本发明涉及一种推拉式线性等离子源，包括至少一对水平并列设置的电极，成对设置的电极均包括线性方向平行并分别连接第一射频电源及第二射频电源的第一电极及第二电极，第一射频电源与第二射频电源通过相位同步器控制相位变换形成推拉式；以及位于第一电极及第二电极的下方并连接低频电源或接地的第三电极，第三电极与第一电极及第二电极平行设置；第一电极与第二电极连接气源以将气体通过第一电极、第二电极通入工作区间，并通过第一射频电源与第二射频电源将气体激发以在三个电极空间中形成等离子体，等离子体作用于连续通过工作区间的基板，以用于基板的等离子强化的气相沉积?真空镀膜、干法刻蚀或太阳能电池制造用干法制绒过程。

1.一种推拉式线性等离子源，其特征在于，包括：至少一对水平并列设置的电极，成对设置的电极均包括第一电极及第二电极，第一电极与第二电极的线性方向平行；第一电极连接第一射频电源，第二电极连接第二射频电源，第一射频电源与第二射频电源同时连接至一相位同步器，通过相位同步器控制第一射频电源及第二射频电源的相位同时在波峰和波谷之间交替变换而形成推拉式控制；以及第三电极，第三电极位于第一电极及第二电极的下方，第三电极与第一电极及第二电极平行设置，且第三电极连接低频电源或接地；第一电极与第二电极连接气源以将气体通入第一电极、第二电极及第三电极之间的空间，并通过第一射频电源与第二射频电源将气体激发以在第一电极、第二电极及第三电极之间的空间中形成等离子体，等离子体作用于连续通过第一电极、第二电极及第三电极之间的基板。

本发明公开一种等离子加热净化装置及方法，其中所述等离子加热净化装置包括密闭腔体以及设置在所述密闭腔体内的等离子加热器。当采用本发明等离子加热净化装置对带净化材料进行净化时，不需要对整个密闭腔体进行加热，只需要采用等离子加热器对待净化材料进行加热，热利用效率高，由于不需要对整个密闭腔体进行加热，所以等离子加热器的整体功率不需要那么大，可以达到节能的目的。

1.一种等离子加热净化装置，其特征在于，包括密闭腔体以及设置在所述密闭腔体内的等离子加热器。

提供一种粗糙化镀板，其在金属基材的至少一个面从前述金属基材侧依次具备粗糙化镀镍层和镀锌层，基于激光显微镜测定的、表面的十点平均粗糙度Rzjis为3μm以上。

1.一种粗糙化镀板，其在金属基材的至少一个面具备从所述金属基材侧依次形成有粗糙化镀镍层和镀锌层的粗糙化镀层，基于激光显微镜测定的、所述粗糙化镀层表面的十点平均粗糙度Rzjis为3μm以上。

提供一种粗糙化镀板，其在金属基材的至少一个面从前述金属基材侧依次具备粗糙化镀镍层和镀锌层，基于激光显微镜测定的、表面的十点平均粗糙度Rzjis为3μm以上。

1.一种粗糙化镀板，其在金属基材的至少一个面具备从所述金属基材侧起依次形成有粗糙化镀镍层和镀锌层的粗糙化镀层，基于激光显微镜测定的、所述粗糙化镀层表面的十点平均粗糙度Rzjis为3μm以上，所述粗糙化镀镍层的附着量为0.4～14.0g/m2，所述镀锌层的附着量为3g/m2以上。

本发明提供一种线型等离子电极头及等离子清洗装置，本发明线型等离子电极头包括电极结构，设置在电极结构外侧的电极密封盒，设置在电极密封盒上的进气口及与电极结构电性连接的用于连接高压电的电源头，所述电极密封盒包括密封盖和与密封盖密封连接的金属底板，所述电极结构包括电极和电介质陶瓷，所述电极真空密封在所述电介质陶瓷的上，所述电介质陶瓷设置在金属底板上方，所述金属底板上设有阵列式分布的微孔，空气由进气口进入电极密封盒，流经所述电极和金属底板之间形成氧活性离子，并由下方的微孔排出。本发明的有益效果为：对产品不会产生高温损伤以及电弧损伤，减少产品的报废率。

1.一种线型等离子电极头，其特征在于：包括电极结构，设置在电极结构外侧的电极密封盒，设置在电极密封盒上的进气口及与电极结构电性连接的用于连接高压电的电源头，所述电极密封盒包括密封盖和与密封盖密封连接的金属底板，所述电极结构包括电极和电介质陶瓷，所述电极真空密封在所述电介质陶瓷的上，所述电介质陶瓷设置在金属底板上方，所述金属底板上设有阵列式分布的微孔，空气由进气口进入电极密封盒，流经所述电极和金属底板之间形成氧活性离子，并由下方的微孔排出。

本发明公开了一种适用于SLM成形的注塑模具冷却管路结构，包括内置于注塑模具内的循环冷却管路回路，循环冷却管路回路的截面呈正“水滴形”设计。本发明通过将循环冷却管路回路的截面由原来的“圆形”改为正“水滴形”，使SLM成形注塑模具冷却管路尺寸不受SLM本身技术缺陷的限制，便于SLM成形尺寸较大的注塑模具，而且成形的注塑模具冷却效果良好，满足使用要求。

1.一种适用于SLM成形的注塑模具冷却管路结构，其特征在于，包括内置于注塑模具(1)内的循环冷却管路回路(2)，所述循环冷却管路回路(2)的截面呈正“水滴形”设计。

本发明涉及药芯焊丝，包括作为芯的焊剂和作为外皮的带钢，其中，所述焊剂，包括含Mg和Al的强脱氧金属元素(flux)和氟化合物粉(flux)，所述强脱氧金属元素(flux)的强脱氧金属粉(flux)中，60质量％以上为150μm以下的粒度，所述氟化合物粉(flux)中，60质量％以上为75μm以下的粒度，所述药芯焊丝中，相对于焊丝总质量含有所述焊剂10～30质量％，且满足特定组成。

1.一种药芯焊丝，包括作为芯的焊剂、和作为外皮的带钢，其中，所述焊剂包括含Mg和Al的强脱氧金属元素(flux)、和氟化合物粉(flux)，所述强脱氧金属元素(flux)的合计含量相对于所述焊剂总质量为15～35质量％，所述强脱氧金属元素(flux)之中的Mg和Al，至少一部分是作为金属粉和合金粉中的至少任意一方的强脱氧金属粉(flux)被包含，所述强脱氧金属粉(flux)中，60质量％以上为150μm以下的粒度，所述氟化合物粉(flux)的合计含量相对于所述焊剂总质量为10～45质量％，所述氟化合物粉(flux)中，60质量％以上为75μm以下的粒度，所述药芯焊丝中，相对于焊丝总质量含有所述焊剂为10～30质量％，并且所述药芯焊丝中，相对于焊丝总质量，含有C(wire)：0.5质量％以下、Si(wire)：0.05～1.0质量％、Al(wire)：1.0～3.5质量％、Mn(wire)：1.0～3.0质量％、Mg(wire)：0.3～0.9质量％、氟化合物(wire)的氟换算值F的合计：0.30～1.20质量％、和强脱氧金属元素(wire)的合计：2.2质量％以上。

本发明提供一种高铬合金铸造磨球高温等温淬火工艺，涉及热处理技术领域，包括以下步骤：分级等温淬火处理：将富碳奥氏体状态的磨球迅速淬入等温淬火温度分别为220℃、270℃、300℃、360℃、400℃的盐浴炉中，并在各个温度下保温1?3h，随后立即进行室温水淬1h；时效处理：将经淬火后的磨球置于恒温干燥箱中进行140℃，24h时效处理，结束后取出空冷至室温。本发明工艺处理引入了贝氏体组织可以显著提高磨球的冲击韧性、断裂韧性、耐磨性以及使用寿命。

1.一种高铬合金铸造磨球高温等温淬火工艺，其特征在于，包括以下步骤：1)均匀化处理：将高铬合金铸造磨球放入到箱式加热炉中加热，以50-80℃/h升温速率将磨球升温至400-500℃，保温24h，2)高温预处理：将经均匀化处理后的磨球以80-100℃/h升温速率升温至980-1040℃，保温10-20min空冷至室温；3)固溶处理：以100-120℃/h升温速率将磨球升温至奥氏体化温度890-940℃，保温2-4h，使其完全转变成富碳奥氏体；4)分级等温淬火处理：将富碳奥氏体状态的磨球迅速淬入等温淬火温度分别为220℃、270℃、300℃、360℃、400℃的盐浴炉中，并在各个温度下保温1-3h，随后立即进行室温水淬1h；5)时效处理：将经淬火后的磨球置于恒温干燥箱中进行140℃，24h时效处理，结束后取出空冷至室温。

本实用新型涉及等离子切割机的技术领域，特别是涉及一种高速的空气等离子切割机，其有利于将熔渣吹出箱体的腔室，提高实用性；包括箱体、格栅板、两组滑动支架、第一驱动装置、横梁、等离子切割头、安装座、活塞、喷气管、弹簧、连接硬管、连接软管和气泵，箱体的内部设置有腔室，箱体的顶端设置有与箱体腔室贯通的开口，格栅板固定安装在箱体的顶端，格栅板的左右两端均设置有第一滑轨，两组滑动支架可滑动安装在两组第一滑轨上，驱动滑动支架沿第一滑轨移动的第一驱动装置安装在滑动支架上，横梁横向安装在两组滑动支架之间，横梁上设置有第二滑轨，等离子切割头可滑动安装在第二滑轨上，等离子切割头内部设置有驱动装置。

1.一种高速的空气等离子切割机，其特征在于，包括箱体(1)、格栅板(2)、两组滑动支架(4)、第一驱动装置(5)、横梁(6)、等离子切割头(8)、安装座(9)、活塞(11)、喷气管(12)、弹簧(15)、连接硬管(16)、连接软管(17)和气泵(18)，箱体(1)的内部设置有腔室，箱体(1)的顶端设置有与箱体(1)腔室贯通的开口，格栅板(2)固定安装在箱体(1)的顶端，格栅板(2)的左右两端均设置有第一滑轨(3)，两组滑动支架(4)可滑动安装在两组第一滑轨(3)上，驱动滑动支架(4)沿第一滑轨(3)移动的第一驱动装置(5)安装在滑动支架(4)上，横梁(6)横向安装在两组滑动支架(4)之间，横梁(6)上设置有第二滑轨(7)，等离子切割头(8)可滑动安装在第二滑轨(7)上，等离子切割头(8)内部设置有驱动装置，安装座(9)安装在箱体(1)腔室的左端底部，安装座(9)内部设置有腔室，安装座(9)的右端设置有与安装座(9)腔室相通的开口，安装座(9)的顶端设置有泄压孔(10)，泄压孔(10)连通安装座(9)腔室和外界，活塞(11)可滑动安装在安装座(9)的腔室内部，喷气管(12)的左端由安装座(9)右端开口插入至安装座(9)的腔室内部，且活塞(11)与喷气管(12)固定连接，喷气管(12)上设置有多组喷头(13)，活塞(11)的左端设置有连接孔(14)，连接孔(14)连通喷气管(12)的管道与安装座(9)的腔室，连接硬管(16)的输出端与连接孔(14)的输入端连接，连接硬管(16)的输出端可活动穿过箱体(1)的右端伸出至外界与连接软管(17)的输出端连接，弹簧(15)套设在连接硬管(16)上，弹簧(15)的左端与喷气管(12)的右端固定连接，弹簧(15)的右端与箱体(1)腔室内的右端固定连接，气泵(18)安装在箱体(1)的右端，连接软管(17)的输入端与气泵(18)的输出端连接，箱体(1)的前端底部设置有与箱体(1)腔室相通的清洁口。

一种SLM金属3D打印铺粉装置，包括底板，其特征是：所述底板顶部固定安装有第一箱体，所述第一箱体顶部密封连接有第二箱体，所述第二箱体顶部与外界连通，所述第一箱体与第二箱体连通，所述第一箱体内壁固定安装有隔板，所述隔板底部对称固定安装有第一气缸，所述第一气缸底部输出轴固定安装有与第一箱体内壁滑动连接的第一滑动板，本发明有益的效果是：本发明结构简单，操作简便，能够在每层SLM金属打印后，自动去除并统一收集所有的金属打印粉末，收集完毕后更换上新的金属打印粉末，全程自动化进行，无需人工操作，大大提高了工件的力学性能和使用寿命，简单高效，方便快，实用性强。

1.一种SLM金属3D打印铺粉装置，包括底板(1)，其特征是：所述底板(1)顶部固定安装有第一箱体(2)，所述第一箱体(2)顶部密封连接有第二箱体(21)，所述第二箱体(21)顶部与外界连通，所述第一箱体(2)与第二箱体(21)连通，所述第一箱体(2)内壁固定安装有隔板(29)，所述隔板(29)底部对称固定安装有第一气缸(10)，所述第一气缸(10)底部输出轴固定安装有与第一箱体(2)内壁滑动连接的第一滑动板(4)，所述第一滑动板(4)上转动连接有穿过隔板(29)的转轴(62)，所述隔板(29)上固定安装有与转轴(62)键连接的轴承(5)，所述转轴(62)顶部固定安装有转板(27)，所述转板(27)上阵列分布有角度不同的单向气阀(28)，所述隔板(29)底部设有位于轴承(62)周围的环形滑槽(3)，所述转轴(62)外侧键连接有位于隔板(29)下方的从动齿轮(6)，所述从动齿轮(6)顶部固定安装有伸入环形滑槽(3)内并与其滑动连接的滑动柱(7)，所述隔板(29)底部固定安装有第一电机(8)，所述第一电机(8)输出轴上固定安装有与从动齿轮(6)啮合的主动齿轮(9)，所述第一箱体(2)左右两端固定安装有第一支撑板(24)，所述第一支撑板(24)上固定安装有第一气泵(23)，所述第一气泵(23)上安装有穿过第一箱体(2)左右两端内壁的第一导管(25)，所述第一导管(25)位于转板(27)和隔板(29)之间，所述第二箱体(21)后端固定安装有第二电机(51)，所述第二电机(51)输出轴穿过第二箱体(21)后端后与第二箱体(21)前端转动连接，所述第二电机(51)输出轴外侧固定安装有翻板(52)，所述翻板(52)边缘紧贴第二箱体(21)内壁，所述翻板(52)顶部螺钉连接有底座(39)，所述底座(39)顶部固定连接有工作台(42)，所述第二箱体(21)左端固定安装有第二支撑板(59)，所述第二支撑板(59)顶部固定安装有第二导管(36)，所述第二导管(36)右端穿过第二箱体(21)左端内壁，所述第二导管(36)右端与第二箱体(21)内部连通，所述第二导管(36)内部设有支撑块(37)，所述支撑块(37)外侧阵列分布有与第二导管(36)内壁固定连接的连接柱(57)，所述第二支撑板(59)顶部固定安装有第三电机(33)，所述第三电机(33)上安装有穿过第二导管(36)左端后与支撑块(37)转动连接的送料杆(34)，所述送料杆(34)外侧固定安装有与第二导管(36)内壁紧贴的送料螺旋(58)，所述第二导管(36)顶部密封连接有连通第二导管(36)的第三导管(35)，所述第二导管(36)位于工作台(42)顶部和翻板(52)顶部之间，所述翻板(52)上设有对称分布的通孔(55)，所述第一箱体(2)外侧阵列分布有穿过第一箱体(2)内壁的出粉管(22)，所述出粉管(22)位于第一箱体(2)和转板(27)之间，所述底板(1)左右两端固定安装有第四支撑板(31)和第五支撑板(11)，所述第四支撑板(31)和第五支撑板(11)之间设有水平对齐且位于第二箱体(21)上方的丝杠(13)和辅助滑杆(32)，所述丝杠(13)左端与第四支撑板(31)转动连接，所述丝杠(13)右端安装有第五电机(12)，所述第五电机(12)与第五支撑板(11)固定连接，所述辅助滑杆(32)与第四支撑板(31)和第五支撑板(11)固定连接，所述丝杠(13)外侧螺纹连接有与辅助滑杆(32)滑动连接第二滑动板(20)和第三滑动板(14)，所述第二滑动板(20)和第三滑动板(14)固定连接，所述第二滑动板(20)上对称固定安装有第三气缸(19)，所述第三气缸(19)顶部固定安装有第六支撑板(18)，所述第六支撑板(18)底部固定安装有升降杆(40)，所述升降杆(40)穿过第二滑动板(20)和第二箱体(21)顶部后到达第二箱体(21)内部，所述升降杆(40)底部固定安装有压板(38)，所述压板(38)抵住工作台(42)顶部，所述第二滑动板(20)顶部对称固定安装有光栅尺(16)，所述光栅尺(16)位于升降杆(40)两侧，所述升降杆(40)两侧固定安装有与光栅尺(16)读数头固定连接的连接杆(17)，所述第三滑动板(14)上固定安装有激光组件(15)。

本发明公开了一种铸造高温合金及其熔炼工艺，该铸造高温合金的化学成分按质量百分比为C 0.12?0.16％，Mo 5.2?5.6％，Nb 2.8?3.0％，Cr 10.0?12.0％，Al 4.5?5.5％，Ti 1.2?1.4％，B 0.013?0.015％，O≤0.0010％，N≤0.0010％，S≤0.0015％，余量为Ni及不可避免的杂质元素。本发明公开的高温合金使用一台真空感应炉，采用两次熔炼进行生产。第一次熔炼通过加入一定量CaO的方法获得S含量低于10ppm的原料圆棒。第二次熔炼采用四次C合金化且第二次C合金化利用底吹氩搅拌、二次精炼等方法获得O、N含量均低于10ppm的成品圆棒。

1.一种铸造高温合金，其特征在于，所述铸造高温合金的化学成分按照质量百分比，以下均为质量百分比，包括：C 0.12-0.16％，Mo 5.2-5.6％，Nb 2.8-3.0％，Cr 10.0-12.0％，Al 4.5-5.5％，Ti 1.2-1.4％，B 0.013-0.015％，O≤0.0010％，N≤0.0010％，S≤0.0015％，余量为Ni及不可避免的杂质元素。

本发明涉及一种相变蓄热陶瓷及其制备方法。其技术方案是：将50～85wt％的电熔莫来石粉、10～45wt％的预处理铝硅合金粉和3～8wt％的球黏土混合，搅拌均匀，得到混合料。所述混合料在80～150MPa条件下压制成型，得到陶瓷坯体。将所述陶瓷坯体在温度为25～28℃、相对湿度为70～75RH的环境中养护24～36h，在80～120℃条件下干燥24～36h，然后在1100～1300℃条件下保温3～5h，得到相变蓄热陶瓷。所述预处理铝硅合金粉的制备方法是：将铝硅合金粉在压强为0.02～0.20MPa的水蒸气中保持0.5～3h，再置于碱性硅溶胶中浸渍，干燥后即得。本发明制备成本低、生产工艺简单和易于工业生产；制备的相变蓄热陶瓷能提高热量的利用率和利用效率，使用温度高。

1.一种相变蓄热陶瓷的制备方法，其特征在于：将50～85wt％的电熔莫来石粉、10～45wt％的预处理铝硅合金粉和3～8wt％的球黏土混合，搅拌均匀，即得混合料；将所述混合料在80～150MPa条件下压制成型，得到陶瓷坯体；将所述陶瓷坯体在温度为25～28℃、相对湿度为70～75RH的环境中养护24～36h，在80～120℃条件下干燥24～36h，然后在1100～1300℃条件下保温3～5h，制得相变蓄热陶瓷；所述预处理铝硅合金粉的制备方法是：步骤一、将铝硅合金粉置于高压反应釜内，在压强为0.02～0.20MPa的水蒸气中保持0.5～3h，得到水蒸气腐蚀后的铝硅合金粉；步骤二、将所述水蒸气腐蚀后的铝硅合金粉置于pH值为8～12的碱性硅溶胶中，保持10～30h，过滤，得到浸渍处理的铝硅合金粉；步骤三、将所述浸渍处理的铝硅合金粉置于50～110℃烘箱中，干燥12～24h，得到预处理铝硅合金粉；所述碱性硅溶胶中纳米颗粒的粒径为10～20nm。

本发明涉及一种模拟元件，特别是模拟车辆，其包括带有照明区域的模拟主体和光源，该照明区域模拟待模拟的元件、特别是车辆的待模拟的照明设备，其中，照明区域在其表面上具有图形轮廓，该图形轮廓描绘待模拟的照明设备的框架，其中，模拟主体在布置有光源的照明区域中具有开口。

1.一种模拟元件，特别是模拟车辆，包括：具有照明区域的模拟主体，所述照明区域模拟待模拟的元件的，特别是车辆的，待模拟的照明设备，光源，所述光源设置为没有壳体，其中，所述模拟主体在布置有所述光源的照明区域中具有开口。

本发明涉及一种静电纺丝金属鳌合亲和吸附膜及其制备方法与应用，属于膜材料领域，该材料由静电纺丝法制得，由乙烯?乙烯醇共聚物纳米纤维与镶嵌在膜中的铜氧化物/氢氧化物纳米片组装体吸附剂组成。本发明可用于富组氨酸蛋白或酶的膜法吸附分离，克服了现有膜吸附技术在分离蛋白过程中动态吸附量偏低、吸附过程易穿透、膜材料易堵孔、传质阻力大等问题，具有高动态吸附效率。

1.一种静电纺丝金属鳌合亲和吸附膜，其特征在于，所述亲和膜由乙烯-乙烯醇共聚物纳米纤维与镶嵌在膜中的铜氧化物/氢氧化物纳米片组装体吸附剂组成，通过静电纺丝制备成的纤维膜具有网状孔结构，具有高比表面积与高孔隙率；纳米片组装体吸附剂嵌套在乙烯-乙烯醇共聚物纳米纤维膜网络孔道中，表面结构暴露率高，为金属鳌合吸附提供大量吸附位点；膜表面为微米级开孔结构，对蛋白分子无截留作用；制得的吸附膜用于富组氨酸蛋白或酶的吸附分离，具有较好的动态吸附性能。

本发明提供了一种球形钒合金粉末及其制备方法、应用。所述制备方法可包括：将钒合金棒置于真空环境中；向真空环境中通入惰性气体以置换空气，置换后真空环境中的氧含量在5ppm以下；利用电弧使钒合金棒端面熔化出液膜；旋转钒合金棒，在离心力作用下液膜破碎成微细液滴；冷却，得到球形钒合金粉。所述球形钒合金粉末可包括采用上述球形钒合金粉末的制备方法所制备出的粉末。所述应用可包括在激光或电子束增材制造领域中的应用，和/或，在激光或电子束熔覆领域中的应用，例如在电子束3D打印中的应用。本发明的有益效果可包括：制备效率高，成本低，安全性高；能够有效解决传统生产方法中粉末的球形度不好的难题。

1.一种球形钒合金粉末的制备方法，其特征在于，所述制备方法包括以下步骤：将钒合金棒置于真空环境中；向真空环境中通入惰性气体以置换空气，置换后真空环境中氧含量在5ppm以下；利用电弧使钒合金棒端面熔化出液膜；旋转钒合金棒，在离心力作用下液膜破碎成微细液滴；冷却，得到球形钒合金粉末。

本发明涉及一种铬合金燃料电池连接件的制备方法，其中，一种铬合金燃料电池连接件的制备方法包括选取铬合金混合粉成分、制备铬合金喂料、注射成形、脱脂及烧结，采用金属注射成形方式，使铬合金混合粉与粘结剂混合造粒，铬合金喂料具有较好的流动性，能够自由填充膜腔，进而形成所需形状的铬合金燃料电池连接件，且密度均匀，烧结后密度接近全致密，无需封孔，可消除背景技术中压制烧结法密度低、密度不均匀、需要高温封孔的弊端。

1.一种铬合金燃料电池连接件的制备方法，其特征在于，依次包括以下步骤：(1)铬合金混合粉成分按照重量百分比，其成分组成为84～99.8％的铬，0.1～10％的合金元素，0.1～6％的稀土氧化物，其中，将合金元素以元素粉的形式加入到铬粉与稀土氧化物中进行混合得到铬合金混合粉；或者，将合金元素和铬元素熔化，并经雾化得到铬合金粉末，然后将铬合金粉末加入到稀土氧化物中进行混合得到铬合金混合粉；所述的合金元素为铁、锰、镍、钛、钴中的一种或几种；(2)制备铬合金喂料在步骤(1)中的铬合金混合粉中加入粘结剂进行混合，混合后密炼造粒得到铬合金喂料，其中，所述粘结剂由主填充剂、骨架高分子及添加剂组成；(3)注射成形将步骤(2)的铬合金喂料注射成形得到燃料电池连接件生坯；(4)脱脂将生坯置于酸催化气氛或有机溶剂或者水中进行一次脱脂；(5)烧结在真空或氢气或惰性气氛保护下进行二次热脱脂及烧结。

本发明公开了一种负载型Ni?Ga?Pd催化剂及其制备方法与应用。制备方法包括如下步骤：(1)、以Ni、Ga、Mg、Al的硝酸盐配制成混合金属硝酸盐溶液，用共沉淀法制备得到Ni/Ga/Mg/Al四元层状氢氧化物材料M；(2)、材料M溶于适量水中，加入适量的钯的前驱体物种进行离子交换，经过滤、洗涤、干燥得到Ni/Ga/Pd/Mg/Al五元层状氢氧化物材料PM；(3)、材料PM经过热还原得负载型Ni?Ga?Pd催化剂。混合金属硝酸盐溶液中，Ni、Ga、Mg、Al离子的摩尔比为1:(0.25～1):(3～6):(1～1.75)，Ni离子的浓度为0.05～0.15mol/L。催化剂中，钯的负载量为10～200ppm。本发明的催化剂具有催化活性高、选择性好、寿命长的特点，且能显著降低反应温度，避免高温加剧的绿油生成。

1.负载型Ni-Ga-Pd催化剂的制备方法，其特征在于，具体包括如下步骤：(1)、以Ni、Ga、Mg、Al的硝酸盐作为金属前驱体，并配制成混合金属硝酸盐溶液，然后采用共沉淀法制备得到Ni/Ga/Mg/Al四元层状氢氧化物材料M；(2)、步骤(1)的所述Ni/Ga/Mg/Al四元层状氢氧化物材料M溶于适量水中，加入适量的钯的前驱体物种进行离子交换，然后经过滤、洗涤、干燥，得到Ni/Ga/Pd/Mg/Al五元层状氢氧化物材料PM；(3)、步骤(2)的Ni/Ga/Pd/Mg/Al五元层状氢氧化物材料PM经过热还原，即得负载型Ni-Ga-Pd催化剂；所述步骤(1)的所述混合金属硝酸盐溶液中，Ni、Ga、Mg、Al离子的摩尔比为1:(0.25～1):(3～6):(1～1.75)，Ni离子的浓度为0.05～0.15mol/L；所述步骤(3)得到的负载型Ni-Ga-Pd催化剂中，所述钯的负载量为10～200ppm。

本申请公开了一种内混式双介质气雾喷枪。该内混式双介质气雾喷枪包括第一水路接管、第一气路接管、枪杆外管、枪杆内管和喷头，枪杆外管套设于枪杆内管的外侧，枪杆内管的内部形成有第一输液腔，枪杆外管的内壁与枪杆内管的外壁之间形成有第一输气腔，第一水路接管的一端接入外部供水设备，第一水路接管的另一端与枪杆内管的一端连接且与第一输液腔相连通，第一气路接管的一端接入外部供气设备，第一气路接管的另一端与枪杆外管的一端连接且与第一输气腔相连通，枪杆外管的另一端和枪杆内管的另一端均与喷头连接，且喷头的内部分别与第一输液腔和第一输气腔相连通。本申请解决了气雾喷枪所喷出的雾化粒径稳定性不佳、雾化距离短的技术问题。

1.一种内混式双介质气雾喷枪，其特征在于，所述内混式双介质气雾喷枪包括第一水路接管(1)、第一气路接管(2)、枪杆外管(3)、枪杆内管(4)和喷头(9)，其中：所述枪杆外管(3)沿所述枪杆内管(4)的轴向套设于所述枪杆内管(4)的外侧，所述枪杆内管(4)的内部形成有第一输液腔(401)，所述枪杆外管(3)的内壁与所述枪杆内管(4)的外壁之间形成有第一输气腔(301)，所述第一水路接管(1)的一端接入外部供水设备，所述第一水路接管(1)的另一端与所述枪杆内管(4)的一端连接且与所述第一输液腔(401)相连通，所述第一气路接管(2)的一端接入外部供气设备，所述第一气路接管(2)的另一端与所述枪杆外管(3)的一端连接且与所述第一输气腔(301)相连通，所述枪杆外管(3)的另一端和所述枪杆内管(4)的另一端均与所述喷头(9)连接，且所述喷头(9)的内部分别与所述第一输液腔(401)和所述第一输气腔(301)相连通。

本发明涉及用于激光烧结的表面改性的粉末，表面改性的粉末允许改善激光辐射能量耦入，尤其提出了一种粉末，其避免在对具有对激光辐射较低的吸收度的材料进行激光烧结时出现的问题。表面改性的粉末具有颗粒，颗粒具有颗粒核和结合在每个颗粒核的表面上的激光吸收体，其中，激光吸收体占据每个颗粒核的表面的至少30％，并且相比颗粒核，激光吸收体具有对用于激光烧结的激光辐射更高的吸收度。

1.用于激光烧结的表面改性的粉末(1)，所述表面改性的粉末包括-一致的颗粒(2)，所述颗粒具有颗粒核(3)，和-结合在每个颗粒核(3)的表面(4)上的激光吸收体(5)，其中，所述激光吸收体(5)占据每个颗粒核(3)的表面(4)的至少25％并且相比所述颗粒核(3)，所述激光吸收体具有对用于激光烧结的激光辐射(11)更高的吸收度。

本发明公开了一种等离子切割方法，涉及等离子切割技术领域，包括以下步骤：步骤1:提供数控等离子切割设备，并在设备上配置吹气装置；步骤2:提供水槽，将需要切割的工件放入水槽中，并向水槽中注入水；步骤3:根据工件的尺寸，在计算机上做好辅助加工设计工作；步骤4:将数控等离子切割设备上的切割枪伸入水下，同时将吹气装置打开，向水面进行吹气，以使水面上氢气的体积浓度小于指定浓度；步骤5:正式进行切割；步骤6:走刀完成，切割完毕。本发明的切割方法减少火星的出现，避免燃烧出现烫伤的情况，安全可靠，散热均匀，不会出现旁弯，提高了切割质量，有很好的推广价值。

1.一种等离子切割方法，其特征在于：所述等离子切割包括以下步骤：步骤1:提供数控等离子切割设备，并在设备上配置吹气装置；步骤2:提供水槽，将需要切割的工件放入水槽中，并向水槽中注入水；步骤3:根据步骤2中工件的尺寸，在计算机上做好辅助加工设计工作；步骤4:将步骤1中提供的数控等离子切割设备上的切割枪伸入水下，同时将吹气装置打开，向水面进行吹气，以使水面上氢气的体积浓度小于指定浓度；步骤5:正式进行切割；步骤6:走刀完成，切割完毕。