一种高熵合金系高温钎料，它涉及一种高温钎料。本发明的目的是要解决传统钎料钎焊的陶瓷类钎焊接头内残余应力过大及耐高温性较差的问题。一种高熵合金系高温钎料的化学式为CoCrFeNiCuxTiy，其中x的取值范围为0.5～2，y的取值范围为0.1～0.5，Co、Cr、Fe、Ni、Cu和Ti的摩尔比为1:1:1:1:(0.5～2):(0.1～0.5)。方法：一、称取原料；二、真空电弧熔炼。本发明制备的高熵合金系高温钎料用于钎焊陶瓷及陶瓷基复合材料，获得的钎缝组织中fcc固溶体相也较多，能通过塑性变形有效缓解残余应力。本发明可获得高熵合金系高温钎料。

1.一种高熵合金系高温钎料，其特征在一种高熵合金系高温钎料的化学式为CoCrFeNiCuxTiy，CoCrFeNiCuxTiy中x的取值范围为0.5～2，y的取值范围为0.1～0.5，Co、Cr、Fe、Ni、Cu和Ti的摩尔比为1:1:1:1:(0.5～2):(0.1～0.5)。

本发明公开了一种电磁感应加热辅助SLM成形装置及成形方法，属于增材制造相关技术领域，包括成形室、电磁感应线圈、升降驱动机构、送粉机构、成形机构和激光成形单元；电磁感应线圈位于成形机构的基板上方，升降驱动机构驱动电磁感应线沿成形机构的轴向移动；送粉机构设有铺粉刮刀，用于将粉料均匀铺设于成形机构的基板上，升降驱动机构用于驱动电磁感应线圈下降至成形平面；电磁感应线圈用于通电后产生热量并对粉料进行预热，待预热至预设温度后，激光成形单元用于根据预设加工轨迹对粉料进行加工。本发明通过对激光加工平面实施实时预热，减小熔池与已凝固区域的温度梯度，减小成形过程中内应力，减少裂纹敏感性高的镍基高温合金中微裂纹数量。

1.一种电磁感应加热辅助SLM成形装置，其特征在于，包括成形室(5)、电磁加热单元、送粉机构(4)、成形机构(10)和激光成形单元；所述送粉机构(4)和所述成形机构(10)并排设置于所述成形室(5)底部；所述激光成形单元设置于所述成形机构(10)的上方；所述电磁加热单元包括电磁感应线圈(7)和升降驱动机构(9)，所述电磁感应线圈(7)位于所述成形机构(10)的基板上方，所述升降驱动机构(9)连接所述电磁感应线圈(7)并驱动其沿所述成形机构(10)的基板轴向移动；所述送粉机构(4)设有铺粉刮刀(2)，所述铺粉刮刀(2)用于将粉料均匀铺设于所述成形机构(10)的基板上；所述升降驱动机构(9)用于驱动所述电磁感应线圈(7)下降至成形平面；所述电磁感应线圈(7)用于通电后产生热量并对粉料进行预热；待预热至预设温度后，所述激光成形单元用于根据预设加工轨迹对粉料进行加工。

本发明公开了一种陶瓷与高温合金复合构件及其制造方法，陶瓷与高温合金复合构件中，陶瓷基体和高温合金基体之间通过物理连接结构连接；物理连接结构包括：陶瓷基体上设置的用于与高温合金基体连接的第一物理连接结构，以及高温合金基体上设置的用于与陶瓷基体连接的第二物理连接结构；过渡层设置于陶瓷基体与高温合金基体的连接界面上。本发明通过一体化3D打印成形，得到陶瓷与高温合金复合构件的成型体；对成型体表面进行去粉处理、强化烧结，得到陶瓷与高温合金复合构件。本发明在陶瓷/高温合金的结合部位引入了连接结构，采用物理铰接的方式在陶瓷/高温合金连接的冶金结合之外，再增加一种机械咬合，从而实现陶瓷/高温合金的双重强化连接。

1.一种陶瓷与高温合金复合构件，其特征在于，包括陶瓷基体、过渡层和高温合金基体，陶瓷基体和高温合金基体之间通过物理连接结构连接；所述物理连接结构包括：陶瓷基体上设置的用于与高温合金基体连接的第一物理连接结构，以及高温合金基体上设置的用于与陶瓷基体连接的第二物理连接结构；所述过渡层设置于陶瓷基体与高温合金基体的连接界面上。

本发明公开了一种Al?Mg高强韧压铸铝合金及其制备方法，按照质量百分比计算包含如下组分：Mg为5%~10%；Si为1%~5%；Cu为0.1%~1.0%；Mn为0.1%~1.0%；Ca为0.01%~0.5%；Be为0.001%~0.01%；Fe不超过0.2%；其余杂质总和小于0.15%；余量为Al。本发明所述铝合金可以有效避免铝合金在压铸过程合金元素的烧损，提升了强化效果，有效改善产品造型性能不稳定的问题。

1.一种Al-Mg高强韧压铸铝合金，其特征在于，按照质量百分比计算包含如下组分：Mg为5%~10%；Si为1%~5%；Cu为0.1%~1.0%；Mn为0.1%~1.0%；Ca为0.01%~0.5%；Be为0.001%~0.01%；Fe不超过0.2%；还包括其他不可避免杂质，杂质总和小于0.15%；余量为Al。

本发明提供一种用于SLM设备的粉末预热装置，包括预热箱，所述预热箱内开设有上空腔与下空腔，所述预热箱侧壁固定设置有加热板，所述预热箱侧壁固定插设有出料管道、排风管道与通风管道，所述第二转轴两侧对称设置有第一棘轮与第二棘轮，所述第一棘轮与第二棘轮上均固定设置有第一导电杆，所述上空腔内侧壁靠近电池板一侧固定设置有第二导电杆，本发明提供的预热装置，使得粉末耗材被气流吹散至空气中，且在下空腔通道中循环行进预热，粉末与空气接触面积增大，有力于加快预热时间，且预热更加均匀，风机吹出的气流为已在下空腔中被加热的循环气流，其有助于粉末预热加快，且减少能量损耗，提高了工作效率。

1.一种用于SLM设备的粉末预热装置，包括预热箱(1)，其特征在于：所述预热箱(1)内开设有上空腔(2)与下空腔(3)，所述预热箱(1)侧壁固定设置有加热板(4)，所述预热箱(1)内转动插设有第一转轴(5)，所述第一转轴(5)贯穿下空腔(3)，且所述第一转轴(5)远离下空腔(3)一端延伸至上空腔(2)内，所述第一转轴(5)远离上空腔(2)一端与驱动电机(6)输出端连接，所述驱动电机(6)固定设置于预热箱(1)一侧，所述第一转轴(5)上转动套设有转轮(7)，所述转轮(7)设置于下空腔(3)内，所述转轮(7)内固定设置加热板(4)，所述转轮(7)内开设有伸缩孔(8)，所述伸缩孔(8)内活动插设有伸缩板(9)，所述伸缩板(9)与伸缩孔(8)内侧壁通过第一挤压弹簧(10)连接；所述预热箱(1)两侧分别开设有第一滑动槽(11)、第二滑动槽(12)与第三滑动槽(13)，所述第一滑动槽(11)内侧壁固定设置有第一电磁铁(14)，所述第一滑动槽(11)内滑动设置有第一滑块(15)，所述第一滑块(15)内开设有进料连通孔(16)，所述第一滑块(15)一侧与第一滑动槽(11)内侧壁通过第二挤压弹簧(17)连接，所述预热箱(1)侧壁固定插设有进料管道(18)，所述下空腔(3)与第一滑动槽(11)分别与进料管道(18)连通；所述第二滑动槽(12)内侧壁固定设置有第二电磁铁(19)，所述第二滑动槽(12)内滑动设置有第二滑块(20)，所述第二滑块(20)内开设有出料连通孔(21)，所述第二滑块(20)一侧固定连接有凸块(22)，所述第二滑块(20)一侧与第二滑动槽(12)内侧壁通过第三挤压弹簧(23)连接，所述预热箱(1)侧壁固定插设有出料管道(24)、排风管道(25)与通风管道(26)，所述下空腔(3)均与出料管道(24)、排风管道(25)与通风管道(26)连通，所述第二滑动槽(12)分别与出料管道(24)或排风管道(25)连通，所述排风管道(25)靠近下空腔(3)一端固定设置有过滤网(27)，所述通风管道(26)远离下空腔(3)一端固定设置有过滤网(27)，且通风管道(26)中固定设置有风机(28)，所述进料管道(18)远离第一滑动槽(11)一端与通风管道(26)连通，所述出料管道(24)、排风管道(25)与通风管道(26)远离预热箱(1)一端均连通插设于出料仓(29)中；所述第三滑动槽(13)内侧壁固定设置有第三电磁铁(30)，所述第三滑动槽(13)内滑动设置有第三滑块(31)，所述第三滑块(31)一侧与第三滑动槽(13)内侧壁通过第四挤压弹簧(32)连接；所述预热箱(1)中开设有挤压槽(33)，所述挤压槽(33)内活动设置有挤压块(34)，所述挤压块(34)与凸块(22)活动接触，所述挤压块(34)与挤压槽(33)内侧壁通过压缩弹簧(35)连接；所述第一转轴(5)远离下空腔(3)一端固定设置有第一固定轴(36)，所述第一固定轴(36)上铰接设置有拉杆(37)，所述拉杆(37)远离第一固定轴(36)一端固定设置有钩齿(38)，所述拉杆(37)上固定连接有档杆(39)，所述预热箱(1)一侧转动插设有第二转轴(40)，所述第二转轴(40)一端与步进电机(41)输出端连接，所述第二转轴(40)远离步进电机(41)一端固定设置有推板(42)；所述第二转轴(40)两侧对称设置有第一棘轮(43)与第二棘轮(44)，所述第一棘轮(43)与第二棘轮(44)一侧均设置有棘爪机构，所述第一棘轮(43)与第二棘轮(44)均转动插设于第二固定轴(45)上，所述第二固定轴(45)固定设置于预热箱(1)内侧壁上，所述第一棘轮(43)与第二棘轮(44)上均固定设置有第一导电杆(46)，所述第一棘轮(43)对应的第一导电杆(46)分别与第一电磁铁(14)和第三电磁铁(30)电性连接，所述第二棘轮(44)对应的第一导电杆(46)与第二电磁铁(19)电性连接，所述上空腔(2)内侧壁固定连接有第三固定轴(47)，所述第三固定轴(47)上转动套设有电池板(48)，所述电池板(48)与第一导电杆(46)活动接触，所述电池板(48)与上空腔(2)内侧壁通过扭转弹簧(49)连接，所述上空腔(2)内侧壁靠近电池板(48)一侧固定设置有第二导电杆(50)，所述电池板(48)与第二导电杆(50)活动接触，所述第二导电杆(50)与步进电机(41)电性连接。

本发明属于合金制造相关技术领域，具体涉及一种高抗拉强度TC4合金及其制备方法。制备方法包括以下步骤：S1、将精密铸造的TC4合金制成粒径为75?250μm的TC4合金粉末，其中，TC4合金粉末由以下质量百分比的元素组成：H?0.0025?0.0035％，O?0.085?0.089％，N?0.0015?0.0025％；C?0.0075?0.0085％，Fe?0.025?0.035％，V?4.15?4.25％，Al?6.35?6.39％，余量为Ti；S2、将S1的TC4合金粉末以扫描速度600?900mm/min、送粉量12?13g/min喷射于基体表面，同时用激光照射喷射处使TC4粉末于基体表面成型，激光功率为1500?2000W，激光扫描速度为600?900mm/min，得到高抗拉强度TC4合金。本发明提供的高抗拉强度TC4合金的制备方法，与传统方法相比制出的TC4合金力学性能更加优良，缺陷更少，且可根据实际需要在锻件上制备各种形状的零件。

1.一种高抗拉强度TC4合金的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：S1、将精密铸造的TC4合金制成粒径为75-250μm的TC4合金粉末，其中，TC4合金粉末由以下质量百分比的元素组成：H0.0025-0.0035％，O0.085-0.089％，N0.0015-0.0025％，C0.0075-0.0085％，Fe0.025-0.035％，V4.15-4.25％，Al-6.35-6.39％，余量为Ti；S2、将S1的TC4合金粉末以扫描速度600-900mm/min、送粉量12-13g/min喷射于基体表面，同时用激光照射喷射处使TC4粉末于基体表面成型，激光功率为1500-2000W，激光扫描速度为600-900mm/min，得到高抗拉强度TC4合金。

本发明用于工作井施工设备领域，特别是涉及一种静压沉井机包括能够缩放的抱箍，所述抱箍用于箍紧钢护筒，所述抱箍两侧设有推拉装置，所述推拉装置用于推动所述抱箍正反旋转，在施工过程中，抱箍抱紧钢护筒，然后抱箍两侧的推拉装置交错运动来不断推动抱箍正反旋转，使得抱箍抱紧的钢护筒不断向土层嵌入，当钢护筒嵌入体层一定深度后，将钢护筒内部的土挖出，然后继续通过抱箍带动钢护筒嵌入土层，直至完成工作井挖掘，由于该静压沉井机是通过推拉装置带动抱箍不断进行正反旋转来实现掘进，所以对于容易塌陷的土层的破坏较小，在挖掘过程中较为安全，不会出现塌方。

1.一种静压沉井机，其特征在于：包括能够缩放的抱箍(1)，所述抱箍(1)用于箍紧钢护筒，所述抱箍(1)两侧设有推拉装置(3)，所述推拉装置(3)用于带动所述抱箍(1)正反转动。

一种支撑辊端头倒角及辊颈激光熔覆修复工艺，本发明涉及，将轧辊放置在工作台上，拆除安装在轧辊上的零部件，并用煤油清洗轧辊及拆除下来的零部件；将轧辊吊装至数控车床，检测轧辊辊颈及边部倒角，然后利用磁粉和超声波探伤确认缺陷位置及深度；将轧辊吊至数控轧辊磨床，为保证轧辊同心度，以辊颈为基准修磨辊身；将轧辊吊至数控车床，以辊身为基准车削辊颈有缺陷一档，缺陷去除并探伤，直至探伤合格；激光熔覆，自然冷却，再进行探伤；将轧辊在数控磨床上磨削辊颈堆焊部分；制作样板；修辊身两端倒角，整体探伤，倒角用样板复检，合格后装配其他部件；对辊颈进行防锈、防碰伤保护包装。其能够排出轧辊疲劳、缺陷隐患，保证轧辊使用性能，保证生产。

1.一种支撑辊端头倒角及辊颈激光熔覆修复工艺，其特征在于：它包含的操作步骤如下：步骤（一）、将轧辊放置在工作台上，拆除安装在轧辊上的零部件，并用煤油清洗轧辊及拆除下来的零部件；步骤（二）、将轧辊吊装至数控车床，检测轧辊辊颈及边部倒角，然后利用磁粉和超声波探伤确认缺陷位置及深度；步骤（三）、再将轧辊吊至数控轧辊磨床，为保证轧辊同心度，以辊颈为基准修磨辊身；步骤（四）、将轧辊吊至数控车床，以辊身为基准车削辊颈有缺陷一档，缺陷去除并探伤，直至探伤合格；步骤（五）、激光熔覆前将轧辊放置在激光平台上，预热辊颈，电脑控制预热温度100摄氏度，辊颈整体温度达到熔覆条件后激光熔覆，熔覆完成后用保温棉保温，自然冷却；待完全冷却，再进行探伤；步骤（六）、以辊身为基准，将轧辊在数控磨床上磨削辊颈堆焊部分，直至所需尺寸；步骤（七）、制作样板，激光切割样板；步骤（八）、以辊颈为基准修中心孔，保证轧辊同心度，且保证辊身有效长度2000mm，修辊身两端倒角，然后对轧辊整体复检尺寸，整体探伤，倒角用样板复检，合格后装配其他部件；步骤（九）、对辊颈进行防锈、防碰伤保护包装。

本发明提供了一种激光和摩擦辅助的增材装置及方法，该装置包括：架体、激光增材组件、摩擦增材组件和连接组件，架体包括支座和支架，激光增材组件包括激光头和送粉喷嘴，所述送粉喷嘴设置在激光头的末端，并适于将金属粉末送至增材激光源的激光焦点处；摩擦增材组件包括旋转摩擦头，旋转摩擦头设置在支座远离所述支架的一侧上；连接组件包括架体连接单元和激光头连接单元，激光头连接单元与激光头固定连接，架体连接单元与支架活动连接，以带动激光增材组件相对支架沿竖直方向运动，激光头连接单元与架体连接单元转动连接以适于带动激光增材组件相对所述支架转动。该装置结构紧凑、制造成本低，且适于制造复杂结构零件。

1.一种激光和摩擦辅助的增材装置，其特征在于，包括：架体(1)、激光增材组件(2)、摩擦增材组件(3)和连接组件(4)，其中，所述架体(1)包括支座(11)和支架(12)，且所述支架(12)垂直固定在所述支座(11)的上方；所述激光增材组件(2)包括激光头(21)和送粉喷嘴(22)，所述送粉喷嘴(22)设置在所述激光头(21)的末端，并适于将金属粉末送至增材激光源的激光焦点处；所述摩擦增材组件(3)包括旋转摩擦头(31)，所述旋转摩擦头(31)设置在所述支座(11)远离所述支架(12)的一侧上；所述连接组件(4)包括架体连接单元和激光头连接单元，所述激光头连接单元与所述激光头(21)固定连接，所述架体连接单元与所述支架(12)活动连接，以带动所述激光增材组件(2)相对所述支架(12)沿竖直方向运动，且所述激光头连接单元与所述架体连接单元转动连接以适于带动所述激光增材组件(2)相对所述支架(12)转动。

本发明公开了一种医用钛合金的制备方法，包括将质量百分比为70％～75％的钛金属粉末、20％～23.6％的钽金属粉末、1.5％～2.2％的铁金属粉末和3.1％～5％的银金属粉末混合加入到真空球磨罐中，球磨3.5～5h后将球磨罐中进行抽真空，然后再冲入氩气，如此反复3次保证真空球磨罐中无空气；将步骤S1得到的混合金属粉末放置在石墨坩埚中，在放电等离子烧结系统上进行烧结，烧结温度为880～920℃，烧结时间为25～50min，烧结过程中每隔5分钟打开脉冲电流1.5～2min，并且持续施加32～35MPa的轴向压力，保持系统真空度为5～10Pa，烧结结束后随炉冷却。

1.一种医用钛合金的制备方法，其特征在于，所述制备方法包括以下步骤：S1：将质量百分比为70％～75％的钛金属粉末、20％～23.6％的钽金属粉末、1.5％～2.2％的铁金属粉末和3.1％～5％的银金属粉末混合加入到真空球磨罐中，球磨3.5～5h后将球磨罐中进行抽真空，然后再冲入氩气，如此反复3次保证真空球磨罐中无空气；S2：将步骤S1得到的混合金属粉末放置在石墨坩埚中，在放电等离子烧结系统上进行烧结，烧结温度为880～920℃，烧结时间为25～50min，烧结过程中每隔5分钟打开脉冲电流1.5～2min，并且持续施加32～35MPa的轴向压力，保持系统真空度为5～10Pa，烧结结束后随炉冷却。

本发明提供了一种铣削减材和激光辅助增材复合加工装置及方法，包括：架体、激光头、送丝组件和铣刀，其中，所述激光头相对的两个侧面设置所述架体和所述送丝组件，所述送丝组件与所述激光头可拆卸连接，并用于在激光的辅助下对待加工工件进行增材制造；所述架体靠近所述待加工工件的一端设置铣刀，所述铣刀用于对所述待加工工件进行铣削减材。本发明能简便、高效地实现不同直径焊丝的激光辅助增材制造，易于实现对增材制造效率和加工精度的不同要求，适用范围更广，提高了生产效率，也降低了制造成本。

1.一种铣削减材和激光辅助增材复合加工装置，其特征在于，包括：架体(1)、激光头(2)、送丝组件(3)和铣刀(4)，其中，所述激光头(2)相对的两个侧面设置所述架体(1)和所述送丝组件(3)，所述送丝组件(3)与所述激光头(2)可拆卸连接，并用于在激光的辅助下对待加工工件进行增材制造；所述架体(1)靠近所述待加工工件的一端设置铣刀(4)，所述铣刀(4)用于对所述待加工工件进行铣削减材。

一种热等静压制备金属基陶瓷复合材料的制造工艺，将陶瓷颗粒粉料直接灌装到产品成形模具内，振动压实粉料，使其紧实并达到所需体积分数，然后将产品成形模具放入内套模，并与内套模一起放入预热炉中预热至一定温度，压铸时，用叉车夹持预热好的内套模及产品成形模具一起放入外套模，将已处理好的金属液注入内套模中，然后进行抽真空处理，经压铸渗铝、保压、冷却一段时间后，顶出压坯，待其进一步冷却至室温后进行切割、脱模，取出金属基陶瓷复合材料的压铸坯料，经机械加工后即可得到金属基陶瓷复合材料的产品。解决了传统压铸制备技术存在的不足，有效实现对材料压铸中缺陷的控制，使金属基陶瓷复合材料的致密度，质量和性能得到大大提高。

1.一种热等静压制备金属基陶瓷复合材料的制造工艺，其特征在于：包括产品成形模具(2)、内套模(3)和外套模(5)，内套模(3)的底部配合安装有内套模底板(4)，外套模(5)的底部设置有可上下移动的外套模底板(6)；具体工艺步骤如下：第一步：将若干种粒径不同的陶瓷增强体粉末混合并充分搅拌，配制出待装填的粉料(1)；第二步：将构成产品成形模具(2)的所有零件拆分，每个零件表面均匀地喷涂上脱模剂；第三步：将第二步中表面已经均匀涂有脱模剂的零件组装成产品成形模具(2)；第四步：将充分搅拌过的粉料(1)灌装入产品成形模具(2)的腔体内，通过振动、挤压，使产品成形模具(2)中的粉料(1)紧实；第五步：对内套模(3)的内外壁及内套模底板(4)表面均匀地喷涂上脱模剂；第六步：将装有粉料(1)的产品成形模具(2)放到内套模(3)腔体内的内套模底板(4)上；第七步：利用叉车托夹将装有产品成形模具(2)的内套模(3)一起放入预热炉内，预热到500-700℃，并保温3-5h，均匀加热内套模(3)、内套模底板(4)、产品成形模具(2)和粉料(1)；第八步：对外套模(5)的内壁、外套模(5)底面、外套模底板(6)及压机顶杆(7)上表面均匀地喷涂脱模剂；第九步：外套模(5)中段外装高频加热器(16)，启动高频加热器(16)工作，对外套模(5)中段进行加热，加热温度在200℃-300℃；第十步：将压机顶杆(7)升起，压机顶杆(7)上表面升至高于外套模(5)上表面，随后将外套模底板(6)放置在压机顶杆(7)的上表面；第十一步：用叉车将预热好的装有产品成形模具(2)的内套模(3)放到外套模底板(6)上，保证其稳固性；第十二步：降下压机顶杆(7)，使外套模底板(6)连同内套模(3)沿外套模(5)的内壁缓缓放入外套模(5)内，并使外套模底板(6)与工作台(8)上表面接触；第十三步：将预处理过的金属液(9)注入内套模(3)，金属液(9)浇注温度控制在金属熔点以上100-200℃，金属液(9)淹没产品成形模具(2)，即金属液(9)液面超过产品成形模具(2)；第十四步：外套模底板(6)、内套模底板(4)形成的通道(14)底部连接抽气管路(10)，注入金属液(9)后，开启外连的真空泵(15)，从通道(14)对产品成形模具(2)内部进行抽真空处理，使产品成形模具(2)内部产生负压；第十五步：启动压机，压头(11)下降压入内套模(3)，对金属液(9)施加50-120Mpa超高压力使金属液(9)充分浸渗到粉料(1)的空隙中，保压5-15分钟，并保压至金属液(9)完全凝固；第十六步：在金属液浸渗粉料(1)间隙的同时，内套模(3)直线段壁开有U形槽，部分熔融金属液(17)在压头(11)下压的过程中通过U形槽溢出，最终向外漫延至外套模(5)和内套模(3)之间的配合间隙上部，甚至会渗入间隙中，这部分的熔融的金属液凝固后将内套模(3)和外套模(5)配合间隙口封住，将整个环状配合间隙与外界空气隔绝；第十七步：待产品成形模具(2)中的金属液(9)凝固后，形成金属锭(12)，然后关闭外连的真空泵(15)，压机压头(11)退出内套模(3)，上抬至原先高度；第十八步：压机顶杆(7)升起，带动外套模底板(6)将内套模(3)顶出外套模(5)的腔体外；第十九步：将内套模(3)翻转180度，用压机将包含产品成形模具(2)的金属锭(12)从内套模(3)中顶出；第二十步：对产品成形模具(2)进行锯切、脱模操作，取出金属基陶瓷复合材料产品的坯料，再对坯料按产品要求进行机加工，可得最终产品。

本发明涉及一种加工具有多个数值孔径的微透镜阵列的方法，属于激光应用技术领域。本发明的目的是为了解决传统平面微透镜阵列只具备单一NA值，且加工方法效率低下、加工难度大的问题；该方法通过对高斯型飞秒激光空间整形得到多个贝塞尔光束，以此对玻璃样品进行改性，利用贝塞尔相位中不同锥底角产生的贝塞尔区域长度不同这一规律，在同一个样品上单次曝光即可实现不同的改性深度，之后利用氢氟酸对改性后的样品进行刻蚀，得到具有多个NA值、高表面质量的微透镜阵列。该方法兼顾高加工质量、高加工效率、高形貌可控性、加工后微透镜NA值调节范围大，满足微透镜阵列应用中对NA值的不同需求。

1.一种加工具有多个数值孔径的微透镜阵列的方法，其特征在于：具体步骤如下：步骤一：以石英玻璃作为基底材料，根据不同贝塞尔光束之间的贝塞尔区域长度差，设计贝塞尔相位图，计算公式如下：β＝arcsin(nsinα)-α (1)其中β为出射角,α为相位图中的锥底角,n为相位图中锥透镜相位的折射率,这里取1.45进行计算，Zmax为进入缩束系统之前贝塞尔区域的长度,w0为入射高斯型激光的束腰半径；步骤二：为了滤除0级光对加工光束的干扰，在贝塞尔光束相位图的基础上叠加棱镜相位，使从SLM出射的加工光束与干扰光分离；步骤三：搭建由飞秒激光系统、衰减片、机械开关、空间光调制器(SLM)、缩束系统和六自由度平移台等组成的加工光路；步骤四：将步骤二中得到的叠加后的相位图加载到SLM中，高斯型激光入射到SLM的液晶面板生成贝塞尔光束，并经过缩束系统生成微贝塞尔光束，其长度按照下式进行计算：其中，Γ为缩束系统的缩放倍数，f1和f2分别为平凸透镜和聚焦物镜的焦距，Z'max为缩束后的微贝塞尔光束的长度；步骤五：利用机械开关控制脉冲个数，利用衰减片调节入射激光能量，微调六自由度精密位移平台使样品的上表面与激光传播方向垂直，并使微贝塞尔光束末端接触样品的上表面对加工区域改性；步骤六：将改性后的样品在室温条件下放入氢氟酸溶液中进行刻蚀，并加入超声振荡辅助使溶液与样品充分反应，通过控制刻蚀时间来控制微透镜的通光孔径大小。

本发明提供一种用于大高径比高温合金铸锭的铸模，包括中空的铸模单元，所述铸模单元上端开口且外套接有冒口单元，所述冒口单元由内至外依次设有浇冒口层及保温层，所述铸模单元由上至下依次设有第一区段、第二区段及第三区段，所述第一区段、第二区段及第三区段的内壁沿垂直方向齐平，所述第二区段的外壁相对于第一区段、第三区段沿水平方向内缩进。本发明进一步提供一种用于大高径比高温合金铸锭的铸模的应用。本发明提供一种用于大高径比高温合金铸锭的铸模及应用，能够显著减少铸件中心的缩孔缩松，提高铸锭质量和产品出品率，易于规模化生产，对生产效率无不利影响。

1.一种铸模，其特征在于，包括中空的铸模单元，所述铸模单元上端开口且外套接有冒口单元，所述冒口单元由内至外依次设有浇冒口层及保温层，所述铸模单元由上至下依次设有第一区段、第二区段及第三区段，所述第一区段、第二区段及第三区段的内壁沿垂直方向齐平，所述第二区段的外壁相对于第一区段、第三区段沿水平方向内缩进。

本发明涉及一种齿轮热处理穿透性裂纹激光修复工艺，利用激光熔敷对重型齿轮进行修复，具有光束加热速度快，热量集中，热影响区小，应力小等特点，采用激光修复不会增加对本体过热及过大的热影响导致的应力；获得的重型齿轮其修复部位的硬度不低于本体硬度；采用V型坡口添加打底材料或表面熔覆材料，熔覆后易于结合，连接牢固；对于打底材料每做完一层要用圆头锤及头部R5的斩子对粉层去应力击打，有效去除层间熔覆应力；多层熔覆时每层起头及收尾不允许重复在同一部位，有效避免应力集中；修复前和修复后，反复采用PT和MT探伤进行裂纹确认，确保熔覆质量。

1.一种齿轮热处理穿透性裂纹激光修复工艺，其特征在于，包括如下步骤：A、对重型齿轮表面进行清洗，并进行PT及MT探伤，以确定裂纹部位；B、清除已探明的裂纹，并采用PT及MT进行再次探伤以确保裂纹被清除，将裂纹凹陷加工至V型120°坡口；C、对重型齿轮进行预热，预热温度控制在150-180℃；对于裂纹深度大于2mm的凹坑需进行打底，打底材料选用镍基合金；表面采用不锈钢高硬合金粉熔覆，以保证获得同淬火层厚度一致的硬度和优于淬火性能的耐磨层；D、进行激光熔覆，其工艺参数如下：功率为1.8～2.2kw；扫描速度为600～800mm/min；焦高为320mm，送粉速率为：3.2～3.8r/min；保护气速度为：5L/min；送粉气速度为：15L/min；使得熔覆部位尺寸高于本体；E、对熔覆部位进行PT及MT探伤，确保熔覆部位没有裂纹；F、对熔覆部位进行加工使得熔覆部位的尺寸恢复至成品尺寸；对加工后的熔覆部位进行PT及MT探伤，并检测硬度，确保检测结果符合要求。

本发明公开涉及高温合金技术领域，具体为一种高温合金的晶粒度腐蚀方法，针对高温合金材料选出最少三种常见的高温合金材料当做本次腐蚀试验用原材料，对试验原材料进行表面清洗，确保不会对本试验造成影响后，分别切割成若干同尺寸合金试样，对合金试样一侧依次进行机械粗磨、细磨、抛光和清洗、吹干，更加材料不同进行区分放置，等待试验使用，该溶液可以腐蚀多种基体的高温合金，如铁镍基、镍基、钴基等，不需要对某一基体合金单独配置溶液，提高检验效率，挥发刺激性气体少，节约环保，组织结构及晶界非常清晰，能满足生产企业开发新产品及观察新产品组织结构，便于准确的测量其晶粒度。

1.一种高温合金的晶粒度腐蚀方法，其特征在于：包括以下步骤：步骤一：针对高温合金材料选出最少三种常见的高温合金材料当做本次腐蚀试验用原材料；步骤二：对试验原材料进行表面清洗，确保不会对本试验造成影响后，分别切割成若干同尺寸合金试样；步骤三：对合金试样一侧依次进行机械粗磨、细磨、抛光和清洗、吹干，更加材料不同进行区分放置，等待试验使用；步骤四：严格按照成分配比以及配置方法准备腐蚀试验的腐蚀溶液；步骤五：将配置好的腐蚀溶液分别盛装至多个试验器皿中，然后将合金试样分别放置与试验器皿中进行腐蚀试验；步骤六：腐蚀试验结束后，合金试样进行取出，转移至检测室对合金试样抛光面晶粒度的腐蚀度进行观察，且记录保存；步骤七：针对试验得出的检测数据以及该腐蚀试验方法进行归纳整理入档，方便以后进行查看对比。

本发明涉及7Ni钢平板的生产方法，尤其涉及一种7Ni钢薄规格平板的生产方法。具体包括如下步骤：1)铸坯尺寸为150～250mm×1500～2000mm×2500～3300mm，体积不大于1.5m3；2)加热到1230℃～1260℃，保温3～5小时；3)沿长度方向中切，将两块子坯切割成尺寸完全相同的铸坯；4)将两块子坯分别喷丸处理；5)打坡口，在这两个表面喷涂保护分离剂；6)将两块子坯用吊具组对后焊接成叠轧钢坯；7)喷涂防高温氧化涂料；8)加热到1230℃～1260℃，保温3～5小时，两阶段控制轧制，轧制厚度为最终成品厚度的2倍；9)分切：钢板下线后先等切为子板，之后切四边分板，获得4～6mm厚单张钢板。解决了工业化中厚板轧机无法生产薄规格7Ni钢平板的难题，并且改善了4～6mm厚7Ni钢板的板形及表面质量。

1.一种7Ni钢薄规格平板的生产方法，其特征在于，具体包括如下步骤：1)原料准备：7Ni钢铸坯尺寸为150～250mm×1500～2000mm×2500～3300mm，体积不大于1.5m3；2)开坯：将7Ni钢铸坯加热到1230℃～1260℃，保温3～5小时，出炉轧制为铸坯原厚度的一半，宽度不变；3)切割：将开坯后的铸坯沿长度方向中切，之后测量铸坯尺寸，将两块子坯切割成尺寸完全相同的铸坯；4)喷丸：将两块子坯分别喷丸处理；5)打坡口：将两块子坯组对时，接触的两个表面打坡口，在这两个表面喷涂保护分离剂；6)组对、焊接：将两块子坯用吊具组对后焊接成叠轧钢坯；7)喷涂防高温氧化涂料：叠轧钢坯上下表面喷涂防高温氧化涂料；8)加热、轧制：加热到1230℃～1260℃，保温3～5小时，两阶段控制轧制，一阶段开轧温度≥1050℃，终轧温度850±20℃，空冷，轧制厚度为最终成品厚度的2倍，即8-12mm；9)分切：钢板下线后根据实际长度先等切为2～3张子板，之后吊运到等离子切割区切四边分板，获得4～6mm厚单张钢板。

本发明公开了一种高流动性高强度金属粉末注射成型喂料及其应用方法，所述喂料包括合金粉末和粘结剂组合；按质量百分比计，所述合金粉末占所述喂料质量为90％，所述粘结剂组合占所述喂料质量为10％；按质量百分比计，所述粘结剂组合包括：82％～84％的聚甲醛、3％～6.5％的低密度聚乙烯、3.5％～4.5％的橡胶弹性体、1％～3.5％的石蜡、1.5％～2％的硅油、0.5％～1.5％的硬脂酸锌、0.5％～1％的抗氧化剂、0.5％～1％的甲醛固化剂、0.5％～2.5％的油酸，各组分总量为100％。本发明喂料具有超高流速、材质物理性能优异、尺寸稳定性佳等综合优势，极大了降低了生产成本，提高了生产效率。

1.一种高流动性高强度金属粉末注射成型喂料，其特征在于，所述喂料包括合金粉末和粘结剂组合；按质量百分比计，所述合金粉末占所述喂料质量为90％，所述粘结剂组合占所述喂料质量为10％；按质量百分比计，所述粘结剂组合包括：82％～84％的聚甲醛、3％～6.5％的低密度聚乙烯、3.5％～4.5％的橡胶弹性体、1％～3.5％的石蜡、1.5％～2％的硅油、0.5％～1.5％的硬脂酸锌、0.5％～1％的抗氧化剂、0.5％～1％的甲醛固化剂、0.5％～2.5％的油酸，各组分总量为100％。

本发明涉及一种空心六方体状Zn?Mg氧化物及其在协同双氧水降解罗丹明B中的应用，所述空心六方体状Zn?Mg氧化物晶体的制备方法包括如下步骤：将镁粉与锌粉混合均匀后置于反应炉中，升温至900?950℃，保温10?15min，即得所述空心六方体状Zn?Mg氧化物晶体。

1.一种空心六方体状Zn-Mg氧化物晶体，其特征在于其制备方法包括如下步骤：将镁粉与锌粉混合均匀后置于反应炉中，升温至900-950℃，保温10-15min，即得所述空心六方体状Zn-Mg氧化物晶体。

提供兼具高的高温压缩强度、耐氧化性以及抗拉强度，能够实现高的生产率或长的模具寿命的热模具用Ni基合金和使用了其的热锻用模具。一种热模具用Ni基合金，其中，以质量％计，W：12.0～16.0％、Mo：1.0～5.0％、Al：5.0～7.5％、Cr：0.5～5.0％、Ta：0.5～7.0％、Ti：0.1～3.5％、C：0.01～0.25％、N：0.0005～0.01％、B：0.05％以下、S：0.015％以下、选自稀土元素、Y、Ca、Mg中的1种或2种以上的总和为0～0.020％、选自Zr、Hf的元素中的1种或2种的总和为1.5％以下、Nb：3.5％以下、Co：15.0％以下、余量为Ni和不可避免的杂质，C和N满足下述关系式1。[关系式1]C/100≤N≤C(数学式中的C、N是指各成分含量的质量％)。

1.一种热模具用Ni基合金，其中，以质量％计，W：9.0～16.0％、Mo：1.0～8.0％、Al：5.0～7.5％、Cr：0.5～5.0％、Ta：0.5～7.0％、Ti：0.1～3.5％、C：0.01～0.25％、N：0.0005～0.02％、B：0.05％以下、S：0.015％以下、选自稀土元素、Y、Ca、Mg中的1种或2种以上的总和为0.020％以下、选自Zr、Hf的元素中的1种或2种的总和为1.5％以下、Nb：3.5％以下、Co：15.0％以下、余量为Ni和不可避免的杂质，C和N满足下述关系式1：关系式1C/100≤N≤C，数学式中的C、N是指各成分含量的质量％。