以及转运装置，可活动地设置于所述第一打印模块、所述第二打印模块及第三打印模块之间，用于转运打印件。

本发明揭示了一种导电糊剂、导电糊剂的制备方法及电路板，所述导电糊剂由铜粉、合金粉、热固性树脂、热塑性树脂、固化剂、分散剂和溶剂为原料制备而成，其制备是通过将所述原料混合均匀后在三辊机上辊压混合均匀，得到可焊接性的导电糊剂。本发明导电糊可用于柔性电路板或印刷电路板表面的焊接，且焊接强度高、结合效果好；同时，导电糊可实现低温固化，能耗低，适于大规模应用。

1.一种导电糊剂，其特征在于，包括按重量份计的以下原料：

本发明公开了一种集成有丝材速度检测装置的激光熔覆装置及其系统，包括用于投射出三光束的三光束激光发生装置，三光束激光发生装置下方通过导柱连接导丝喷嘴，所述激光熔覆装置及其系统还包括一丝材速度检测装置，所述丝材速度检测装置位于导丝喷嘴与基材熔池之间，所述丝材速度检测装置通过送丝导管连接一连接导套，所述连接导套固定在所述导柱上，所述导丝喷嘴位于所述连接导套内，所述导丝喷嘴的出丝口连通所述送丝导管。本发明有效保证送进熔池的丝材的速度始终处于监控之中，确保丝材速度的稳定，以及零件成形精度。

1.一种集成有丝材速度检测装置的激光熔覆装置，包括用于投射出三光束（22）的三光束激光发生装置（14），所述三光束激光发生装置（14）下方通过导柱（15）连接导丝喷嘴（16），其特征在于：所述导丝喷嘴（16）下方设置有一丝材速度检测装置，所述丝材速度检测装置位于基材熔池上方。

本发明提供一种扩散制备铜锡合金粉末的方法，包括以下步骤：步骤1：称取铜粉49％～95％，锡粉4％～50％，铜钆合金粉0.1％～1％，混合；步骤2：球磨，磨球与混合粉料的质量比为7：3～3：2，球磨时间为3～8h，球磨转速为50～80r/min；步骤3：扩散，保护气氛为氢氮混合气体，还原炉的扩散温度为200～500℃；步骤4：破碎；步骤5：通过筛分、抗氧化处理后，得到扩散铜锡合金粉末。得到的铜锡合金粉粒度均匀稳定、烧结工艺窗口宽、组织细腻，具有很好的冷压成型性，提高了铜锡合金粉末在金刚石工具中的使用比例，解决铜锡合金粉末成分偏析问题，可有效改善以上问题，广泛应用于金刚石工具中。

1.一种扩散制备铜锡合金粉末的方法，其特征在于，包括以下步骤：步骤1：按质量百分数计，称取铜粉49％～95％，锡粉4％～50％，铜钆合金粉0.1％～1％，进行配比混合；步骤2：将混合后的粉末加入到干法球磨机中进行球磨，磨球与混合粉料的质量比为7：3～3：2，球磨时间为3h～8h，球磨转速为50r/min～80r/min；步骤3：将球磨后的混合粉末加入到还原炉中进行扩散，保护气氛为氢氮混合气体，使铜粉和锡粉充分的扩散合金化；还原炉的扩散温度为200℃～500℃，氢氮混合气体中氢气与氮气的体积比为3：1～6：1；步骤4：将扩散合金化后的粉末进行破碎；步骤5：通过筛分、抗氧化处理后，得到扩散铜锡合金粉末。

本发明属于金属激光选区熔化技术领域，具体技术方案为：激光选区熔化SLM成形、后处理一体化装置及加工方法，包括成形室，成形室内布置有成形缸整体置换装置、送粉铺粉装置、激光加工装置、机加工装置、激光切割装置、热处理装置和砂型喷砂处理装置，激光切割装置和热处理装置分置激光加工装置的两侧，机加工装置置于激光加工装置的下方，砂型喷砂处理装置置于热处理装置的下方，成形室内设有升降机构，升降机构的顶部依次连接有成形台和基板，零件在基板上固定后依次进行打印、吸粉、热处理、机加工、喷砂、激光切割和换件，同一设备中多机协调工作，直接一次制造终端零件，生产效率高，成形精度好，大大改善了零件的综合机械性能。

1.激光选区熔化SLM成形、后处理一体化装置，其特征在于，包括成形室（1），所述成形室（1）的底腔内装有升降机构（11）和送粉铺粉装置（2），所述升降机构（11）的顶部装有成形台（12）；所述送粉铺粉装置（2）包括布置在成形台（12）侧面的吸粉装置（21），吸粉装置（21）通过输粉管（22）依次与真空压差输粉机（23）、临时储粉筒（24）的进料口相连通，临时储粉筒（24）的出料口通过管道与筛粉机（25）、集粉箱（26）的进料口相连通，集粉箱（26）的出料口通过管道与储粉箱（27）的进料口相连通，储粉箱（27）的出料口与送粉机构（28）相连通，送粉机构（28）固定在成形室（1）的顶部，送粉机构（28）的出料口朝下设置；所述成形室（1）的顶腔内装有激光加工装置（3）、机加工装置（4）、激光切割装置（5）、热处理装置（6）和砂型喷砂处理装置（7），所述激光切割装置（5）和热处理装置（6）分置激光加工装置（3）的两侧，所述机加工装置（4）置于激光加工装置（3）的下方，所述砂型喷砂处理装置（7）置于热处理装置（6）的下方；所述激光加工装置（3）的加工端朝下布置；所述机加工装置（4）包括平行布置的两根竖向滑轨（41），竖向滑轨（41）上装有滑轨电机（42），两个滑轨电机（42）之间通过横向滑轨（43）相连，横向滑轨（43）上装有刀库（44）和刀头（45），刀库（44）通过数据总线与中央处理器相连；激光切割装置（5）包括底座（501）和支座（502），底座（501）和支座（502）装在竖向传动导轨（503）上，底座（501）和支座（502）在电机的驱动下可沿竖向传动导轨（503）运动，调焦控制器（504）与横向传动件（505）相连，调焦控制器（504）跟随横向传动件（505）同步移动，调焦控制器（504）的顶部装有水冷腔（506），调焦控制器（504）的后端装有光源连接组件（507），调焦控制器（504）的前端依次装有聚焦镜组件（508）、谐振腔（509）和喷嘴组件（510），喷嘴组件（510）朝向成形台（12）设置；所述热处理装置（6）包括平行布置在成形室（1）内的竖向轨道（601），竖向轨道（601）内装有第一伺服电机（602），两个第一伺服电机（602）之间通过横向轨道（603）相连通，所述横向轨道（603）上装有套件（604），所述套件（604）内装有定位齿轮（605）和第二伺服电机（606），所述套件（604）底部装有伸缩杆（607），伸缩杆（607）的底部连接有热处理箱（608），所述热处理箱（608）上装有温感探头（609），所述热处理箱（608）的内壁上装有多根电热丝（610），所述热处理箱（608）的顶部开有散热口（611），所述热处理箱（608）的下端开口；所述砂型喷砂处理装置（7）包括喷砂罐（701），所述喷砂罐（701）的顶部装有自动泄压阀（702）和水泵开关驱动器（703），所述喷砂罐（701）与供气管道（704）相连通，供气管道（704）上装有进气控制阀（705），喷砂罐（701）与引料管（706）相连通，引料管（706）、供气管道（704）均与喷砂管（707）相连通，喷砂管（707）的出料口与喷砂枪头（708）相连通，喷砂管（707）通过龙爪卡盘（709）和定位卡（710）固定，喷砂枪头（708）朝向成形台（12）布置；所述成形室（1）的顶部设有进气孔（14）和排气孔（15）；所述成形室（1）内装有左侧隔热挡板（16）和右侧隔热挡板（17）。

一种电弧增材制造热源模型的建模方法，具体涉及填丝与基板的实际功率分配。确定组合热源的功率分配的方法包括：提取实际热循环曲线与熔池尺寸；建立三维有限元网格模型；建立组合热源模型与分配功率；微调功率分配直至模拟与实际热循环曲线拟合。由于得到的热源功率分配接近实际功率分配，基本只需要再对功率分配进行很小的微调就能得到精确的模拟结果。本发明可获取的不同工艺下的高精度电弧增材制造组合热源模型，对研究金属材料电弧增材制造数值模拟和工程实际应用提供技术支持。

1.一种电弧增材制造热源模型的建模方法，其特征在于：包括如下步骤：步骤1：提取实际热循环曲线与熔池尺寸；步骤2：建立三维有限元网格模型；步骤3：建立组合热源模型与分配功率，该组合热源模型包括由双椭球热源与瞬间热源；步骤4：微调功率分配直至模拟与实际热循环曲线拟合，即完成参数的调整，得到的最终的模拟熔池建模。

本发明公开了一种采用外氧化方式制备氧化铝弥散铜的方法，该方法包括以下步骤：一、对铝铜合金粉进行充分外氧化处理；二、将外氧化铝铜合金粉与铜粉进行混合；三、将特定氧化合金粉末进行脱氧热压烧结；四、将弥散铝铜坯料进行致密化处理，得到氧化铝弥散铜。本发明通过将铝铜合金粉进行充分外氧化，并且其中的铝优先氧化，会很大程度减少铜粉氧化，通过将外氧化铝铜合金粉与铜粉进行混合后进行脱氧热压烧结，将铜粉氧化部分进行还原，并固相烧结成型，将还原和型材制备过程合并，不存在二次氧化过程，提高了氧化铝弥散铜的性能，通过进行致密化处理，增强弥散铝铜坯料的结构强度，得到掺杂相氧化充分，成分控制均匀的氧化铝弥散铜。

1.一种采用外氧化方式制备氧化铝弥散铜的方法，其特征在于，该方法包括以下步骤：步骤一、对铝铜合金粉进行充分外氧化处理，得到外氧化铝铜合金粉；步骤二、将步骤一中得到的外氧化铝铜合金粉与铜粉进行混合，得到特定氧化合金粉末；步骤三、将步骤二中得到的特定氧化合金粉末进行脱氧热压烧结，得到弥散铝铜坯料；步骤四、将步骤三中得到的弥散铝铜坯料进行致密化处理，得到氧化铝弥散铜。

本发明公开了一种HPB300方坯裂纹控制方法，涉及钢铁冶金炼钢连铸技术领域，包括采用恒拉速浇筑工艺进行HPB300方坯连铸作业、采用均匀冷却的方式进行冷却、控制中间包温度、优化二冷水中四段冷却强度配比、提高钢水纯净度、控制精炼软吹时间，促进夹杂物的上浮，过程中实行窄成分控制、采用轻压下技术、对钢水成分重新设计；本发明方法在没有增加设备投入的情况下，对相应的设备参数、工艺参数调整，即可达到降低裂纹缺陷，提高低倍质量，减少漏钢以及脱方事故，生产拉速大幅度提升的效果。

1.一种HPB300方坯裂纹控制方法，其特征在于：包括以下步骤：步骤一：采用恒拉速浇筑工艺进行HPB300方坯连铸作业，在采用恒拉速浇筑工艺过程中，稳定控制连铸拉速在4.2-4.4m/min之间；步骤二：在拉坯过程中，对拉坯速度和水量进行控制选择，铸坯在运行过程中采用均匀冷却的方式进行冷却，同时对铸坯进行矫直时避开铸坯的脆性温度区间；步骤三：在HPB300方坯连铸作业中，控制中间包温度为15-25℃，并严格控制中间包的对中操作，确保水口对中偏差，水口侵入深度控制为80-100mm；步骤四：优化二冷水中四段冷却强度配比，将二冷水强度进行适应性调节，确保二冷水各段达到的冷却效果为逐渐减弱态势；步骤五：提高钢水纯净度，减少非金属夹杂物的数量，控制总氧量T[O]值降低，并控制非金属夹杂物尺寸减小；步骤六：控制精炼软吹时间，促进夹杂物的上浮，过程中实行窄成分控制，充分对中间包内钢水进行保温覆盖，防止钢水与空气接触，同时过程中充分吸收上浮的硅酸盐、铝酸盐夹杂物，降低钢水中夹杂物含量；步骤七：采用轻压下技术，热坯压力控制在4-6Mpa，调整足辊宽度，将足辊宽度调整为140mm；步骤八：对钢水成分重新设计，降低有害元素以及碳元素对钢水凝固状态的影响，控制钢水中Mn元素的含量为0.55％-0.65％。

本发明公开了一种高性能金属?陶瓷复合材料的制备方法，将铁基金属合金粉末与碳源和/或硼源混合，获得合金粉末A，将陶瓷粉末B表面镀覆金属获得过镀层陶瓷粉末C，然后将合金粉末A、陶瓷粉末B、过镀层陶瓷粉末C分别与粘结剂进行混炼、制粒；分别得到A喂料、B喂料、C喂料，然后将A喂料、C喂料、B喂料依次注射入模具中，获得注射生坯，溶剂脱脂获得溶脱坯，进行温等静压处理获得生坯，生坯预烧、热等静压烧结即得金属?陶瓷复合材料。本发明采用粉末共注射成型+温等静压成型方式制备高密度共注射合金生坯，最后采用热等静压烧结(HIP)的方式最终制备出具有高性能金属?陶瓷复合材料。

1.一种高性能金属-陶瓷复合材料的制备方法，其特征在于：包括以下步骤：将铁基金属合金粉末与碳源和/或硼源混合，获得合金粉末A，将陶瓷粉末B表面镀覆金属获得过镀层陶瓷粉末C，然后将合金粉末A、陶瓷粉末B、过镀层陶瓷粉末C分别与粘结剂进行混炼、制粒；分别得到A喂料、B喂料、C喂料，然后将A喂料、C喂料、B喂料依次注射入模具中，获得注射生坯，溶剂脱脂获得溶脱坯，进行温等静压处理获得生坯，生坯热脱预烧、热等静压烧结即得金属-陶瓷复合材料。

本发明涉及一种镁锂合金复杂截面中空构件的制备方法，包括(1)真空熔炼制备镁锂合金锭坯，采用高温压缩试验，建立本构方程和加工图，获得镁锂合金铸锭适宜加工的变形条件；(2)采用有限元数值模拟优化多向锻造工艺参数，将镁锂合金锻造成棒；(3)对镁锂合金锻棒分流组合模挤压进行有限元数值模拟，优化模具结构和挤压工艺；(4)在保护气氛电阻炉中对镁锂合金锻棒加热后，选用优化的模具结构和挤压工艺参数进行热挤压，获得成品或近终尺寸的空心材；(5)对近终尺寸的空心材进行固定短芯杆拉拔，清洗和热处理，然后进行矫直，获得成品中空构件。本发明提供一种组织均匀、细小的镁锂合金复杂截面中空构件的制备新方法，可实现构件轻量化。

1.一种镁锂合金复杂截面中空的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：(1)真空熔炼制备镁锂合金铸锭，均匀化和机加工铸锭，在热模拟试验机上进行高温压缩试验，建立镁锂合金的本构方程和加工图，获得铸锭镁锂合金适宜加工的变形条件；(2)在镁锂合金适宜加工的变形条件下，选择多向锻造工艺试验点，采用有限元数值模拟优化多向锻造工艺参数，并锻造成棒；(3)在热模拟试验机上对锻棒进行高温压缩试验，建立锻态镁锂合金的本构方程和加工图，获得锻态镁锂合金适宜加工的变形条件；(4)根据产品尺寸规格，初步设计分流组合模；然后采用有限元数值模拟优化设计分流组合模结构和挤压工艺；(5)将镁锂合金锻棒在惰性气体保护气氛电阻炉中加热，采用步骤(4)优化的分流组合模结构和挤压工艺进行挤压，获得复杂截面中空构件成品或近终尺寸的半成品；(6)将步骤(5)所得的复杂截面半成品进行固定短芯杆拉拔，清洗和热处理，然后进行矫直，获得成品复杂截面中空构件。

本发明公开了一种具有闭环控制的激光熔覆系统，包括一用于放置工件的工作台，所述工作台上方为一用于产生三光束的激光熔覆装置，所述激光熔覆装置包括位于入射激光下方的三棱镜，所述三棱镜的三个投射光路上分别布置有聚焦镜，所述入射激光通过所述三棱镜分光后，分别通过三个所述聚焦镜将三光束投射到所述工件的熔池处，其还包括一用于调节聚焦镜角度位置的光路调节系统、一用于监测三棱镜及聚焦镜温度的温度监测系统和一用于调节激光熔覆装置及工作台位置的水平调节系统。该系统可以自动实现激光熔覆装置和工件位置的调整、激光束投射光斑的位置的调整以及对各光学镜片温度的监测，在温度过高是发出警报。

1.一种具有闭环控制的激光熔覆系统，包括一用于放置工件（1）的工作台（2），所述工作台（2）上方为一用于产生三光束的激光熔覆装置（3），所述激光熔覆装置（3）包括位于入射激光下方的三棱镜（301），所述三棱镜（301）的三个投射光路上分别布置有聚焦镜（302），所述入射激光通过所述三棱镜（301）分光后，分别通过三个所述聚焦镜（302）将三光束投射到所述工件（1）的熔池处，其特征在于：还包括一用于调节聚焦镜角度位置的光路调节系统（4）、一用于监测三棱镜及聚焦镜温度的温度监测系统（5）和一用于调节激光熔覆装置及工作台位置的水平调节系统（6）。

本发明属于可见光探测器的技术领域，公开了一种Mg掺杂增强过渡金属硫化物基可见光探测器及其制备方法。所述可见光探测器包括从下至上依次设置的Si衬底层、InGaN层、Mg掺杂的过渡金属硫化物层和电极层。Mg掺杂的过渡金属硫化物层部分覆盖InGaN层。本发明还公开了可见光探测器的制备方法。本发明在InGaN表面部分沉积Mg金属层，利用化学气相沉积制备Mg掺杂TMDs层，引入大量的受主能级，实现了TMDs的p型掺杂，调控了载流子浓度。调控后的载流子优化了材料与电极间势垒高度，降低了暗电流，增强了整流比，提升了器件的响应速度，对于实现高性能、高灵敏的可见光通信用光电探测器具有重要意义。

1.一种Mg掺杂增强过渡金属硫化物基可见光探测器，其特征在于：包括从下至上依次设置的Si衬底层、InGaN层、Mg掺杂的过渡金属硫化物层和电极层；所述电极层为第一电极层和第二电极层；Mg掺杂的过渡金属硫化物层部分覆盖InGaN层，InGaN层上表面形成一台面；所述InGaN层的台面上设有第一电极层，电极层与掺杂Mg的过渡金属硫化物层不接触；所述掺杂Mg的过渡金属硫化物层上设有第二电极层；第二电极层部分覆盖掺杂Mg的过渡金属硫化物层。

本发明属于3D打印的技术领域，公开了一种基于非均匀点阵结构的增材制造方法，其特征在于：根据薄壁结构零件的壁厚，采用有限分层算法，计算其内部的镂空曲面，然后，单一晶胞结构和/或复合晶胞结构以高度递增或者递减方式逐层填充镂空曲面所围成的区域，形成非均匀点阵结构，完成薄壁结构零件的增材制造。利用本发明的增材制造方法，能够保证在狭缝空间体积有限情况下薄壁厚度方向宏观受力一致性要求，以更好适应三维空间中复杂空间形状、任意曲面结构，达到力学性能增强目的同时保持轻量化的结构。

1.一种基于非均匀点阵结构的增材制造方法，其特征在于：根据薄壁结构零件的壁厚，采用有限分层算法，计算其内部的镂空曲面，然后，单一晶胞结构和/或复合晶胞结构以高度递增或者递减方式逐层填充镂空曲面所围成的区域，形成非均匀点阵结构，完成薄壁结构零件的增材制造。

本发明的目的是解决FGH96粉末高温合金零件的尺寸修复问题，提供一种该类材质零件超差部位的前处理及尺寸修复方法。针对FGH96粉末高温合金零件，进行零件的尺寸测量分析、零件喷丸层的精密车加工去除、喷涂前低应力吹砂处理、喷涂前零件氮气冷却处理、NiCrFeMo涂层喷涂过程中零件低温氮气冷却，研制出的低应力NiCrFeMo涂层满足先进航空发动机用FGH96粉末高温合金的尺寸修复需求，具有较高生产效率和较低的制备成本。该方法制备的涂层具有良好的结合强度，涂层与FGH96粉末高温合金材料基体有良好的匹配性，可实现在航空发动机中的长寿命和高可靠性应用。

1.一种FGH96合金尺寸超差部位的前处理及修复方法，其特征在于：对FGH96合金零件尺寸超差部位进行前处理，并在该处采用等离子喷涂工艺制备NiCrFeMo涂层。

本发明提供了一种合金粉末材料及其制备方法与在耐海水腐蚀的激光熔覆材料中的应用，该材料包括按质量百分比计的以下原料：Ni 38?45%，Al 3?6%，W 4?8%，Fe 0.5?1.5%，Mn 0.5?1.5%，Sb 0.5?1%,余量为Cu；该材料中其他杂质元素总量≤0.15%。制备时，先按比例称取原料粉末，将Cu加热熔化，然后加入Ni，待Cu和Ni完全融化后加入其他原料，得到熔融的合金熔液，将熔融的合金熔液倒入雾化快速冷凝装置的坩埚中，利用该装置进行雾化制粉，筛分即得合金粉末材料，将该合金粉末材料作为耐海水腐蚀的激光熔覆材料进行应用，能够与待防护工件实现冶金结合，大幅提高耐蚀寿命。

1. 一种合金粉末材料，其特征在于，包括按质量百分比计的以下原料：Ni 38-45%，Al3-6%，W 4-8%，Fe 0.5-1.5%，Mn 0.5-1.5%，Sb 0.5-1%，余量为Cu；该材料中其他杂质元素总量≤0.15%。

气门及其耐高温合金。该合金的组成为：C：0.45～0.55(wt)％；Si：0～0.45(wt)％；Mn：8.00～10.00(wt)％；P：0～0.040(wt)％；S：0～0.030(wt)％；Cr：24.00～26.00(wt)％；Ni：8.00～13.00(wt)％；N：0.40～0.60(wt)％；W：0.80～1.50(wt)％；Nb+Ta：1.80～2.50(wt)％；V：0～0.15(wt)％；Co：0～0.1(wt)％；Mo：0～0.25(wt)％；以及余量为Fe。本发明的合金材料在高温抗氧化性、高温硬度、高温强度和高温蠕变性能上均能满足排气门日益苛刻、不断升级的实际工况要求以及混合动力内燃机排气门长时间高温的工作环境。

1.一种合金，其组成为：